CN111886353B - 合金化热浸镀锌钢板以及合金化热浸镀锌钢板的制造方法 - Google Patents

合金化热浸镀锌钢板以及合金化热浸镀锌钢板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明一个方面涉及一种合金化热浸镀锌钢板，其包括：钢板；以及在所述钢板的表面上的合金化热浸镀锌层，其中，所述钢板具有指定的成分组成，所述钢板从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域的平均氧浓度为0.10质量％以下，在将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时的t/4位置的金属组织中，马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。

Description

合金化热浸镀锌钢板以及合金化热浸镀锌钢板的制造方法
技术领域
本发明涉及合金化热浸镀锌钢板以及合金化热浸镀锌钢板的制造方法。
背景技术
汽车产业等各种产业中广泛使用对钢板赋予了耐腐蚀性等的表面处理钢板。作为该表面处理钢板，可以使用例如热浸镀锌钢板及合金化热浸镀锌钢板等镀覆钢板。
另外，汽车产业等各种产业中，在组装部件时，存在将部件事后安装到镀覆钢板上、或者将不能够直接焊接到镀覆钢板上的部件安装到该镀覆钢板的情况。在这样的情况下，例如，通过将用于将部件安装到镀覆钢板的螺母预先焊接到镀覆钢板，将螺栓紧固到焊接在镀覆钢板的螺母上，从而将部件安装到钢板上。作为这样的将螺母焊接到镀覆钢板的焊接，可以使用将在支承面上具有突起部(突出部)的螺母(凸焊螺母)焊接到镀覆钢板等的凸焊。如上所述地存在将如凸焊螺母那样的、在支承面上具有突起部的焊接母材凸焊到镀覆钢板上的情况。
此外，为了实现汽车等输送设备的低油耗化，期望使输送设备轻量化。为了实现轻量化，使构成输送设备的镀覆钢板的板厚变薄是有效的。另外，在输送设备中，还需要确保乘员的安全性。由此，对构成汽车等输送设备的镀覆钢板，要求不仅包括抗拉强度，还包括屈服强度在内的高强度化。并且，对于构成输送设备的镀覆钢板，还要求抑制伴随高强度化的延展性的降低。因此，对于用于汽车等输送设备的镀覆钢板，要求强度和延展性均高的钢板。
作为用于这样的输送设备等的镀覆钢板，可以列举出例如专利文献1及专利文献2中记载的镀覆钢板等。
专利文献1中公开了一种镀覆钢板，其在具有指定的成分组成的钢板的表面上具有热浸镀锌层或合金化热浸镀锌层，其中，从所述钢板与所述镀层的界面起，向所述钢板侧依次包含：具有指定厚度的内部氧化层、包含所述内部氧化层且具有指定厚度的软质层、以及硬质层。专利文献1公开了：能够得到镀覆性、弯曲加工性及扩孔性的加工性以及耐延迟断裂特性优异，并且耐冲击吸收性也优异的抗拉强度980MPa以上的热浸镀锌钢板及合金化热浸镀锌钢板。
此外，专利文献2中记载了一种螺母凸焊性优异的汽车部件用钢板，其具有指定的化学组成，规定了对淬火深度产生影响的各元素的影响力的系数DI、碳当量Ceq以及板厚的关系。专利文献2公开了：能够得到如下汽车部件用钢板，该汽车部件用钢板能够确保钢板自身的强度，并且提高与螺母的接合强度(压入剥离强度及扭矩剥离强度)，而且还能够降低接合强度的偏差。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2015－34334号
专利文献2：日本专利公开公报特开2010－106343号
发明内容
本发明的目的在于，提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。此外，本发明的目的还在于，提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板的制造方法。
本发明一个方面涉及一种合金化热浸镀锌钢板，其包括：钢板；以及在所述钢板的表面上的合金化热浸镀锌层，其中，所述钢板以质量％计含有：C：0.10％以上且0.25％以下、Si：超过0％且0.50％以下、Mn：超过2.0％且3.5％以下、P：超过0％且0.1％以下、S：超过0％且 0.05％以下、Al：0.01％以上且0.10％以下、Ti：超过0％且0.1％以下、B：0.0020％以上且0.0050％以下、N：超过0％且0.01％以下、Cr：超过0％且0.5％以下、以及Mo：超过0％且0.5％以下，余部为铁和不可避免的杂质，所述钢板从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域的平均氧浓度为0.10质量％以下，在将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时的t/4位置的金属组织中，马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。
此外，本发明另一个方面涉及一种合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其为制造所述合金化热浸镀锌钢板的方法，将具有所述钢板的成分组成的钢原材在1100～1300℃进行均热，以精加工温度850～950℃进行热轧，在630～680℃进行卷取，从而得到热轧材料；使用3～20 质量％的盐酸在60～90℃的条件下将所述热轧材料酸洗35～200秒；对所述酸洗后的热轧材料进行冷轧，从而得到冷轧材料；将所述冷轧材料在Ac3点以上且低于880℃并且露点为-25℃以下的条件下均热，以3.0℃/秒以上冷却至380～500℃的冷却停止温度，在所述冷却停止温度下保持15秒以上来进行退火，从而得到钢板；对所述钢板实施镀覆处理，从而在所述钢板上形成所述合金化热浸镀锌层。
本发明的上述目的、特征以及其它目的、特征及优点通过以下的详细记载将变得更为明了。
附图说明
图1是观察合金化热浸镀锌钢板的t/4位置的截面的SEM照片的一个例子。
图2是螺母剥离试验中使用的凸焊螺母的俯视图。
具体实施方式
在凸焊焊接有螺母的镀覆钢板上通过螺栓安装部件时，存在镀覆钢板与螺母的焊接部剥离使得生产率降低的情况。通过本发明人们的研究，发现：在现有的高强度镀覆钢板(例如，专利文献1中记载的高强度镀覆钢板)上凸焊螺母时，存在镀覆钢板与螺母的焊接部容易剥离的情况。
因此，本发明人们针对这样的焊接部的剥离进行了研究，其结果发现：在焊接界面部确认到Si系氧化物，在该焊接界面部存在的Si系氧化物是剥离的原因。另外，还发现：热轧时的卷取温度越低、退火时的氧化处理能力越低，该氧化物的生成量越少。
此外，为了使钢板高强度化，可以采用例如增加Si、Mn等添加元素的量制成所谓的高合金钢的方法等。若这样增加添加元素量，则镀覆性降低，存在容易产生不镀覆、或合金化不均的倾向。这样的镀覆性的降低成为导致生产率降低及成品率降低引起成本恶化的原因。认为：该镀覆性的降低是由于Si、Mn在钢板表面富集而形成氧化被膜，从而热浸Zn的润湿性降低、或者Si及Mn等置换型元素的增加而伴随的Fe的扩散降低等引起的。因此，认为：减少影响镀覆性的元素、或者将这样的元素在钢板表面附近作为氧化物固定，是对于抑制镀覆性降低方面有效的。作为使影响镀覆性的元素在钢板表面附近作为氧化物固定的方法，例如可以列举出提高热轧时的卷取温度，或者使用NOF(无氧化加热炉，Non oxygenfurnace)型的退火炉进行氧化还原处理等。
例如，在专利文献1所记载的高强度镀覆钢板的情况下，Si量为0.5～2.5质量％那样，Si 的含量多，因此为了确保镀覆性，需要使热轧时的卷取温度高温化，或者在热轧时的卷取后需要保持高温，使得在钢板的表层部积极地形成内部氧化层。并且，在其后的回火中，采用氧化还原法，使Si及Mn在内部氧化。由此，不仅能够使镀覆性良好，而且能够使弯曲加工性良好。另一方面，对于专利文献1中记载的高强度镀覆钢板而言，没有对提高螺母凸焊性进行任何研究。另外，专利文献2中记载的镀覆钢板虽然对提高螺母凸焊性进行了研究，但对确保镀覆性没有进行任何研究。具体而言，没有对形成于钢板的表层部的氧化物层对于确保镀覆性的影响进行任何研究。根据这些情况，通过本发明人们的研究，发现：在以往的高强度镀覆钢板(例如，专利文献1中记载的高强度镀覆钢板、以及专利文献2中记载的镀覆钢板)中，有时不能够得到螺母凸焊性和镀覆性优异的镀覆钢板。
本发明人们进行了各种研究，其结果发现：通过以下的本发明，来达成了上述目的亦即提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板及其制造方法。
本发明人们着眼于：通过调整钢板表层部的氧浓度，来能够提高螺母凸焊性。于是，使用调整了Si量等的成分组成的钢原材，并且调整热轧时的卷取温度、退火条件等镀覆钢板的制造条件，来调整了组织分率及表层部的氧浓度等。其结果，发现：即使高强度镀覆钢板也能够调整螺母凸焊性及镀覆性，以至创出了以下的本发明。需要说明的是，“螺母凸焊性优异 (螺母凸焊性高)”是指：对凸焊的螺母施加载荷后，当螺母剥离时的载荷(螺母焊接剥离载荷)为3200N以上。此外，本说明书中，“高强度”是指：抗拉强度为1100～1300MPa并且屈服强度为800MPa以上。
以下，对本发明的实施方式进行说明，但本发明不受这些限定。
本发明的实施方式的镀覆钢板是具备钢板和在所述钢板的表面上的合金化热浸镀锌层的合金化热浸镀锌钢板。所述钢板(基材钢板)的成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且 0.25％以下、Si：超过0％且0.50％以下、Mn：超过2.0％且3.5％以下、P：超过0％且0.1％以下、S：超过0％且0.05％以下、Al：0.01％以上且0.10％以下、Ti：超过0％且0.1％以下、B： 0.0020％以上且0.0050％以下、N：超过0％且0.01％以下、Cr：超过0％且0.5％以下、以及 Mo：超过0％且0.5％以下，余部为铁和不可避免的杂质。此外，所述钢板从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域(表层部)的平均氧浓度为0.10 质量％以下。此外，所述钢板在将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时的t/4位置的金属组织中，马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。
所述合金化热浸镀锌钢板是具有如上所述的成分组成，并且所述表层部的平均氧浓度以及t/4位置的金属组织分别为上述范围内的钢板，而且在所述钢板的表面上具有合金化热浸镀锌层，因此成为虽然高强度但镀覆性及螺母凸焊性优异的合金化热浸镀锌钢板。具体而言，该合金化热浸镀锌钢板是具有抗拉强度1100～1300MPa及屈服强度800MPa以上的高强度，并且延伸率为8.0％以上的合金化热浸镀锌钢板。而且，该合金化热浸镀锌钢板是螺母凸焊性及镀覆性优异的镀覆钢板。此外，该合金化热浸镀锌钢板适合用于汽车用途。
[表层部的平均氧浓度]
所述钢板的所述表层部的平均氧浓度为0.10质量％以下。由于所述钢板的所述表层部的平均氧浓度为上述范围内，因此所述合金化热浸镀锌钢板具有良好的镀覆性和高强度，并且螺母凸焊性优异。为了有效地发挥该作用，所述表层部的平均氧浓度的上限值为0.10质量％以下，优选为0.09质量％以下，更优选为0.08质量％以下。若所述表层部的平均氧浓度过高，则螺母凸焊性低下，具体而言，存在螺母焊接剥离载荷低下的倾向。因此，所述表层部的平均氧浓度越低越好，最优选为0质量％。即，所述表层部的平均氧浓度的下限值优选为0.03质量％以上，更优选为0.02质量％以上，进一步优选为0.01质量％以上,最优选为0质量％以上。因此，若所述表层部的平均氧浓度在上述范围内，则螺母凸焊性优异，具体而言，若为0.10 质量％以下，则能够确保螺母焊接剥离载荷为3200N以上。
需要说明的是，所述合金化热浸镀锌层与所述钢板的界面是指：沿着所述合金化热浸镀锌钢板的板厚方向，所述合金化热浸镀锌层的主成分的含有率高的层与所述钢板的主成分亦即Fe的含有率高的层的界面。例如，在合金化热浸镀锌钢板的情况下，是指：Fe的含有率与 Zn的含有率为相同数值的面。此外，此处的“表层部”是指：从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域，即从所述界面至1μm的深度为止的区域。
此外，所述表层部的平均氧浓度通过辉光放电发光分析法(Glow DischargeOptical Emission Spectrometry：GDOES)求出从钢板表面沿深度方向(板厚方向)的氧浓度的分布，来可以算出。所述表层部的平均氧浓度是指：从所述合金化热浸镀锌层与所述钢板的界面起沿着板厚方向内部到1μm为止的位置的区域的氧浓度的算术平均值。镀覆钢板为例如热浸镀锌钢板的情况下，通过GDOES还可以求出Fe、Mn、Si、C、O、Zn及Cr的浓度分布。热浸镀锌钢板的所述表层部的平均氧浓度，是将浓度分布Fe与Zn的浓度相同之处视为所述合金化热浸镀锌层与所述钢板的界面，并且从该界面起沿着钢板的板厚方向内部到1μm为止的区域的氧浓度的算术平均值。
[金属组织]
所述钢板在所述t/4位置的金属组织的马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。所述t/4位置是指：当将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时，则从所述合金化热浸镀锌钢板的表面起沿着板厚方向的t/4的深度的位置。另外，此处的t/ 4位置是指：比从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板1μm为止的区域 (表层部)更深的位置。
所述t/4位置的金属组成，即，所述钢板(基材钢板)的所述表层部以外的金属组织的马氏体的面积率的下限值为50面积％以上，优选为51面积％以上，更优选为52面积％以上。此外，马氏体的面积率的上限值为85面积％以下，优选为83面积％以下，更优选为82面积％以下。
此外，贝氏体的面积率的下限值为15面积％以上，优选为17面积％以上，更优选为18面积％以上。此外，贝氏体的面积率的上限值为50面积％以下，优选为49面积％以下，更优选为48面积％以下。
此外，所述钢板(基材钢板)在所述表层部以外的区域可以是由马氏体和贝氏体形成的金属组织，也可以是含有马氏体及贝氏体以外的其它组织。作为所述的其它组织，可以列举出铁素体、珠光体及残余奥氏体等。需要说明的是，残余奥氏体通过例如X射线衍射进行测定。其中，例如，铁素体的面积率的上限值为5面积％以下，优选为4面积％以下，更优选为3 面积％以下。此外，所述t/4位置的铁素体的面积率可以为0面积％，即，铁素体的面积率的下限值为0面积％以上，优选为1面积％以上，更优选为2面积％以上。
通过将所述t/4位置的金属组成，即，所述钢板(基材钢板)的所述表层部以外的金属组织设为如上所述的组织，能够实现高强度的合金化热浸镀锌钢板，具体而言，抗拉强度1100～1300MPa且屈服强度800MPa以上且延伸率8.0％以上的合金化热浸镀锌钢板。
需要说明的是，所述金属组织的面积率例如如下所述地可以求出。首先，通过扫描型电子显微镜(Scanning Electron Microscope：SEM)观察由硝酸乙醇腐蚀的所述合金化热浸镀锌钢板的截面的所述t/4位置。通过该观察来区分各金属组织(马氏体、贝氏体及铁素体)。通过求出这些组织各自所占的区域的面积比，来可以得到各金属组织的面积率。
接着，对本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的成分组成进行说明。需要说明的是，下述成分组成的“％”均为“质量％”的意思。
[C：0.10％以上且0.25％以下]
C是有助于提高钢板强度的元素。为了确保钢板的强度，C含有量设为0.10％以上，优选为0.11％以上，更优选为0.12％以上。但是，若C含有量过量，则热轧后的钢板的强度上升，导致冷轧时出现裂纹等冷轧性降低。因此，C含有量设为0.25％以下，优选为0.23％以下，更优选为0.20％以下。
[Si：超过0％且0.50％以下]
Si作为固溶强化元素而被公知，是能够有效发挥防止延展性下降并且提高强度的作用的元素。为了发挥该效果而含有Si。即，Si含有量设为超过0％，优选为0.050％以上，更优选为 0.10％以上。但是，若Si含有量过量，则发生不镀覆、或者螺母凸焊性降低等。因此，Si含有量设为0.50％以下，优选为0.48％以下，更优选为0.46％以下。
[Mn：超过2.0％且3.5％以下]
Mn是有助于提高钢板的强度的元素。为了有效的发挥该作用，Mn含有量设为超过2.0％，优选为2.1％以上，更优选为2.2％以上。但是，若Mn含有量过量，则热轧后的强度上升，冷轧时产生裂纹等冷轧轧制性降低。因此，Mn含有量设为3.5％以下，优选为3.3％以下，更优选为3.0％以下。
[P：超过0％且0.1％以下]
P是不可避免含有的元素，是使钢板加工性降低的元素。因此，P含有量设为0.1％以下，优选为0.08％以下，更优选为0.06％以下。需要说明的是，P含有量越少越好，因此，可以为超过0％，工业上为例如0.0005％以上。
[S：超过0％且0.05％以下]
与P一样，S也是不可避免含有的元素，形成MnS等硫化物，是使钢板的弯曲加工性等加工性降低的元素。因此，S含有量设为0.05％以下，优选为0.03％以下，更优选为0.01％以下。需要说明的是，S含有量越少越好，因此，可以为超过0％，工业上为例如0.0001％以上。
[Al：0.01％以上且0.10％以下]
Al是作为脱酸剂起作用的元素。为了有效地发挥该作用，Al含有量设为0.01％以上，优选为0.02％以上。但是，即使过量地增加Al含有量，Al所起的作用效果也饱和。为了降低成本，Al含有量设为0.10％以下，优选为0.09％以下，更优选为0.08％以下。
[Ti：超过0％且0.1％以下]
Ti通过生成TiN从而抑制B与N结合而降低B所起到的作用效果。即，Ti含有量设为超过 0％，优选为0.005％以上，更优选为0.01％以上。但是，若Ti含有量过量，则热轧后的钢板的强度上升，冷轧时产生裂纹等冷轧性降低。因此，Ti含有量设为0.1％以下，优选为0.09％以下，更优选为0.08％以下。
[B：0.0020％以上且0.0050％以下]
B是抑制高温相变相析出的元素，且是能够使钢板高强度化的元素。为了有效地发挥该效果，B含有量设为0.0020％以上，优选为0.0022％以上，更优选为0.0024％以上。但是，即使过量地增加B含有量，B所起的作用效果也饱和。为了降低成本，B含有量设为0.0050％以下，优选为0.0048％以下，更优选为0.0046％以下。
[N：超过0％且0.01％以下]
与P一样，N也是不可避免含有的元素，是通过形成BN使固溶B量减少从而降低高温相变相的析出抑制力的元素。为了充分发挥B所起的作用效果，N含有量设为0.01％以下，优选为0.008％以下，更优选为0.006％以下。需要说明的是，N含有量越少越好，超过0％即可。
[Cr：超过0％且0.5％以下]
Cr是使淬火性提高，由此提高钢板强度有效的元素。为了发挥该效果而含有Cr。即，Cr 含有量设定为超过0％，优选为0.05％以上，更优选为0.1％以上。但是，若Cr含有量过量，则镀覆性降低。因此，Cr含有量设定为0.5％以下，优选为0.4％以下。
[Mo：超过0％且0.5％以下]
Mo是对于提高钢板的强度有效的元素。为了发挥该作用而含有Mo。即，Mo的含有量设定为超过0％，优选为0.05％以上。但是，即使将Mo含有量增加到过量，Mo所起的作用效果也饱和。为了控制成本，设定Mo含有量为0.5％以下，优选为0.4％以下。
[其它成分]
所述钢板满足上述成分组成，余部为铁和不可避免的杂质。所述不可避免的杂质有时由于例如原材料、生产材料及制造设备等的状况而被带入钢中。所述不可避免的杂质包括上述 P、S及N之外，还包括O、以及Pb、Bi、Sb及Sn等混入元素(tramp element)。需要说明的是，此处的不可避免的杂质是指：上述P、S及N以外的杂质，可以列举例如O、以及Pb、Bi、Sb 及Sn等混入元素。
此外，根据需要，所述钢板在以下所示的范围内可以含有Nb、V、Cu及Ni等元素，根据含有的元素的种类，所述合金化热浸镀锌钢板的特性能够得到进一步改善。这些元素可以分别在以下所示的范围单独或适宜组合地含有。
[Nb：0％以上且0.2％以下]
Nb是使钢板的组织微细化、或者使钢板中析出碳化物来提高钢板强度有效的元素，可以根据需要而含有。为了有效地发挥该作用，Nb含有量优选为超过0％。需要说明的是，所述钢板也可以不含有Nb，因此，Nb的含有量为0％以上。但是，若过量含有Nb，则存在钢板的焊接性及韧性劣化的倾向，因此，Nb的含有量优选为0.2％以下。
[V：0％以上且0.2％以下]
V是使钢板的组织微细化、或者使钢板中析出碳化物来提高钢板强度有效的元素，可以根据需要而含有。为了有效地发挥该作用，V含有量优选为超过0％。需要说明的是，所述钢板也可以不含有V，因此，V的含有量为0％以上。但是，若过量含有V，则存在钢板的焊接性及韧性劣化的倾向，因此，V的含有量优选为0.2％以下。
[Cu：0％以上且1％以下]
Cu是使钢板的耐腐蚀性提高，由此提高延迟断裂性有效的元素，可以根据需要而含有。为了有效地发挥该作用，Cu含有量优选为超过0％。需要说明的是，所述钢板也可以不含有 Cu，因此Cu的含有量为0％以上。但是，若过量含有Cu，则存在钢板的加工性降低的倾向，因此，Cu的含有量优选为1％以下。
[Ni：0％以上且1％以下]
Ni是使钢板的耐腐蚀性提高，由此提高延迟断裂性有效的元素，可以根据需要而含有。为了有效地发挥该作用，Ni含有量优选为超过0％。需要说明的是，所述钢板也可以不含有 Ni，因此，Ni的含有量为0％以上。但是，若过量含有Ni，则存在钢板的加工性降低的倾向，因此，Ni的含有量优选为1％以下。
[合金化热浸镀锌层]
所述合金化热浸镀锌层只要是合金化热浸镀锌钢板所具备的合金化热浸镀锌层即可，没有特别的限定。此外，所述合金化热浸镀锌层的附着量(镀覆附着量)优选为单面45～65g /m2。
如上所述，所述合金化热浸镀锌钢板具有高强度。具体而言，作为抗拉强度的下限值，优选为1100MPa以上，更优选为1150MPa以上。此外，抗拉强度越高越好，没有特别的限定，实际为1300MPa以下，若列举抗拉强度的上限值，则为1300MPa以下。此外，作为屈服强度的下限值，优选为800MPa以上，更优选为810MPa以上。从降低延伸率的观点考虑，屈服强度的上限值为980MPa以下。
此外，所述合金化热浸镀锌钢板的延伸率的下限值优选为8.0％以上，更优选为8.2％以上。此外，延伸率越高越好，没有特别的限定。
需要说明的是，抗拉强度、屈服强度及延伸率可以通过例如基于JIS Z 2241：2011的拉伸试验进行测量。
[合金化热浸镀锌钢板的制造方法]
接着，对本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法进行说明。
本实施方式的合金化热浸镀锌钢板的制造方法是制造上述的合金化热浸镀锌钢板的方法。该制造方法中，首先，将具有所述钢板的成分组成的钢原材在1100～1300℃进行均热，以精加工温度850～950℃进行热轧，在630～680℃进行卷取，由此得到热轧材料(热轧工序)。其次，使用3～20质量％盐酸将所述热轧材料在60～90℃的条件下酸洗35～200秒(酸洗工序)。其次，对所述酸洗后的热轧材料进行冷轧，由此得到冷轧材料(冷轧工序)。其次，将所述冷轧材料在Ac3点以上且低于880℃并且露点为-25℃以下的条件下均热，以3.0℃/秒以上冷却到380～500℃的冷却停止温度，在所述冷却停止温度保持15秒以上来进行退火，由此得到钢板(退火工序)。最后，对所述钢板实施镀覆处理，由此在所述钢板上形成所述合金化热浸镀锌层(镀覆工序)。如上所述，所述制造方法依次具备所述热轧工序、所述酸洗工序、所述冷轧工序、所述退火工序以及所述镀覆工序。根据该制造方法，能够适宜地制备如上所述的螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。
以下，对各工序进行说明。
[热轧工序]
首先，实施热轧工序。所述热轧工序中，先将依照通常方法使钢熔炼后进行连续铸造得到的板坯等钢坯在加热炉中均热到1100℃～1300℃。该钢坯具有上述的成分组成。
加热后的钢坯被载置在热轧生产线上，通过轧机热轧成具有指定厚度的钢板(热轧材料)。该热轧以在指定的精加工温度的范围内完成的方式进行。然后，利用卷取机等以指定的卷取温度卷取上述热轧材料。本实施方式中，精加工温度设为850℃～950℃，卷取温度设为 630～680℃。
若所述均热温度过低，则存在添加元素的固溶不足的倾向。此外，若所述均热温度过高，则存在氧化皮变厚，氧化皮去除等需要时间，生产率恶化的倾向。因此，所述均热温度在于上述范围内的情况下，碳化物等的固溶进展，从而能够得到均质的退火板组织。
若所述精加工温度过低，则存在退火板组织不均匀而延伸率降低的倾向。此外，若所述精加工温度过高，则存在退火板组织粗大化、延伸率降低的倾向。因此，所述精加工温度在于上述范围内的情况下，能够获得均质的退火板组织，从而提高加工性。
若所述卷取温度过低，则热轧板强度变高，从若存在冷轧性恶化的倾向、或者镀覆性降低的倾向。此外，若所述卷取温度过高，则存在表层部的平均氧浓度变高的倾向。因此，所述卷取温度在于上述范围内的情况下，能够兼具优异的镀覆性和螺母焊接性。
[酸洗工序]
其次，实施酸洗工序。在所述酸洗工序中，将从卷取的卷材送出的钢板(热轧材料)浸渍在酸洗液中。具体而言，使用浓度3～20质量％的盐酸作为酸洗液，在60～90℃的酸洗液温度的条件下以35～200秒的酸洗时间进行酸洗。
所述酸洗液的盐酸浓度的下限值为3质量％以上，优选为5质量％以上，更优选为7质量％以上。此外，所述酸洗液的盐酸浓度的上限值为20质量％以下，优选为19质量％以下，更优选为18质量％以下。
所述酸洗液温度的下限值为60℃以上，优选为65℃以上，更优选为70℃以上。此外，所述酸洗液温度的上限值为90℃以下，优选为88℃以下，更优选为85℃以下。
所述酸洗时间的下限值为35秒以上，优选为40秒以上。此外，所述酸洗时间的上限值为 200秒以下，优选为180秒以下，更优选为160秒以下。
若酸洗液的盐酸浓度过低，则存在酸洗能力不充分的倾向。此外，在酸洗液温度过低的情况的情况下，以及在酸洗时间过短的情况下，也存在酸洗能力不充分的倾向。在酸洗能力不充分的情况下，存在热轧生成的氧化皮的去除变得不充分，导致钢板表面的性状恶化、或者轧辊的表面损伤，生产率恶化的倾向。另一方面，若通过提高酸洗液的盐酸浓度、提高酸洗液温度、或者延长酸洗时间等来对钢板过度地进行酸洗，则氧化皮去除的效果也会饱和。
[冷轧工序]
其次，实施冷轧工序。所述冷轧工序中，将酸洗过的钢板(热轧材料)在室温下轧制至指定的厚度。作为所述冷轧，没有特别的限定，可以列举例如依照通常方法的现有的冷轧等。
[退火工序]
其次，实施退火工序。所述退火工序中，将冷轧过的钢板(冷轧材料)在Ac3点以上且低于880℃的温度并且露点为-25℃以下的条件下均热后，以平均冷却速度3.0℃/秒以上冷却至冷却停止温度的380～500℃，在所述冷却停止温度保持15秒以上。
所述均热温度的下限值为Ac3点以上，优选为Ac3点+10℃以上。所述均热温度的上限值为低于880℃。需要说明的是，Ac3点按照下述式(1)而被规定。
Ac3(℃)＝910－203×[C]1/2+44.7×[Si]－30×[Mn]+700×[P]+400×[Al] +400×[Ti]+104×[V]－11×[Cr]+31.5×[Mo]－20×[Cu]－15.2×[Ni] (3)
若所述均热温度过低，则存在强度降低的倾向。此外，若所述均热温度过高，则存在螺母焊接性降低的倾向，或者存在延伸率降低的倾向。认为其理由在于：若所述均热温度过高，则表层部的平均氧浓度(表层氧浓度)变高导致。因此，所述均热温度在于上述范围内的情况下，能够获得所期望的强度和延伸率。
所述露点的下限值优选为-55℃以上，更优选为-50℃以上。所述露点的上限值为-25℃，优选为-30℃以下，更优选为-35℃以下。
若所述露点过低，则需要增加气体流量，制造成本有增加的倾向。此外，若所述露点过高，则螺母凸焊性有降低的倾向。认为其理由在于：表层部的平均氧浓度高，从而焊接界面部存在的Si系氧化物多。
所述均热工序的均热时间的下限值优选为20秒以上，更优选为30秒以上。所述均热时间的上限值为150秒以下，更优选为140秒以下。若所述均热时间过短，则逆相变行为不充分，强度有降低的倾向。此外，若所述均热时间过长，则存在组织粗大化、延伸率降低的倾向。因此，所述均热时间在于上述范围内的情况下，存在获得所期望的拉伸特性的倾向。
作为所述均热工序的气氛，优选例如在N2中混合有4体积％的H2的混合气体气氛(N2－ 4％H2)下进行。
所述平均冷却速度的下限值为3.0℃/秒以上，优选为3.2℃/秒以上。所述平均冷却速度的上限值优选为15.0℃/秒以下，更优选为14.8℃/秒以下。
若所述平均冷却速度过低，则存在强度降低的倾向。此外，若所述平均冷却速度过高，则存在生产稳定性恶化、或者制造成本变高的倾向。因此，所述平均冷却速度在于上述范围内的情况下，存在高温相变相的析出受到抑制而能够得到所期望的抗拉强度的倾向。
所述冷却停止温度的下限值为380℃以上，优选为390℃以上，更优选为400℃以上。所述冷却停止温度的上限值为500℃以下，优选为490℃以下，更优选为480℃以下。
若所述冷却停止温度过低，则存在强度増加、延伸率降低的倾向。此外，若所述冷却停止温度过高，则存在强度増加、延伸率降低的倾向。因此，所述冷却停止温度在于上述范围内的情况下，能够得到所期望的拉伸特性。
所述冷却停止温度下的保持时间的下限值为15秒以上，优选为20秒以上。所述保持时间的上限值优选为150秒以下，更优选为140秒以下。
若所述保持时间过短，则存在强度増加、延伸率降低的倾向。此外，若所述保持时间过高，则存在强度降低的倾向。因此，所述保持时间在于上述范围内的情况下，能够得到所期望的拉伸特性。
[镀覆工序]
其次，实施镀覆工序。所述镀覆工序中，对通过所述退火工序得到的钢板(退火材)实施合金化热浸镀锌处理。作为所述合金化热浸镀锌处理，具体地可以列举出将所述退火工序得到的钢板(退火材)在冷却停止温度保持后，浸渍到镀锌浴中，以500～600℃进行合金化处理的处理等。此外，所述镀覆工序优选为所述合金化热浸镀锌层的附着量(镀覆附着量) 为单面45～65g/m2的镀覆工序。
通过以上的工序，能够制造本实施方式的合金化热浸镀锌钢板。
本说明书如上所述地公开了各种实施方式的技术，其主要的技术概括如下。
本发明一个方面涉及一种合金化热浸镀锌钢板，其包括：钢板；以及在所述钢板的表面上的合金化热浸镀锌层，其中，所述钢板以质量％计含有C：0.10％以上且0.25％以下、Si：超过0％且0.50％以下、Mn：超过2.0％且3.5％以下、P：超过0％且0.1％以下、S：超过0％且 0.05％以下、Al：0.01％以上且0.10％以下、Ti：超过0％且0.1％以下、B：0.0020％以上且0.0050％以下、N：超过0％且0.01％以下、Cr：超过0％且0.5％以下、以及Mo：超过0％且0.5％以下，余部为铁和不可避免的杂质，所述钢板从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域的平均氧浓度为0.10质量％以下，在将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时的t/4位置的金属组织中，马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。
根据该构成，能够提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。具体而言，能够提供如下合金化热浸镀锌钢板，即：其即使是抗拉强度1100～1300MPa、屈服强度800MPa 以上、延伸率8.0％以上的高强度镀覆钢板，其也是螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。此外，该合金化热浸镀锌钢板能够适宜地用于汽车用途。
此外，本发明另一个方面涉及一种合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其为制造所述合金化热浸镀锌钢板的方法，将具有所述钢板的成分组成的钢原材在1100～1300℃进行均热，以精加工温度850～950℃进行热轧，在630～680℃进行卷取，从而得到热轧材料；使用3～20 质量％的盐酸在60～90℃的条件下将所述热轧材料酸洗35～200秒；对所述酸洗后的热轧材料进行冷轧，从而得到冷轧材料；将所述冷轧材料在Ac3点以上且低于880℃并且露点为-25℃以下的条件下均热，以3.0℃/秒以上冷却至380～500℃的冷却停止温度，在所述冷却停止温度下保持15秒以上来进行退火，从而得到钢板；对所述钢板实施镀覆处理，从而在所述钢板上形成所述合金化热浸镀锌层。
根据该构成，能够适宜地制造螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。
根据本发明，可以提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。此外，可以提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板的制造方法。
实施例
以下，列举实施例对本发明进行更具体地说明，但是本发明并不受下述实施例的限制，在能够符合前述及后述主旨的范围内可以适当变更而实施，这些方案均包括在本发明的技术范围内。
实验No.1～16
[钢的成分组成]
首先，以成为下述表1所示的钢种a～g所示的成分组成的方式熔炼钢原材(余部为铁和不可避免的杂质)，通过对熔炼的钢原材(钢坯)进行热轧、酸洗、冷轧、退火以及镀覆处理，得到了镀覆钢板。另外，以成为下述表1所示的钢种h、i所示的成分组成的方式熔炼钢原材(余部是铁和不可避免的杂质)，通过对熔炼的钢原材(钢坯)(120mm见方×350mm)(实验室材料：钢种h、i)进行热轧、酸洗、冷轧、退火以及镀覆处理，得到了镀覆钢板。需要说明的是，下述表1中还示出了钢种a～i所示的成分组成的钢板的Ac3点。此外，以成为钢种a～g所示的成分组成的方式制造的钢板是通过实机设备制造的钢板，以成为钢种h、i所示的成分组成的方式制造的钢板是通过实验室设备制造的钢板。
Figure RE-BDA0002692185760000151
＜实验No.1～13(使用钢种a～g以实机设备制造的例子)＞
[热轧]
将制造的各钢坯(钢种a～g)在1100～1300℃进行了均热，以850～950℃的精加工温度进行了热轧，以下述表2所示的卷取温度进行了卷取。
[酸洗]
(实验No.1～9、11～13)
将卷取的钢板(热轧材料)浸渍在平均浓度10质量％的盐酸的多个酸洗槽中，以便进行了酸洗。具体而言，在液温(酸洗液温度)设为85℃的酸洗液中将所述热轧材料浸渍了40秒。
(实验No.10)
需要说明的是，实验No.10的酸洗工序中，将酸洗时间从40秒变为150秒，除此之外，与实验No.1～9、11～13的酸洗工序同样地进行了。
[退火]
使用全辐射管型的退火炉或者NOF型的退火炉作为退火炉，对冷轧过的冷轧材料进行了退火。需要说明的是，表2中，使用全辐射管型的退火炉的情况下，将炉的项目用1表示，使用NOF型退火炉的情况下，将炉的项目用2表示。
1.使用全辐射管型的退火炉的情况
在N2中混合有4体积％的H2的混合气体气氛(N2－4％H2)下，将冷轧过的冷轧材料在表2 所示的均热时间、表2所示的露点的条件下，以表2所示的均热温度进行了均热。其后，以表2 所示的冷却速度(平均冷却速度)冷却至表2所示的冷却停止温度。其后，以表2所示的冷却停止温度保持了表2所示的保持时间。
2.使用NOF型的退火炉的情况
使用NOF型的退火炉的情况下，氧化工序之后，实施了还原工序。因此，对冷轧过的冷轧材料实施氧化工序之后实施还原工序时，将实施过氧化工序的冷轧材料在表2所示的露点的条件下，以表2所示的均热温度进行了均热。其后，以表2所示的冷却速度(平均冷却速度) 冷却至表2所示的冷却停止温度。其后，以表2所示的冷却停止温度保持了表2所示的保持时间。需要说明的是，氧化工序在空气比为0.9～1.2的气氛下进行了，还原工序在N2中混合有15体积％的H2的混合气体气氛(N2－15％H2)下进行了。
[镀覆处理]
将退火过的钢板(退火材)在冷却停止温度进行保持后，浸渍在镀锌浴中，以500～600℃实施了合金化处理。由此，得到了作为镀覆钢板的实验No.1～13的合金化热浸镀锌钢板。
[表层部的平均氧浓度]
通过辉光放电发光分析法(GDOES)测定了实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的表层部的平均氧浓度。氧浓度测定中，使用下述测定螺母剥离载荷的剥离试验中使用的试验片，对没有受到焊接及剥离试验的影响的区域进行了测定。
求出了合金化热浸镀锌钢板的从表面起沿着板厚方向的Fe以及Zn的浓度分布，并且将该浓度分布中Fe的浓度与Zn的浓度相同之处设为合金化热浸镀锌层与钢板的界面了。然后，求出了合金化热浸镀锌钢板的从表面起沿着板厚方向的氧浓度的分布，算出了从所述界面起沿着板厚方向内部到1μm为止的位置的1μm的区域(表层部)的氧浓度的平均值。该平均值为表层部的平均氧浓度。
需要说明的是，GDOES的测定条件如下所述。
装置：株式会社理学制造的GDA750
测定频率：非脉冲测定
阳极直径(分析区域)：直径4mm
放电电力：30W
氩气压力：2.5hPa
测定对象元素：Fe、Mn、Si、C、O、Zn、Cr
[金属组织]
如下所述地测定了实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的金属组织(t/4位置的组织分率)。
作为所述各合金化热浸镀覆钢板的与轧制方向平行的截面，以出现t/4位置的截面的方式进行研磨，用硝酸乙醇液进行腐蚀，使金属组织显出了。用SEM以1000倍的观察倍率观察了该面。根据该观测结果，用点算法(100点)计算了相对于全部组织的马氏体，贝氏体以及铁素体各自的面积率。具体而言，首先，对于拍摄的照片，以形成格子状的方式画出了等间隔的10条纵线和等间隔的10条横线。由此，形成了100个纵线和横向的交点。在100个交点中，测量了马氏体、贝氏体以及铁素体各自所处的交点数。通过将马氏体所在的交点数除以交点总数(100个)，求出了马氏体的面积率。对于贝氏体和铁素体，也同样地分别求出了面积率。
需要说明的是，金属组织如下所述地进行了区分。图1表示观察合金化热浸镀覆钢板的t/4 位置的截面的SEM照片的一例。在图1中，将表示为“1”的呈示黑色且其内部不具有微细的白色粒子的情况判断为铁素体。在图1中，将表示为“2”的呈示黑色且内部具有微细的白色粒子的情况判断为贝氏体。在图1中，将表示为“3”的看起来整面为白色的判断为马氏体。
实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的抗拉强度、屈服强度、延伸率、镀覆性以及螺母剥离载荷如下所述地进行了测定。
[抗拉强度、屈服强度以及延伸率]
实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的抗拉强度TS、屈服强度YS以及延伸率EL通过基于JIS Z 2241：2011的拉伸试验进行了测定。具体而言，从实验No.1～13的合金化热浸镀锌钢板切出了用于测定抗拉强度、屈服强度以及延伸率的试验片。试验片为JIS Z2241：2011 规定的5号试验片。此时，试验片按照其长度方向平行于与轧制方向垂直的方向(轧卷宽度方向)的方式来取样了。使用该试验片，通过基于JIS Z 2241(2011)的拉伸试验(拉伸速度 10mm/分，常温)进行了测定。
[镀覆附着量]
实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的所述合金化热浸镀锌层的附着量(镀覆附着量) 通过溶解法导出了。
[镀覆性]
目视观察了实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的表面。其结果，若确认不到不镀覆、以及合金化不均等，则判断为镀覆性优异，评价为“○”，若确认到不镀覆、或者合金化不均等，则判断为镀覆性差，评价为“×”。
[螺母剥离载荷]
为了评价实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板的螺母凸焊性，作为剥离试验，进行了下述的“压入剥离试验”，测定了此时的剥离载荷(螺母剥离载荷)。
剥离试验中，使用了从合金化热浸镀锌钢板中裁取的50mm见方的试验片。在试验片的中央形成了直径11mm的贯通孔，并且以与贯通孔同心的方式，对于试验片焊接了如图2所示的在接触面具备突起部(突出部)的六角形焊接(M10)螺母(凸焊螺母)。焊接条件如下所述。
焊接机：直流焊接机
适用压力：4000N
通电时间：133毫秒(8次循环，60Hz)
电流值：9.5kA
如图2所示，凸焊螺母11在用于焊接的面的6个边的每边的中央部附近各具备1个焊接突起部12。焊接突起部12大致呈三角锥台状。需要说明的是，图2是螺母剥离试验中使用的凸焊螺母的俯视图。
(压入剥离试验)
参考JIS B 1196附属书A的压入剥离试验方法，进行了压入剥离试验。具体而言，将评价材料的合金化热浸镀锌钢板设置在隔离件的孔径为30mm的夹具上，使螺栓穿过焊接在评价材料上的螺母，使载荷的中心与螺栓的中心尽可能一致，以压入速度5mm/分钟的条件压入所述螺栓，测定了从合金化热浸镀锌钢板剥离螺母时的载荷(螺母剥离载荷)。需要说明的是，该螺母剥离载荷为3200N以上为合格。
这些结果与制造条件、表层部的平均氧浓度、组织分率、合金化热浸镀锌钢板的板厚以及镀覆附着量一起示于表2及表3。需要说明的是，实验No.2的合金化热浸镀锌钢板的镀覆性差，没有测定表层部的平均氧浓度、镀覆附着量以及螺母剥离载荷，在表2及表3中表示为“－”。
＜实验No.14～16(使用钢种h、i，用实验室设备制造的例子)＞
[热轧]
将制造的各实验室材在1250℃进行了均热30分钟，以精加工温度885～920℃进行了热轧使得精加工厚度为2.3mm，并且以模拟下述表2所示的卷取温度进行卷取的方式进行了冷却。
[酸洗]
将热轧过的钢板(热轧材料)浸渍在平均浓度为12质量％的盐酸的酸洗槽中，以便进行了酸洗。具体而言，将所述热轧材料在液温(酸洗液温度)设为80℃的酸洗液中浸渍了10分钟。
[冷轧]
将酸洗过的钢板从板厚2.3mm进行了冷轧至1.4mm。
[退火]
将冷轧过的冷轧材料裁成厚度1.4mm、宽度150mm、长度70mm，使用实验室热处理炉(CAL模拟器)对该裁取的冷轧材料进行了退火。需要说明的是，表2中，炉的项目以3表示。具体而言，将冷轧过的冷轧材料按照表2所示的均热时间、表2所示的均热温度进行了均热。其后，按照表2所示的冷却速度(平均冷却速度)冷却至表2所示的冷却停止温度。其后，按照表2所示的冷却停止温度保持了表2所示的保持时间。
[热处理]
与获得合金化热浸镀锌钢板的后述的镀覆处理不同，不形成镀覆层 ，而是以加热模式与上述镀覆处理中的加热模式同样的方式进行了热处理。需要说明的是，将由此得到的钢板称作热处理后钢板。即，分别称作实验No.14～16的热处理后钢板。
[金属组织]
如下所述地测定了实验No.14～16的热处理后钢板的金属组织(t/4位置的组织分率)。
首先，将所述各热处理后钢板(厚度1.4mm、宽度150mm、长度70mm)切出成厚度1.4mm、宽度15mm、长度10mm，并且将该裁取的热处理后钢板的与轧制方向平行的截面研磨，使得 t/4位置的截面露出，用硝酸乙醇液进行腐蚀，使金属组织显出了。用SEM以1000倍的观察倍率观察了该面。根据该观测结果，用点算法(100点)计算了相对于全部组织的马氏体，贝氏体以及铁素体各自的面积率。具体而言，首先，对于拍摄的照片，以形成格子状的方式画出了等间隔的10条纵线和等间隔的10条横线。由此，形成了100个纵线和横向的交点。在100个交点中，测量了马氏体、贝氏体以及铁素体各自所处的交点数。通过将马氏体所在的交点数除以交点总数(100个)，求出了马氏体的面积率。对于贝氏体和铁素体，也同样地分别求出了面积率。
需要说明的是，金属组织如下所述地进行了区分。图1表示观察热处理后钢板的t/4位置的截面的SEM照片的一例。在图1中，将表示为“1”的呈示黑色且其内部不具有微细的白色粒子的情况判断为铁素体。在图1中，将表示为“2”的呈示黑色且内部具有微细的白色粒子的情况判断为贝氏体。在图1中，将表示为“3”的看起来整面为白色的判断为马氏体。此外，所述热处理后钢板的加热模式与所述合金化热浸镀锌钢板相同，因此，除了是否存在合金化热浸镀锌层以外，其余是相同的，例如金属组织也是相同的。
实验No.14～16的各热处理后钢板的抗拉强度、屈服强度以及延伸率通过与上述的抗拉强度、屈服强度以及延伸率的测定方法同样的方法进行了测定。需要说明的是，由于所述热处理后钢板的加热模式与所述合金化热浸镀锌钢板(实验No.1～13：实验No.1～13的各合金化热浸镀锌钢板(实机镀覆材)、实验No.14～16：实验No.14～16的各合金化热浸镀锌钢板(实验室镀覆材))相同，因此，除了是否存在合金化热浸镀锌层之外是相同的，例如所述热处理后钢板的抗拉强度、屈服强度以及延伸率与所述合金化热浸镀锌钢板中钢板的抗拉强度、屈服强度以及延伸率相同。
[表层部的平均氧浓度]
通过辉光放电发光分析法(GDOES)测定了实验No.14～16的各合金化热浸镀锌钢板的表层部的平均氧浓度。氧浓度测定中，使用在下述测定螺母剥离载荷的剥离试验中使用的试验片，对没有受到焊接及剥离试验的影响的区域进行了测定。
求出了合金化热浸镀锌钢板的从表面起沿着板厚方向的Fe和Zn的浓度分布，并且将该浓度分布中Fe的浓度与Zn的浓度相同之处设为合金化热浸镀锌层与钢板的界面了。然后，求出了合金化热浸镀锌钢板的从表面起沿着板厚方向的氧浓度的分布，算出了从所述界面起沿着板厚方向内部到1μm的位置为止的1μm的区域(表层部)的氧浓度的平均值。该平均值为表层部的平均氧浓度。
需要说明的是，GDOES的测定条件如下所述。
装置：马库斯型高频辉光放电发射光谱仪(rf-GD-OES)(株式会社堀场制作所制造的GD-Profiler2)
测定频率：非脉冲测定
阳极直径(分析区域)：直径4mm
放电电力：35W
氩气压力：6.0hPa
测定对象元素：Fe、Mn、Si、C、O、Zn、Cr
[镀覆处理]
在退火过的钢板(退火材)上以单面的镀覆附着量为50g/m2的方式形成了合金化热浸镀锌层。具体而言，将退火过的钢板(退火材)以冷却停止温度(例如实验No.1的情况下为 460℃)保持后，在Al浓度为0.13质量％且浴温460℃的镀锌浴中浸渍4秒，以提拉速度100mm /秒提拉，以200L/分钟进行擦拭，从而实施了镀覆处理。将实施了该镀覆处理的钢板在板温500℃下保持18秒，从而实施了合金化处理。由此，得到了作为镀覆钢板的实验No.14～16 的合金化热浸镀锌钢板。
[镀覆附着量]
实验No14～16的各合金化热浸镀锌钢板的所述合金化热浸镀锌层的附着量(镀覆附着量)通过与上述的镀覆附着量的测定方法同样的方法进行了测定。
[镀覆性和螺母剥离载荷]
实验No.14～16的各合金化热浸镀锌钢板的镀覆性以及螺母剥离载荷通过与上述的镀覆性以及螺母剥离载荷的测定方法同样的方法进行了测定。
这些结果与组织分率、抗拉强度、屈服强度、延伸率以及合金化热浸镀锌钢板的板厚一并示于表3。需要说明的是，实验No.2的合金化热浸镀锌钢板的镀覆性差，没有测定螺母剥离载荷，表3中表示为“－”。
这些结果与制造条件、表层部的平均氧浓度、组织分率、合金化热浸镀锌钢板的板厚以及镀覆附着量一并示于表2及表3。
Figure RE-BDA0002692185760000221
Figure RE-BDA0002692185760000231
根据表2及表3，在使用了满足上述成分组成的钢原材，并且通过上述的制造方法来制造合金化热浸镀锌钢板(实验No.1、11及13)的情况下，能够得到表层部的平均氧浓度为0.10 质量％以下、所述t/4位置的金属组织中马氏体为50～85面积％、贝氏体为15～50面积％、铁素体为5面积％以下的镀覆钢板。此外，该实验No.1、11以及13的镀覆钢板是具有抗拉强度 1100～1300MPa且屈服强度800MPa以上的高强度，并且延伸率为8.0％以上的合金化热浸镀锌钢板。此外，该镀覆钢板不仅镀覆性优异，而且螺母剥离载荷也高达3200N以上，螺母凸焊性也优异。
此外，若热轧时的卷取温度低(实验No.2、6以及7)，则不能够形成良好的合金化热浸镀锌层。
此外，在露点高的条件下进行了退火的情况下(实验No.3、5、7、10及15)，表层部的平均氧浓度高，螺母剥离载荷也低。认为其理由在于：若露点高，则焊接界面部存在的Si系氧化物变多，导致螺母凸焊性降低。
此外，在均热温度高的条件下进行了退火的情况下(实验No.8、9、12及14～16)，表层部的平均氧浓度高，螺母剥离载荷也低。认为其理由在于：若均热温度高，则焊接界面部存在的Si系氧化物变多，导致螺母凸焊性降低。
此外，在成分组成中的B含有量少的情况下(实验No.4～7)，抗拉强度不足1100MPa，屈服强度不足800MPa。认为其理由在于：贝氏体及马氏体中的至少一者少、铁素体多而造成的。
此外，在成分组成中的Si含有量多的情况下(实验No.6～10、12及6)，表层部的平均氧浓度高，螺母剥离载荷也低。在Si含有量多的情况下，为了确保镀覆性使焊接界面部存在的 Si系氧化物变多，导致螺母凸焊性降低。需要说明的是，在成分组成中的Si含有量多并且热轧时的卷取温度低的情况下(实验No.6)，即使使用NOF型的退火炉，镀覆性也不充分。
本申请以2018年3月28日申请的日本国专利申请特愿2018－062586以及2019年2月19日申请的日本国专利申请特愿2019－027330为基础，其内容包含在本申请中。
为了表述本发明，上文中通过实施方式对本发明进行了适当且充分的说明，但应认识到本领域技术人员能够容易地对上述实施方式进行变更和/或改良。因此，本领域技术人员实施的变形实施方式或改良实施方式，只要是没有脱离权利要求书记载的权利要求的权利范围的水平，则该变形实施方式或该改良实施方式可解释为被包含在权利要求的权利范围内。
产业上的可利用性
根据本发明，可以提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板。此外，根据本发明，可以提供螺母凸焊性及镀覆性优异的合金化热浸镀锌钢板的制造方法。

Claims (2)

1.一种合金化热浸镀锌钢板，其特征在于包括：
钢板；以及
在所述钢板的表面上的合金化热浸镀锌层，其中，
所述钢板以质量％计含有
C：0.10％以上且0.25％以下、
Si：超过0％且0.48％以下、
Mn：超过2.0％且3.5％以下、
P：超过0％且0.1％以下、
S：超过0％且0.05％以下、
Al：0.01％以上且0.10％以下、
Ti：超过0％且0.1％以下、
B：0.0020％以上且0.0050％以下、
N：超过0％且0.01％以下、
Cr：超过0％且0.5％以下、以及
Mo：超过0％且0.5％以下，
余部为铁和不可避免的杂质，
所述钢板从所述钢板与所述合金化热浸镀锌层的界面起沿着所述钢板到1μm为止的区域的平均氧浓度为0.10质量％以下，
在将所述合金化热浸镀锌钢板的板厚设为t时的t/4位置的金属组织中，马氏体为50～85面积％，贝氏体为15～50面积％，铁素体为5面积％以下。
2.一种合金化热浸镀锌钢板的制造方法，其特征是制造权利要求1所述的合金化热浸镀锌钢板的方法，
将具有权利要求1所述的钢板的成分组成的钢原材在1100～1300℃进行均热，以精加工温度850～950℃进行热轧，在630～680℃进行卷取，从而得到热轧材料；
使用3～20质量％的盐酸在60～90℃的条件下将所述热轧材料酸洗35～200秒；
对所述酸洗后的热轧材料进行冷轧，从而得到冷轧材料；
将所述冷轧材料在Ac3点以上且低于880℃并且露点为-25℃以下的条件下均热，以3.0℃/秒以上冷却至380～500℃的冷却停止温度，在所述冷却停止温度下保持15秒以上来进行退火，从而得到钢板；
对所述钢板实施镀覆处理，从而在所述钢板上形成所述合金化热浸镀锌层。
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