JPWO2015146203A1 - 樹脂成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、樹脂成形品（２０）及びその製造方法に関する。樹脂成形品（２０）を得るには、先ず、陥没部（３２）と突出部（３４）が存在することで段差（３６）が形成された樹脂基材層（２２）に、発泡樹脂層（２４）と樹脂表皮層（２６）とを積層して積層体を得る。この積層体に対し、下型（４２）及び上型（４４）を用いて加圧力を付与することで成形を行う。この際、加圧力を、発泡樹脂層（２４）の、陥没部（３２）に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が大きく、且つ突出部（３４）に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が小さくなるように付与する。

Description

本発明は、樹脂基材層、発泡樹脂層、樹脂表皮層がこの順序で積層された樹脂成形品及びその製造方法に関する。

図１０に、自動車のインストゥルメンタルパネル１をエアバッグポケット近傍で長手方向に対して略直交する方向に切断した側面断面を簡略的に示す。インストゥルメンタルパネル１は、樹脂基材層２、発泡樹脂層３、樹脂表皮層４がこの順序で積層されるとともに、隣接する層同士が接合されることで構成された樹脂成形品である（例えば、特開平１１−１５１７２８号公報参照）。

ここで、樹脂基材層２は、樹脂からなるパネル本体５の所定箇所に、樹脂からなるポケットドア６が嵌合されて構成される。この樹脂基材層２は、例えば、真空成形装置の下型に保持され、その後、接着剤が塗布される。さらに、該樹脂基材層２に対し、略均一に分散した気泡（セル）３ａを含む軽量な発泡樹脂層３と、樹脂表皮層４とが予め接合された接合体が積層され、次に、真空成形が行われる。これにより、所定の形状に成形されたインストゥルメンタルパネル１が得られる。

インストゥルメンタルパネル１は、樹脂表皮層４をユーザー（自動車乗員）が視認し得る意匠面側となるように、樹脂基材層２側が自動車車体に取り付けられる。

パネル本体５における発泡樹脂層３に臨む側の端面と、ポケットドア６における発泡樹脂層３に臨む側の端面とは、高低差（段差）がないことが本来は望ましい。しかしながら、複数個のパネル本体５やポケットドア６を射出成形等によって連続的に得る場合、公差の範囲内で寸法が相違するものが作製されることがある。仮に、パネル本体５が設計寸法よりも大きく、且つポケットドア６が設計寸法よりも小さいときには、図１１に誇張して示すように、ポケットドア６の近傍で陥没部７が生じるとともに、パネル本体５の近傍で突出部８が生じることになる。これら陥没部７及び突出部８の高低差に基づき、段差９が形成される。

その一方で、発泡樹脂層３では、陥没部７に積層された部位の厚みと、突出部８に積層された部位の厚みとが略同等である。このため、発泡樹脂層３には、樹脂基材層２の段差９に応じた段差１０が生じる。

発泡樹脂層３上の樹脂表皮層４において、この段差１０の上方に積層された部位には、段差１０に対応して、デフォーム１１と指称される窪みが形成される。デフォーム１１が比較的大きなものである場合、ユーザーがデフォーム１１の存在を認識してしまう。すなわち、意匠面の美観が不良となる。

このように意匠面に美観不良が生じたインストゥルメンタルパネル１は、商品として用いることができない。このため、歩留まりを向上させることが容易ではないという不都合もある。

本発明の一般的な目的は、樹脂基材層に段差が生じていたとしても発泡樹脂層に段差が生じることが回避された樹脂成形品を提供することにある。

本発明の主たる目的は、樹脂表皮層にデフォームが形成されることが回避された樹脂成形品を提供することにある。

本発明の別の目的は、上記した樹脂成形品を得るための樹脂成形品の製造方法を提供することにある。

本発明の一実施形態によれば、樹脂基材層、発泡樹脂層、樹脂表皮層がこの順序で積層された樹脂成形品において、
前記樹脂基材層の、前記発泡樹脂層を臨む側の端面に、陥没部と突出部が存在することで段差が形成され、
前記発泡樹脂層の、前記陥没部に積層された部位は厚みが大きな厚肉部であり、且つ前記突出部に積層された部位は前記厚肉部に比して厚みが小さな薄肉部である樹脂成形品が提供される。

このような構成においては、樹脂基材層の段差が、発泡樹脂層の厚肉部及び薄肉部によって解消されている。このため、発泡樹脂層の上端面（樹脂表皮層に臨む側の端面）に、樹脂基材層の段差に応じた段差が生じることが回避される。その結果として、樹脂表皮層の外表面、換言すれば、ユーザーが視認する意匠面に、段差に対応する窪み（デフォーム）が形成されることを回避することができる。

なお、デフォームが形成されたとしても、その深さは０．１ｍｍ以下である。このような極小のデフォームを、ユーザーが視認することは困難である。すなわち、この場合においても、ユーザーは、デフォームの存在を認識し得ない。

結局、上記の構成とすることにより、美観に優れた樹脂成形品を得ることができる。

突出部に積層された薄肉部は、例えば、一部が塑性変形しており、且つ陥没部に積層された厚肉部は、弾性変形可能であることが好ましい。この場合、薄肉部が弾性によって戻ることが困難であるので、薄肉部が元の厚みを保ち易い。従って、デフォームが形成されることを回避することが一層容易となる。

段差が傾斜して形成されるときには、陥没部よりも鉛直方向上方に位置する突出部の、前記陥没部に臨む側の端部に、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部を形成することが好ましい。この場合、発泡樹脂層の、突出部と陥没部との境界に積層された部位が、肉厚変化部に追従して変化する。このため、該境界と発泡樹脂層との間に間隙が生じ難くなる。

前記の間隙が生じているときには、成形後の型開きの後、突出部と陥没部との境界に積層された部位が弾性によって戻り易くなる。この分、樹脂表皮層の、該部位に積層された部位が成形前の位置に戻り易くなるので、デフォームが形成される原因となる。

これに対し、上記の場合、変形した発泡樹脂層によって間隙が埋められる。従って、突出部と陥没部との境界に積層された部位が十分に圧縮されるので、弾性によって戻り難い。その結果として、樹脂表皮層の外表面（意匠面）にデフォームが形成されることが回避される。

以上の構成において、樹脂基材層を、複数個の樹脂製部材から形成するようにしてもよい。

本発明の別の一実施形態によれば、樹脂基材層、発泡樹脂層、樹脂表皮層がこの順序で積層された樹脂成形品の製造方法において、
前記樹脂基材層の、陥没部と突出部が存在することで段差が形成された端面に、前記発泡樹脂層と、前記樹脂表皮層とを積層して積層体を得る工程と、
金型を用い、前記積層体に対して加圧力を付与することで成形を行う工程と、
を有し、
前記加圧力を、前記発泡樹脂層の、前記陥没部に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が大きく、且つ前記突出部に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が小さくなるように付与する樹脂成形品の製造方法が提供される。

典型的には、加圧力を付与することにより、該発泡樹脂層の厚みの戻り量が大きい部位を厚肉部、戻り量が小さい部位を薄肉部として得ることができる。

従来技術に係る樹脂成形品の製造方法では、金型による加圧力の付与は、発泡樹脂層の上端面（樹脂表皮層に臨む側の端面）が平坦となった時点、ないしはそれよりも若干圧縮された時点で終了される。このため、型開き後の発泡樹脂層の戻り量は、部位に関わらず略同等である。従って、突出部に積層された部位を凸、陥没部に積層された部位を凹とするデフォームが形成され易い。

これに対し、本発明においては、金型による加圧力を、発泡樹脂層の、突出部に積層された部位と、陥没部に積層された部位とで型開き後の発泡樹脂層の戻り量が相違するように付与する。その結果、発泡樹脂層に厚肉部と薄肉部が形成されることにより、樹脂基材層の段差が解消される。これにより、樹脂表皮層の外表面にデフォームが形成されることを回避することができる。すなわち、美観に優れた樹脂成形品が得られる。

また、ユーザーが視認し得る程度のデフォームが形成されないので、歩留まりも向上する。

加圧力は、例えば、薄肉部が塑性変形を起こし、且つ厚肉部が弾性変形域内で弾性変形する程度とすればよい。これにより、上記したように型開きの後に薄肉部が加圧前の厚みに戻ることを回避することができる。従って、樹脂表皮層の外表面にデフォームが形成されることを回避することが一層容易となる。

なお、加圧力を相違させるべく、金型に対して入子を設けるようにしてもよい。この場合、積層体に対して成形を行う際、入子で陥没部を押圧し、該陥没部に、他の部位に比して大きな加圧力を付与するようにすればよい。

また、段差が傾斜して形成されるときには、上記した理由から、突出部が陥没部よりも鉛直方向上方に位置するとき、該突出部の、鉛直方向下方に位置する陥没部に臨む側の端部に、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部を形成すればよい。この場合、発泡樹脂層が肉厚変化部に追従して変形するので、発泡樹脂層の、突出部と陥没部の境界に積層された部位の圧縮量を大きくすることができる。換言すれば、戻り量が小さな薄肉部を形成することが容易となる。従って、この場合にも、デフォームが形成されることを回避することができる。

樹脂基材層は、上記したように複数個の樹脂製部材を組み合わせて得るようにしてもよい。

また、成形方法の好適な具体例としては、真空成形が挙げられる。

図１は、本発明の実施の形態に係る樹脂成形品であるインストゥルメンタルパネルの一部を簡略的に示した側面断面図である。 図２は、真空成形装置の下型に積層体を保持した後、上型を下降させて型閉じを行った状態を示す概略縦断面図である。 図３は、図２から上型をさらに下降させた状態を示す概略縦断面図である。 図４は、図３から上型を上昇させ、型開きを行った状態を示す概略縦断面図である。 図５は、傾斜した段差が形成された積層体を下型に保持した後、上型を下降させて型閉じを行った状態を示す概略縦断面図である。 図６は、図５から上型をさらに下降させた状態を示す概略縦断面図である。 図７は、図６から上型を上昇させ、型開きを行った状態を示す概略縦断面図である。 図８は、図５〜図７とは逆の段差が生じた樹脂成形品の簡略的な側面断面図である。 図９は、下型に設けた入子で陥没部を押圧している状態を示す概略縦断面図である。 図１０は、意匠面にデフォームが形成されたインストゥルメンタルパネル（樹脂成形品）の一部を簡略的に示した側面断面図である。 図１１は、図１０の要部拡大図である。

以下、本発明に係る樹脂成形品及びその製造方法につき好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。

図１は、本実施の形態に係る樹脂成形品としてのインストゥルメンタルパネル２０の一部を簡略的に示した側面断面図である。インストゥルメンタルパネル２０は、樹脂基材層２２、発泡樹脂層２４、樹脂表皮層２６がこの順序で積層され且つ接合されてなる。なお、図１では、エアバッグポケット近傍を長手方向に対して略直交する方向に切断した箇所を示している。

樹脂基材層２２は、樹脂製部材であるパネル本体２８の所定箇所に、別の樹脂製部材からなるポケットドア３０が嵌合されて構成される。パネル本体２８及びポケットドア３０は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂や、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂等からなる。

パネル本体２８及びポケットドア３０は、射出成形等によって得られる。本実施の形態では、パネル本体２８が設計寸法よりも若干大きく、且つポケットドア３０が設計寸法よりも若干小さいものとして作製されている。なお、パネル本体２８及びポケットドア３０において、設計寸法と実寸法との差は公差の範囲内である。

このため、樹脂基材層２２には、ポケットドア３０の近傍で陥没部３２が生じ、且つパネル本体２８の近傍で突出部３４が生じている。そして、陥没部３２と突出部３４によって段差３６が形成される。段差３６は、概ね０．５ｍｍ以下、典型的には０．４ｍｍ程度である。

発泡樹脂層２４は、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂やポリエチレン（ＰＥ）樹脂等の樹脂発泡体である。すなわち、発泡樹脂層２４には、直径が略同程度の気泡（セル）２４ａが略均一に分散している。従って、発泡樹脂層２４は軽量であり且つ柔軟である。

発泡樹脂層２４の厚みは、樹脂基材層２２の段差３６に応じて相違する。すなわち、陥没部３２に積層された部位は厚みが大きく、一方、突出部３４に積層された部位は厚みが小さい。このため、発泡樹脂層２４は、厚肉部３８と薄肉部４０を有する。

厚肉部３８は、例えば、押圧力の付与及び除去に追従して弾性変形を起こすことが可能である。すなわち、厚肉部３８は弾性体である。一方、薄肉部４０のほとんどは、塑性変形（永久変形）域まで圧縮されており、このために弾性を略消失している。厚肉部３８と薄肉部４０の形成に関しては、後に詳述する。

このように発泡樹脂層２４に厚みが相違する部位が存在するため、該発泡樹脂層２４に樹脂基材層２２の段差３６が転写されることや、このことに起因して該発泡樹脂層２４に段差３６が生じることが回避される。その結果、該発泡樹脂層２４の上端面（樹脂表皮層２６に臨む側の端面）が略平坦となる。

以上のように、本実施の形態においては、樹脂基材層２２の段差３６が発泡樹脂層２４の厚みの相違によって解消される。従って、発泡樹脂層２４の上端面に形成される樹脂表皮層２６の外表面に、樹脂基材層２２の段差３６に基づく窪み（デフォーム）が形成されることが回避される。デフォームが形成された場合であっても、その深さは最大で０．１ｍｍ程度であり、この場合、ユーザーは、目視ではデフォームが存在することを認識し得ない。

すなわち、この場合、樹脂表皮層２６に、ユーザーが視認可能な程度の形状欠陥が認められない。結局、インストゥルメンタルパネル２０は美観に優れる。このために歩留まりも良好である。

次に、本実施の形態に係る樹脂成形品の製造方法につき、上記のインストゥルメンタルパネル２０を真空成形にて得る場合を例として説明する。

はじめに、パネル本体２８やポケットドア３０を射出成形によって作製した後、パネル本体２８の所定の箇所にポケットドア３０を嵌合する。これにより、樹脂基材層２２が形成される。この時点で、樹脂基材層２２には、パネル本体２８及びポケットドア３０の寸法差によって段差３６が発生する。すなわち、ポケットドア３０の近傍で陥没部３２が生じ、且つパネル本体２８の近傍で突出部３４が生じる。

次に、樹脂基材層２２を、図２に示すように真空成形装置の下型４２（金型）に保持する。その後、さらに、発泡樹脂層２４と樹脂表皮層２６が予め接合され、且つ発泡樹脂層２４に接着剤が塗布された接合体を、発泡樹脂層２４が樹脂基材層２２に臨むようにして載置する。前記接合体は柔軟であり可撓性に富むので、この時点では、接合体は、樹脂基材層２２の段差３６に応じて撓む。すなわち、突出部３４に積層された部位は隆起し、陥没部３２に積層された部位は陥没する。

次に、図示しない昇降機構の作用下に上型４４（金型）を下降させる。これにより型閉じを行い、キャビティ４６を形成する。

樹脂基材層２２、発泡樹脂層２４及び樹脂表皮層２６の積層体に対しては、上型４４からの押圧力と下型４２の反力によって、加圧力が付与される。この加圧力により、発泡樹脂層２４及び樹脂表皮層２６が主に圧縮されて積層体が下型４２の形状に沿って粗く屈曲変形する。同時に、樹脂基材層２２の表面に塗布された接着剤を介して樹脂基材層２２と発泡樹脂層２４とが互いに接着される。

この過程で、接合体の隆起部位及び陥没部位が消失し、図３に示すように、発泡樹脂層２４及び樹脂表皮層２６の各上端面が見掛け上平坦となる。樹脂基材層２２は比較的硬質であるので、突出部３４及び陥没部３２（段差３６）は消失しない。

従来技術に係る真空成形では、上型４４の下降は、該上型４４による加圧力が、発泡樹脂層２４の弾性変形域内となる位置で終了される。これに対し、本実施の形態においては、上型４４がそれ以上に下降する。すなわち、発泡樹脂層２４の上端面が見掛け上平坦となった後もさらに圧縮が進行する。このため、発泡樹脂層２４の、突出部３４に積層された部位、及び陥没部３２に積層された部位の双方が圧縮される。

このような加圧力の付与がなされる結果、発泡樹脂層２４の部位によって圧縮量が相違することになる。具体的には、陥没部３２に積層された部位では圧縮量が小さくなり、厚肉部３８が形成される。一方、突出部３４に積層された部位は、圧縮量が大きいので薄肉部４０となる。

下型４２及び上型４４による加圧力は、例えば、厚肉部３８が弾性変形域内に留まり、且つ薄肉部４０が塑性変形域となる程度に制御される。この場合、厚肉部３８は、加圧力が取り除かれた後、弾性変形によって加圧前の厚みと略同等、ないしは若干下回る程度に復元する。このため、厚肉部３８は、成形後に加圧力が付与及び除去されることに追従してさらなる弾性変形を起こすことが可能である。

一方、薄肉部４０は、この場合、大部分が塑性変形（永久変形）を起こしており、弾性変形域内で変形している部分は少量である。このため、成形後に型開きが行われた際、又は、加圧力が付与及び除去されたときの薄肉部４０の弾性変形量も少量である。

このようにして加圧力を付与しながら、キャビティ４６内の排気を行う。ここで、下型４２及び上型４４の各々には、複数個の吸引孔４８、５０が形成されている。キャビティ４６内は、図示しない吸気機構の作用下に、吸引孔４８、５０を介して真空引きされる。これに伴ってキャビティ４６内が負圧となるので、積層体が下型４２及び上型４４の形状に倣ってさらに微細に屈曲変形する。その結果、積層体がインストゥルメンタルパネル２０としての形状となる。また、下型４２ないし上型４４の表面にシボ形状が形成されている場合、該シボ形状が樹脂基材層２２に明確に転写される。

その後、必要であれば、図示しない圧縮ガス供給機構から上型４４の吸引孔５０を介して圧縮ガスをキャビティ４６に供給する。又は、上型４４の吸引孔５０を大気開放するようにしてもよい。この状態で、前記吸気機構の作用下に下型４２の吸引孔４８を介してキャビティ４６内を真空引きすると、積層体が下型４２に向かって押圧される。その結果、積層体が下型４２の形状に倣って一層精緻に変形する。

所定時間が経過した後、キャビティ４６内の真空引き（及びキャビティ４６への圧縮ガスの供給）を終了し、図４に示すように上型４４を上昇させて型開きを行う。これにより、樹脂成形品としてのインストゥルメンタルパネル２０が露呈する。

この型開き時に、下型４２及び上型４４からの加圧によって圧縮されていた発泡樹脂層２４及び樹脂表皮層２６が元の厚みに復帰しようとする。この際、厚肉部３８は比較的復帰し易く、一方、薄肉部４０は比較的復帰し難い。上記したように厚肉部３８では圧縮量が小さく、且つ薄肉部４０では圧縮量が大きいからである。

この傾向は、薄肉部４０が塑性変形を起こし、且つ厚肉部３８が弾性変形域内であるときに特に顕著となる。塑性変形を起こした薄肉部４０は弾性変形によって元の厚みに戻ることが困難であり、弾性変形域内である厚肉部３８は弾性変形によって元の厚み程度に戻ることが容易であるためである。

このため、発泡樹脂層２４は、突出部３４及び陥没部３２（段差３６）が存在する樹脂基材層２２上に積層されているにも関わらず、その上端面が略平坦となる。従って、発泡樹脂層２４の上端面に積層された樹脂表皮層２６の上端面（外表面）、すなわち、ユーザーに視認される意匠面も略平坦となり、結局、デフォームが形成されることが回避される。デフォームが形成されていたとしても、その深さは０．１ｍｍ以下であり、ユーザーがデフォームの存在を認識することは困難である。

以上のように、真空成形時、発泡樹脂層２４において、陥没部３２に積層された部位の型開き後の厚みの戻り量が大きく、且つ突出部３４に積層された部位の型開き後の厚みの戻り量が小さくなるように加圧力を付与することで、発泡樹脂層２４に厚肉部３８及び薄肉部４０を形成することが可能となる。その結果、樹脂表皮層２６の外表面に形成されるデフォームの深さを、ユーザーが視認困難な０．１ｍｍ以下に制御することができる。

図２〜図４においては、下型４２及び上型４４やインストゥルメンタルパネル２０を簡略化して示しているが、実際の下型４２及び上型４４には、図５に示すように、鉛直方向ないし重力方向に対して平行に、ないしは傾斜した箇所が存在することもある。このような箇所で突出部３４及び陥没部３２に基づいて傾斜した段差３６が形成されると、段差３６の程度によっては、真空成形を行った後、鉛直上方に位置する突出部３４と陥没部３２との境界と、その直上の発泡樹脂層２４との間に間隙Ｃが生じることがある。この状態で型開きを行うと、突出部３４と陥没部３２との境界に積層された部位の戻り量が十分ではないためにデフォームが形成されることが考えられる。

このような場合、図５に示すように、鉛直方向上方に位置する突出部３４の、鉛直方向下方に位置する陥没部３２に臨む側の端部に、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部５２を予め形成する。その後、該樹脂基材層２２に前記接合体を載置して型閉じを行い、真空成形を行う。

上記の間隙Ｃが生じる理由は、陥没部３２よりも鉛直上方に位置する突出部３４の端部が鋭敏なときには、発泡樹脂層２４が鋭敏な端部に堰止されるために段差３６に追従して変形することが容易ではないからであると推察される。これに対し、この実施の形態では、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部５２（凹部）を端部に設けているので、図５に示すように、該端部の厚みが緩やかに変化する。このため、発泡樹脂層２４が突出部３４の端部に堰止されることが回避される。従って、発泡樹脂層２４は、図５及び図６に示すように、肉厚変化部５２の陥没に追従して変形することが可能である。

その結果、突出部３４と陥没部３２との境界に積層された部位の戻り量が十分となる。すなわち、図７に示すように、デフォームが形成されることが回避されたインストゥルメンタルパネル２０が得られる。

図８に示すように、ポケットドア３０がパネル本体２８よりも上方となるときにも同様に、肉厚変化部５２を設けることによってデフォームが形成されることを回避することができる。

なお、図９に示すように、下型４２に入子５４（可動金型）を設けるようにしてもよい。該入子５４は、シリンダ５６の作用下に進退動作する。

この場合には、上型４４の加圧力を大きくすることに代替し、入子５４によって陥没部３２を押圧する。このためには、例えば、ポケットドア３０を入子５４で押圧すればよい。これにより、陥没部３２に、他の部位に比して大きな加圧力が付与される。その結果、型開き後に厚肉部３８が一層容易に戻るようになる。このことも、デフォームの形成回避に寄与する。

本発明は、上記した実施の形態に特に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、樹脂成形品がインストゥルメンタルパネル２０に限定されるものではないことはいうまでもない。樹脂基材層２２も、単一個の部材からなるものであってもよい。

また、本発明は、上記とは逆にポケットドア３０の厚みがパネル本体２８に比して大きな場合であっても、適用することが可能である。

さらに、樹脂成形品を得るための成形は真空成形に限定されるものではなく、例えば、プレス成形を採用するようにしてもよい。

Claims (11)

1. 樹脂基材層（２２）、発泡樹脂層（２４）、樹脂表皮層（２６）がこの順序で積層された樹脂成形品（２０）において、
   前記樹脂基材層（２２）の、前記発泡樹脂層（２４）を臨む側の端面に、陥没部（３２）と突出部（３４）が存在することで段差（３６）が形成され、
   前記発泡樹脂層（２４）の、前記陥没部（３２）に積層された部位は厚みが大きな厚肉部（３８）であり、且つ前記突出部（３４）に積層された部位は前記厚肉部（３８）に比して厚みが小さな薄肉部（４０）であることを特徴とする樹脂成形品（２０）。
2. 請求項１記載の樹脂成形品（２０）において、前記薄肉部（４０）が塑性変形しており、且つ前記厚肉部（３８）が弾性変形可能であることを特徴とする樹脂成形品（２０）。
3. 請求項１又は２記載の樹脂成形品（２０）において、前記段差（３６）が傾斜して形成されるとともに、前記突出部（３４）が前記陥没部（３２）よりも鉛直方向上方に位置するとき、該突出部（３４）の、鉛直方向下方に位置する前記陥没部（３２）に臨む側の端部に、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部（５２）が形成されていることを特徴とする樹脂成形品（２０）。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形品（２０）において、前記樹脂基材層（２２）が複数個の樹脂製部材（２８、３０）からなることを特徴とする樹脂成形品（２０）。
5. 樹脂基材層（２２）、発泡樹脂層（２４）、樹脂表皮層（２６）がこの順序で積層された樹脂成形品（２０）の製造方法において、
   前記樹脂基材層（２２）の、陥没部（３２）と突出部（３４）が存在することで段差（３６）が形成された端面に、前記発泡樹脂層（２４）と、前記樹脂表皮層（２６）とを積層して積層体を得る工程と、
   金型（４２、４４）を用い、前記積層体に対して加圧力を付与することで成形を行う工程と、
   を有し、
   前記加圧力を、前記発泡樹脂層（２４）の、前記陥没部（３２）に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が大きく、且つ前記突出部（３４）に積層された部位では、型開き後の厚みの戻り量が小さくなるように付与することを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
6. 請求項５記載の製造方法において、前記加圧力を前記発泡樹脂層（２４）に付与することにより、該発泡樹脂層（２４）の厚みの戻り量が大きい部位を厚肉部（３８）、戻り量が小さい部位を薄肉部（４０）として得ることを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
7. 請求項６記載の製造方法において、前記薄肉部（４０）を塑性変形によって得るとともに、前記厚肉部（３８）を弾性変形域内で得ることを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
8. 請求項５〜７のいずれか１項に記載の製造方法において、前記金型（４２、４４）に対して入子（５４）を設け、前記積層体に対して成形を行う際、前記入子（５４）で前記陥没部（３２）を押圧することにより、該陥没部（３２）に、他の部位に比して大きな加圧力を付与することを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
9. 請求項５〜８のいずれか１項に記載の製造方法において、前記段差（３６）が傾斜して形成されるとともに、前記突出部（３４）が前記陥没部（３２）よりも鉛直方向上方に位置するとき、該突出部（３４）の、鉛直方向下方に位置する前記陥没部（３２）に臨む側の端部に、厚みが漸次的に低減する肉厚変化部（５２）を形成し、その後、前記積層体を得ることを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
10. 請求項５〜９のいずれか１項に記載の製造方法において、複数個の樹脂製部材（２８、３０）から前記樹脂基材層（２２）を得ることを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。
11. 請求項５〜１０のいずれか１項に記載の製造方法において、前記積層体に対して真空成形を行うことを特徴とする樹脂成形品（２０）の製造方法。

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