JPWO2014196090A1 - ガラス容器のワンプレス製造方法およびガラス容器 - Google Patents

Abstract

ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器を提供する。下記工程（Ａ）〜（Ｃ）を含むガラス容器のワンプレス製造方法等。（Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、凹凸形成部材が内部に収容された状態で、ゴブに対して挿入する工程（Ｂ）凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を成形する工程（Ｃ）凹凸形成部材を、プランジャの内部に収容する工程（Ｄ）凹凸形成部材が内部に収容された状態のプランジャを、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程（Ｅ）内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程

Description

本発明は、一回のプレスで仕上形状のガラス容器を成形した後、それを冷却することによってガラス容器を製造するガラス容器のワンプレス製造方法およびガラス容器に関する。
特に、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器に関する。

従来、ガラスは化学的に安定で、透明性に優れていることから、容器の構成材料として多用されており、一般に、成形金型を用いて製造されている。
また、かかるガラス容器を工業的に連続的に製造する方法としては、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法が知られている。
例えば、ブローアンドブロー成形法は、ゴブと称する溶融ガラスの塊を粗型内に充填するとともに、この粗型内にブローエアーを吹き込むことによりパリソンを形成する。
次いで、得られたパリソンを仕上型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。
一方、プレスアンドブロー成形法は、ゴブを粗型内に充填するとともに、この粗型内にプランジャを挿入してパリソンを形成する。
次いで、得られたパリソンを仕上型に移送してリヒートした後、パリソン内部に対してブローエアーを吹き込むことにより膨らませ、仕上型の形に成形する製造方法である。

しかしながら、かかるブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法においては、成形工程において、パリソン内部にブローエアーを吹き込んで成形するために、製造されるガラス容器は、口部の内径よりも本体部の内径が大きくなるという特性がある。
そのため、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容して使用した場合に、ガラス容器の本体部における口部に近い箇所に付着した内容物が取り出しにくくなる場合がある。
また、これらの成形法においては、ブローエアーを吹き込んで仕上型の内面にパリソンを圧接させて成形するために、得られるガラス容器の表面に、仕上げ型の内面における表面凹凸や、仕上型内の残留エアーの跡が残ってしまい、品質が低下してしまうおそれもある。

この点、内容物が取り出しにくいという問題に対しては、ガラス容器の肉厚を厚くして、口部と、本体部との内径が実質的に等しいガラス容器とすることにより、内部の収容物を取り出し易くすることが可能である。
また、ガラス容器の表面に凹凸がついてしまうという問題に対しては、ガラス容器を成形する際に、仕上形状のガラス容器の表面と仕上型とが接触しないようにすることにより防ぐことが可能である。

そこで、このような形状の肉厚のガラス容器を効率的に製造可能なワンプレス製造方法が提案されている（特許文献１参照）。
より具体的には、ゴブを充填した仕上型内に、プランジャを挿入して仕上形状のガラス容器を形成するプレス工程と、この仕上形状のガラス容器を冷却用金型に移動して、冷却用金型の内部に送風される冷却エアー、および仕上形状のガラス容器の内部に送風される冷却エアーで、仕上形状のガラス容器の外周面および内周面をそれぞれ強制的に冷却する冷却工程と、からなるワンプレス製瓶方法である。
すなわち、図２３に示すように、仕上形状のガラス容器５１０の内部に送風される冷却エアー５１２と、冷却用金型５００の内部に送風される冷却エアー５１４とを併用して、仕上形状のガラス容器５１０の内周面および外周面をそれぞれ強制的に冷却するワンプレス製瓶方法の態様である。

他方、特に香水や化粧品の分野では、ブランド名やガラス容器内の収容物等を表す凹凸形状を、ガラス容器の内周面に対して刻印し、所定の視覚的効果を得る試みがなされている（特許文献２〜４参照）。

すなわち、特許文献２には、ガラス容器の製造方法であって、下記工程（ａ）〜（ｄ）からなるガラス容器の製造方法が開示されている。
（ａ）金型の内部に溶融ガラスを導入する工程
（ｂ）金型の内部に、パンチ体（以下、「プランジャ」と称する場合がある。）を挿入する工程
（ｃ）パンチ体によりガラス容器を成形すると同時に、ガラス容器の内周面に凸形状または凹形状からなるパターンを形成する工程
（ｄ）金型の内部からパンチ体を引き抜いた後、金型からガラス容器を取り出し、内周面に凸形状または凹形状からなるパターンを有するガラス容器を得る工程
また、図２４に示すように、特許文献２のガラス容器の製造方法において使用されるパンチ体６１０は、テーパー状の端部６１３を有する胴体部６１１からなり、端部６１３は、外周面に凸形状または凹形状からなるパターン６１５を有するものである。

また、特許文献３には、ガラス容器の内周面にマーキングを施すための、少なくとも一つのプランジャを備えた装置であって、下記構成（ａ）〜（ｃ）からなる装置が開示されている。
（ａ）凸形状または凹形状からなるパターン
（ｂ）ガラス容器の外側である第１の位置と、ガラス容器の内側である第２の位置と、の間で、プランジャを移動させるための支持体
（ｃ）第２の位置において、ガラス容器の内周面から離間した準備位置と、凸形状または凹形状からなるパターンをガラス容器の内周面に押圧してマーキングを施す実施位置と、の間で、プランジャを移動させるための放射状移動部材
より具体的には、図２５に示すような製造装置７００であり、支持体７４９によってガラス容器の内側である第２の位置にプランジャ７１７が配置される。
次いで、支持体７４９を下方に押圧することによって、傾斜溝７４３に沿ってＬ型部材７１６が外側に向かって放射状にスライドし、ガラス容器７０１の内周面にプランジャ７１７が押圧され、凸形状または凹形状からなるパターンが形成されるという機構である。

さらに、特許文献４には、ガラス容器を製造するための装置であって、金型、および、金型の外側である準備位置と、金型の内側である実施位置と、の間で移動可能なパンチ体（以下、「プランジャ」と称する場合がある。）からなるとともに、当該パンチ体が、凸形状または凹形状からなるパターンよりなるマーキング部と、実施位置において、凸形状または凹形状からなるパターンを放射状に移動させて、ガラス容器の内周面に対してマーキングを施すための動作装置と、を含むことを特徴とする装置が開示されている。
より具体的には、図２６に示すような製造装置８００であり、動作装置８３０におけるピストン８３２の自由端部には、溝８３５が形成された円錐台部材８３３が設けてある。
したがって、ピストン８３２により、かかる円錐台部材８３３が下方に押圧されることで、溝８３５に対してスライド可能に嵌合されているマーキング部８２５がパンチ体８２０の外側に押し出され、ガラス容器８０１の内周面に対して凸形状または凹形状からなるパターンが形成されるという機構である。

特開２０００−２１１９３０号（特許請求の範囲等） ＵＳ２０１３／０１４５７９７号（特許請求の範囲等） ＵＳ２０１２／０３０５４３２号（特許請求の範囲等） ＵＳ２０１２／０３０４６９８号（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１に記載の従来のワンプレス製造方法で得られるガラス容器は、口部と、本体部との内径が実質的に等しいことから、ガラス容器を逆さまにした場合に、上方から押圧されて一塊の状態で収容されるファンデーションやアイシャドー等が、まるごと容器外に落下してしまうという問題が見られた。
また、特許文献１に記載の従来のワンプレス製造方法で得られるガラス容器においては、収容物の塊が容器外に落下することを防ぐために、ガラス容器の内周面に滑り止めの突起等を設けようとしても、ワンプレス製造方法の特性から、困難であるという問題が見られた。
すなわち、ワンプレス製造方法においては、ガラス容器の内周面は、ゴブに対するプランジャの挿入によって形成され、かつ、挿入されたプランジャは、形成された内周面の形状を維持した状態で引き抜かれる必要がある。
したがって、特許文献１に記載の従来のワンプレス製造方法では、原理的に、ガラス容器の内周面に対し、積極的に凹凸形状を形成することができないという問題が見られた。
その一方で、成形された後のガラス容器の内周面に対し、後から凹凸形状を形成しようとすると、温度の低下により、既にガラス容器の内周面が十分な柔軟性を有していないため、所望の凹凸形状を明確に形成することは困難になりやすい。
したがって、ガラス容器の内周面に対し、積極的に凹凸形状を形成するためには、ガラス容器の内周面の成形と同時に凹凸形状を形成する必要がある。

この点、特許文献２に記載のガラス容器の製造方法の場合、図２４に示すような外周面に凸形状または凹形状からなるパターン６１５を有するプランジャ６１０を用いることで、ワンプレス製造方法であっても、ガラス容器の内周面に凹凸形状を形成することができるとしている。
すなわち、特許文献２では、ガラス容器の温度がまだ高い状態では、ガラス容器の内周面に形成された凹凸形状は、十分に柔軟であることから、プランジャを引き抜いた際に凹凸形状が変形した場合であっても、また元の形状に戻るとしている。
しかしながら、実際には、変形した凹凸形状を完全に元の形状に戻すことは困難であり、精度よく凹凸形状を形成することができないという問題が見られた。

また、特許文献３に記載の装置の場合、図２５に示すように、ガラス容器７０１の内周面に押圧されるプランジャ７１７がむき出しであることから明らかなように、かかる装置７００によってガラス容器を成形することは不可能である。
つまり、特許文献３に記載の装置は、成形されたガラス容器の内周面に対して凹凸形状を形成することはできるものの、ワンプレス製造方法により、ガラス容器を成形しながら、同時にその内周面に対して凹凸形状を形成することはできないという問題が見られた。

また、特許文献４に記載の装置の場合、図２６に示すように、マーキング部８２５が、円錐台部材８３３に形成された溝８３５に対してスライド可能に嵌合されていることに起因して、所定以上の高温条件下では、部材の熱膨張によりマーキング部８２５のスライドが阻害されるという問題が見られた。
特に、高温の溶融ガラス（ゴブ）に対して直接的にプランジャを挿入し、かつ、ゴブの表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持しなければならないワンプレス製造方法の場合、プランジャは著しい高温条件に曝される。
したがって、特許文献４に記載の装置をワンプレス製造方法に用いた場合には、部材が顕著に熱膨張してしまい、マーキング部をスムーズにスライドさせることが困難になるという問題が見られた。

そこで、本発明の発明者らは、上記の問題に鑑み鋭意検討したところ、所定の凹凸形成部材を備えたプランジャを用いることによって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるガラス容器のワンプレス製造方法およびそれにより得られるガラス容器を提供することにある。

本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法が提供され、上述した問題を解決することができる。
（Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、凹凸形成部材が内部に収容された状態で、ゴブに対して挿入する工程
（Ｂ）凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を成形する工程
（Ｃ）凹凸形成部材を、プランジャの内部に収容する工程
（Ｄ）凹凸形成部材が内部に収容された状態のプランジャを、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法であれば、所定の凹凸形成部材を備えたプランジャを用いることから、ワンプレス製造方法であるにも関わらず、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができる。
したがって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを効果的に抑制したガラス容器を製造できるばかりか、ガラス容器の内周面に対し、デザイン性の高い凹凸形状を付することもできる。
さらには、収容物がクリームの場合には、凹凸形状を、ガラス容器から取り出すクリームの量を調節するために使用することもできる。
なお、本発明において、「仕上形状のガラス容器」とは、冷却工程が完了する前の高温状態のガラス容器を意味する。
また、「仕上形状のガラス容器」の形状は、冷却工程後に最終的に得られるガラス容器の形状、すなわち、「仕上形状」と同じである。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、プランジャが、凹凸形成部材と、凹凸形成部材を収容するための開口部を有する成形面部材と、成形面部材と移動可能に嵌合した押圧部材と、を含むとともに、押圧部材を成形面部材の内部に押圧することにより、凹凸形成部材を成形面部材における開口部を介して、プランジャの内部から外部に向かって押圧することが好ましい。
このように実施することにより、凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、より安定的に凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧して、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、押圧部材が、プランジャの先端方向に向かって傾斜してなる傾斜面を有するとともに、押圧部材を成形面部材の内部に押圧した際に、当該傾斜面により、凹凸形成部材を成形面部材における開口部を介して、プランジャの内部から外部に向かって押圧することが好ましい。
このように実施することにより、凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、さらに安定的に凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧して、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、プランジャが、複数の凹凸形成部材を有するとともに、押圧部材が、凹凸形成部材の数と同数の傾斜面を有することが好ましい。
このように実施することにより、凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、より効率的に凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧して、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、押圧部材が、当該押圧部材の内部に設けられた冷却エアー導入通路と、冷却エアー導入通路内の冷却エアーを押圧部材の外部に流出させるための冷却エアー孔と、を有するとともに、押圧部材の傾斜面が、冷却エアー孔から流出した冷却エアーを、押圧部材と、凹凸形成部材と、の間に通すための冷却エアー溝を有することが好ましい。
このように実施することにより、凹凸形成部材を内側から効率的に冷却し、熱膨張により凹凸形成部材の可動性が低下することを効果的に抑制することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、凹凸形成部材が、押圧部材を成形面部材の内部に押圧したとき以外は、成形面部材における開口部の内部に収容された状態となるように、凹凸形成部材が、バネ部材により付勢されていることが好ましい。
このように実施することにより、押圧部材の動きと、凹凸形成部材の動きとを連動させて、凹凸形成部材のゴブ面への押圧および開口部内への収容をより安定的に制御することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、凹凸形成部材が、押圧部材を成形面部材の内部に押圧したとき以外は、成形面部材における開口部の内部に収容された状態となるように、押圧部材が、上述したバネ部材を第１のバネ部材とした場合に、当該第１のバネ部材とは別のバネ部材である第２のバネ部材により付勢されていることが好ましい。
このように実施することにより、上述した第１のバネ部材による付勢効果と相まって、押圧部材の動きと、凹凸形成部材の動きとをより確実に連動させて、凹凸形成部材のゴブ面への押圧および開口部内への収容をさらに安定的に制御することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、凹凸形成部材が、ゴブ面との接触面に横溝を有することが好ましい。
このように実施することにより、ガラス容器の内周面に対し、横方向に延びた楕円形状もしくは長方形状の凸形状を形成することができることから、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを抑制したガラス容器を、より容易に製造することができる。

また、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するにあたり、成形面部材における開口部の合計面積をＳ１（ｍｍ²）とし、仕上形状のガラス容器の内部の面積をＳ２（ｍｍ²）とした場合に、Ｓ１／Ｓ２を０．４以下の値とすることが好ましい。
このように実施することにより、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形成部材の輪郭形状が線状に刻印されることを効果的に抑制することができる。
なお、「仕上形状のガラス容器の内部の面積」とは、仕上形状のガラス容器の内周面の面積と、仕上形状のガラス容器の内底面の面積との合計を意味する。

また、本発明の別の態様は、内周面に凹凸形状を有するガラス容器であって、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器である。
（Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、凹凸形成部材が内部に収容された状態で、ゴブに対して挿入する工程
（Ｂ）凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を成形する工程
（Ｃ）凹凸形成部材を、プランジャの内部に収容する工程
（Ｄ）凹凸形成部材が内部に収容された状態のプランジャを、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
すなわち、本発明のガラス容器であれば、所定の製造方法によって得られることから、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを効果的に抑制することができるばかりか、ガラス容器の内周面に対し、デザイン性の高い凹凸形状を付した態様とすることもできる。

図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器の外観を説明するために供する図である。 図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器の内周面の態様を説明するために供する図である。 図３（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器の内周面の態様を説明するために供する別の図である。 図４は、本発明のガラス容器の内周面の態様を説明するために供するさらに別の図である。 図５（ａ）〜（ｃ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ａ）の概要を説明するために供する図である。 図６（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｂ）の概要を説明するために供する図である。 図７（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｃ）の概要を説明するために供する図である。 図８（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｄ）の概要を説明するために供する図である。 図９（ａ）〜（ｂ）は、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法における工程（Ｅ）の概要を説明するために供する図である。 図１０は、ガラス容器のワンプレス製造装置を説明するために供する図である。 図１１は、プレス用金型について説明するために供する図である。 図１２（ａ）〜（ｂ）は、プランジャについて説明するために供する図である。 図１３（ａ）〜（ｃ）は、プランジャの各構成部材について説明するために供する図である。 図１４（ａ）〜（ｃ）は、プランジャの各構成部材について説明するために供する別の図である。 図１５（ａ）〜（ｂ）は、プランジャの機構について説明するために供するさらに別の図である。 図１６（ａ）〜（ｂ）は、別の態様のプランジャについて説明するために供する図である。 図１７（ａ）〜（ｂ）は、別の態様のプランジャの機構について説明するために供する図である。 図１８は、ブローヘッドについて説明するために供する図である。 図１９（ａ）〜（ｂ）は、ブローヘッドに収容するクーリング部材について説明するために供する図である。 図２０は、冷却用金型について説明するために供する図である。 図２１（ａ）〜（ｃ）は、冷却用金型の支持部および仕上型について説明するために供する図である。 図２２（ａ）〜（ｂ）は、冷却用金型の載置部としての底型について説明するために供する図である。 図２３は、従来のワンプレス製造方法を示すために供する図である。 図２４は、従来のプランジャを示すために供する図である。 図２５は、従来のプランジャを示すために供する別の図である。 図２６は、従来のプランジャを示すために供するさらに別の図である。

本発明の実施形態は、下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法である。
（Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、凹凸形成部材が内部に収容された状態で、ゴブに対して挿入する工程
（Ｂ）凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を成形する工程
（Ｃ）凹凸形成部材を、プランジャの内部に収容する工程
（Ｄ）凹凸形成部材が内部に収容された状態のプランジャを、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程
（Ｅ）内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
また、本発明の別の実施形態は、上述したガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器である。
以下、これらの実施形態を、図面を適宜参照して、具体的に説明する。

１．ガラス容器
（１）形状

本発明のガラス容器の外観形状は特に制限されるものではなく、用途に応じて、ボトルネック型のガラスビン、矩形状のガラスビン、円筒状のガラスビン、異形のガラスビン、矩形状のガラス箱、円筒状のガラス箱、異形のガラス箱等とすることが好ましい。
そして、典型的には、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器５０が挙げられる。
より具体的には、図１（ａ）は、概ね円形の平面形状を有する円柱状の本体部５０ｂを備えるとともに、円筒状の口部５０ａを備えたガラス容器５０を示している。
ここで、図１（ａ）は、ガラス容器５０の斜視図である。
また、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示すガラス容器５０の正面図であり、図１（ｃ）は、図１（ａ）に示すガラス容器５０の平面図（上面図）である。
このように、本発明のガラス容器５０は、ワンプレス製造方法によって得られることから、ブローアンドブロー成形法やプレスアンドブロー成形法では製造が困難な、部分的に形成された肉厚部を有するガラス容器５０とすることができる点に特徴を有する。
但し、言うまでもなく、そのような肉厚部を有さないガラス容器とすることもできる。

また、本発明のガラス容器は、ワンプレス製造方法によって得られることから、図２（ａ）に示すように、口部５０ａの内径と、本体部５０ｂの内径とが実質的に等しくなる。
したがって、例えば、化粧品等のクリーム状の物を内部に収容した場合であっても、ガラス容器の本体部における口部に近い箇所に付着した内容物を容易に取り出すことができる。
なお、図２（ａ）は、図１（ａ）〜（ｃ）に示すガラス容器５０を、図１（ｃ）に示すガラス容器５０を点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

また、本発明のガラス容器は、後述するように、所定の凹凸形成部材を備えたプランジャを用いて製造されることを特徴とする。
このため、図２（ａ）に示すように、本発明のガラス容器５０は、内周面６０に凹凸形状６２を有する。
したがって、図２（ｂ）に示すように、ガラス容器５０の内部にファンデーションやアイシャドー等を入れ、上方から押圧して一塊の状態で収容し、さらに、図２（ｃ）に示すように、ガラス容器５０を逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊７０が容器外に落下することを効果的に抑制することができる。
かかる効果は、収容物の塊７０が、ガラス容器５０の内周面６０に設けられた凹凸形状６２に引っ掛かることにより得られるものである。
なお、図２（ａ）〜（ｃ）においては、凹凸形状６２を凸形状とした場合を示しているが、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、凹凸形状６２を凹形状としても、同様の効果を得ることができる。

また、図２（ａ）および図３（ａ）に示すように、凹凸形状６２の平面形状を、横方向に延びた楕円形状もしくは長方形状とすることが好ましい。
この理由は、凹凸形状の平面形状をこのような形状とすることにより、ガラス容器の内周に沿って十分な長さを有する凹凸形状とすることができるためである。
したがって、ガラス容器を逆さまにした場合にであっても、収容物の塊と、凹凸形状とが効果的に引っ掛かり、収容物の塊がガラス容器の外に落下することをより有効に抑制することができる。
但し、凹凸形状の平面形状は、横方向に延びた楕円形状もしくは長方形状に限られず、楕円形状や三角形状、あるいは点線状等、どのような形状であってもよい。
また、図４に示すように、凹凸形状６２の平面形状を文字や図柄等にしてもよい。

また、図２（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凸形状とした場合における凸形状の断面形状としては、形成可能な形状であれば特に制限されるものではなく、頂点が丸みを帯びた凸形状であってもよいし、頂点が尖った凸形状であってもよいし、角型の凸形状であってもよい。
また、凹凸形状を凸形状とした場合における凸形状の配置としては、図１（ｃ）に示すように、ガラス容器５０の内周面６０に対し、等間隔に配置することが好ましく、その数は、通常、２〜４個の範囲で設けることが好ましい。

また、図２（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凸形状とした場合における内周面６０からの凸形状の高さＬ１を０．４〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、凸形状の高さＬ１が０．４ｍｍ未満の値となると、ガラス容器を逆さまにした場合に、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊との引っ掛かり具合が過度に低下して、収容物の塊が容器外に落下しやすくなる場合があるためである。一方、凸形状の高さＬ１が５ｍｍを超えた値となると、凸形状の成形が困難になる場合があるためである。
したがって、凹凸形状を凸形状とした場合における内周面からの凸形状の高さＬ１を０．５〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．６〜１．５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、図２（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凸形状とした場合における凸形状の幅Ｌ２を０．５〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、凸形状の幅Ｌ２が０．５ｍｍ未満の値となると、凸形状が過度に欠けやすくなる場合があるためである。一方、凸形状の幅Ｌ２が４ｍｍを超えた値となると、ガラス容器を逆さまにした場合に、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊との引っ掛かり具合が過度に低下して、収容物の塊が容器外に落下しやすくなる場合があるためである。
したがって、凹凸形状を凸形状とした場合における凸形状の幅Ｌ２を０．７〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、図２（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凸形状とした場合における凸形状の長さＬ３を２〜３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、凸形状の長さＬ３が２ｍｍ未満の値となると、ガラス容器を逆さまにした場合に、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊との引っ掛かり具合が過度に低下して、収容物の塊が容器外に落下しやすくなる場合があるためである。一方、凸形状の長さＬ３が３０ｍｍを超えた値となると、凸形状を成形する際にプランジャにおける温度分布が過度に不均一になって、ガラス容器に欠点が生じ易くなる場合があるためである。
したがって、凹凸形状を凸形状とした場合における凸形状の長さＬ３を５〜２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、上述した欠点が生じることを防止する観点からは、凸形状の長さＬ３の合計を、ガラス容器の内周のおよそ半分とすることが好ましい。

また、図２（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凸形状とした場合における凸形状のビン底からの高さＬ４を４〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、凸形状のビン底からの高さＬ４が４ｍｍ未満の値となると、ガラス容器を逆さまにした場合に、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊との引っ掛かり具合が過度に低下して、収容物の塊が容器外に落下しやすくなる場合があるためである。一方、凸形状のビン底からの高さＬ４が２０ｍｍを超えた値となると、ガラス容器の内部にファンデーションやアイシャドー等を入れ、上方から押圧して一塊の状態にする際に、凸形状とプレス機とが接触して、製造上のトラブルが発生しやすくなる場合があるためである。
したがって、凹凸形状を凸形状とした場合における凸形状とした場合における凸形状のビン底からの高さＬ４を４．５〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、図３（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凹形状とした場合においても、凹形状の断面形状は、形成可能な形状であれば特に制限されるものではなく、頂点が丸みを帯びた凹形状であってもよいし、頂点が尖った凹形状であってもよいし、角型の凹形状であってもよい。
また、凹形状の配置についても、凹凸形状を凸形状とした場合と同様に、ガラス容器の内周面に対し、等間隔に配置することが好ましく、その数は、通常、２〜４個の範囲で設けることが好ましい。

また、図３（ａ）に示すように、凹凸形状６２を凹形状とした場合においても、凹凸形状６２を凸形状とした場合と同様の理由から、内周面６０からの凹形状の深さＬ１´を０．４〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．５〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．６〜１．５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、同様に、凹形状の幅Ｌ２´を０．５〜４ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、０．７〜３ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１〜２ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、同様に、凹形状の長さＬ３´を２〜３０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、５〜２５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、同様に、凹形状のビン底からの高さＬ４´を４〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、４．５〜１５ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、５〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）材質
また、ガラス容器を構成するガラスの種類についても特に制限されるものでなく、ソーダ石灰ガラス、ホウ珪酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス、アルミノ珪酸塩ガラス等が挙げられる。
また、ガラス容器を構成するガラスとして、無色透明ガラスを用いることも好ましいが、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いることも好ましい。
無色透明ガラスを用いた場合には、ガラス容器内に収容する内容物の色を外部で十分に認識できるとともに、光の内部反射を利用して、内容物の色を鮮やかに認識することができる。
一方、着色透明ガラスや着色半透明ガラスを用いた場合には、光の内部反射を利用して、内容物の色を加味して、装飾性により優れたガラス容器を得ることができる。

２．ワンプレス製造方法の概要
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法は、所定の工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とする。
したがって、まず、それぞれの工程の概要を、図５〜９を用いて説明した後、ガラス容器のワンプレス製造装置、並びに、当該ガラス容器のワンプレス製造装置を構成するプレス用金型、プランジャ、ブローヘッドおよび冷却用金型等について、具体的に説明する。
なお、図５〜９は、いずれも各工程における仕上形状のガラス容器３２、プレス用金型１１およびプランジャ１００等を垂直方向に切断した場合の断面図である。

（１）工程（Ａ）
工程（Ａ）は、図５（ａ）に示すように、プレス用金型１１に対してゴブ３１を投入した後、図５（ｂ）〜（ｃ）に示すように、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材１１０を備えたプランジャ１００を、凹凸形成部材１１０が内部に収容された状態で、ゴブ３１に対して挿入する工程である。
より具体的には、図５（ａ）に示すように、プレス用金型１１を設置し、当該プレス用金型１１の中にファンネル１２を介してゴブ３１を投入する。
次いで、図５（ｂ）〜（ｃ）に示すように、ファンネル１２の代わりにバッフル１３を装着した後、ゴブ３１が充填されたプレス用金型１１に対してプランジャ１００を、下方から挿入する。
したがって、かかる工程（Ａ）では、プランジャ１００が、凹凸形成部材１１０を内部に収容した状態で、ゴブ３１に対して挿入されることから、収容された状態の凹凸形成部材１１０に接触したゴブ３１の一部は、プランジャ１００の内部に侵入した状態となる。

（２）工程（Ｂ）
工程（Ｂ）は、図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０に接触したゴブ３１の面に対して、凹凸形成部材１１０をプランジャ１００の内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状６２を有する仕上形状のガラス容器３２を成形する工程である。
かかる工程（Ｂ）では、凹凸形成部材１１０に接触したゴブ３１の面に対して、凹凸形成部材１１０をプランジャ１００の内部から外部に向かって押圧することから、プランジャ１００の内部に一部侵入していたゴブ３１が凹凸形成部材１１０によってプランジャ１００の外部に押し出される。
そして、このとき、凹凸形成部材１１０におけるゴブ３１との接触面に設けられた凹凸部（図においては凹部）により、凹凸形成部材１１０に接触したゴブ３１の面に対して、凹凸形状６２（図においては凸形状）が設けられる。
そして、ゴブ３１の表面が一定形状を保持する程度に冷却されるまで、そのままの状態を維持する。
したがって、この時点で、内周面に凹凸形状６２（図においては凸形状）を有する仕上形状のガラス容器３２が成形される。

（３）工程（Ｃ）
工程（Ｃ）は、図７（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０を、プランジャ１００の内部に収容する工程である。
かかる工程（Ｃ）では、プランジャ１００の内部から外部に向かって押圧した状態であった凹凸形成部材１１０を、再びプランジャ１００の内部に収容することから、凹凸形成部材１１０は、仕上形状のガラス容器３２の内周面から離れ、仕上形状のガラス容器３２の内周面における凹凸形状６２（図においては凸形状）は、そのまま維持される。

（４）工程（Ｄ）
工程（Ｄ）は、図８（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０が内部に収容された状態のプランジャ１００を、内周面に凹凸形状６２（図においては凸形状）を有する仕上形状のガラス容器３２から引き抜く工程である。
かかる工程（Ｄ）では、既に凹凸形成部材１１０がプランジャ１００の内部に収容されていることから、仕上形状のガラス容器３２の内周面における凹凸形状６２（図においては凸形状）と、プランジャ１００とを接触させることなく、プランジャ１００を仕上形状のガラス容器３２から引き抜くことができる。
したがって、仕上形状のガラス容器３２の内周面における凹凸形状６２（図においては凸形状）は、そのまま維持される。

（５）工程（Ｅ）
工程（Ｅ）は、図９（ａ）〜（ｂ）に示すように、内周面に凹凸形状６２（図においては凸形状）を有する仕上形状のガラス容器３２を、冷却用金型２０に移送し、冷却する工程である。
まず、９（ａ）に示すように、仕上形状のガラス容器３２を、アーム１５ａ付きの回転装置１５によって、垂直方向に１８０°回転移動させ、冷却用金型２０の内部に収容する。
より具体的には、仕上形状のガラス容器３２は、その口部３２ａを、アーム１５ａに接続された、プレス用金型１１の一部である口型１１ｂによって支持された状態で、垂直方向に回転移動されるとともに、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、冷却用金型２０と、の間に間隙３５が設けられるように、冷却用金型２０の内部に収容保持される。
このとき、冷却用金型２０に移送された仕上形状のガラス容器３２は、冷却用金型２０における支持部２１によって口部３２ａを支持されるとともに、底部３２ｂが載置部２２に載置される。

次いで、図９（ｂ）に示すように、冷却用金型２０の上方に、ブローヘッド２７を配置する。
このとき、ブローヘッド２７は、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａや仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持する支持部２１から離間して配置される。
次いで、図９（ｂ）に示すように、仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、冷却用金型２０の上方に配置されたブローヘッド２７を介して、所定の第１の冷却エアー４１を吹き付ける。
同時に、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、冷却用金型２０との間に設けた間隙３５に対して、第２の冷却エアー４３が導入され、仕上形状のガラス容器３２に直接吹き付けることなく、間接的に吹き付けられる。
これにより、仕上形状のガラス容器３２が、外周面と内側面とから効率的に冷却されて、最終的なガラス容器５０が得られる。

３．ガラス容器の製造装置
本発明のガラス容器のワンプレス製造方法を実施するガラス容器のワンプレス製造装置としては、基本的に、図１０に示すように、インディビジュアルセクションマシーン（ＩＳマシーン）１０を使用することができる。
かかるＩＳマシーンは、所定のプレス用金型１１を使用するとともに、当該プレス用金型１１で成形した仕上形状のガラス容器を冷却用金型２０に移送した後、ブローヘッド２７から吹き付けられる第１の冷却エアーと、冷却用金型の内周面２０に沿って吹き付けられる第２の冷却エアーと、を用いて、冷却するように構成されている。
すなわち、一回のプレスで仕上形状のガラス容器を形成した後、当該仕上形状のガラス容器を、冷却用金型の中で冷却するだけで、所定のガラス容器を製造することができるワンプレスガラス容器の製造装置である。
したがって、かかるＩＳマシーンであれば、例えば図１に示すような、口部と本体部との内径が等しいような、肉厚で装飾性に富んだ特定形状のガラス容器５０を、容易かつ連続的に製造することができる。
なお、図１０は、ＩＳマシーン１０の斜視図である。

（１）成形型
まず、図１１に示すプレス用金型１１（１１ａ、１１ｂ、１１ｃ）は、図５〜８に示すように、プランジャ１００によるプレス成形により、精度よく、しかも高い生産性で仕上形状のパリソン３２を成形するための金型である。
かかるプレス用金型は、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の外観形状に応じて、適宜変更することができる。
なお、図１１は、プレス用金型１１およびプランジャ１００等を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、プレス用金型の内面に対して、離型処理を施しておくことが好ましい。例えば、プレス用金型の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、ニッケルメッキを施したり、さらには離型剤を塗布したりすることが好ましい。
このように離型処理を施しておくことにより、仕上形状のガラス容器をプレス用金型から取り出す際に、プレス用金型に付着して引っ張られ、変形することを防ぐことができるためである。したがって、精度良く、しかも高い生産性で仕上形状のガラス容器を成形することができる。
さらに、プレス用金型と、仕上形状のガラス容器とが溶着（焼付き）しないように、プレス用金型を外部から冷却できる構成とすることが好ましい。

また、プレス用金型の温度については、仕上形状のガラス容器の成形性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、４００〜７００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、このようにプレス用金型の温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する場合であっても、仕上形状のガラス容器において、過度に歪を生じさせることなくワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数を低減することができるためである。
より具体的には、プレス用金型の温度が４００℃未満となると、仕上形状のガラス容器の成形性が過度に低下し、冷却工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
一方、プレス用金型の温度が７００℃を超えると、仕上形状のガラス容器の成形性や冷却性が不十分になって、逆に、冷却工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、プレス用金型の温度を４５０〜６８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、５００〜６５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、プレス用金型の温度は、各種温度センサで直接的に測定することもできるし、あるいは、サーモグラフィを用いて、間接的に温度測定することもできる。

（２）プランジャ
また、図１２（ａ）〜（ｂ）に示すプランジャ１００は、図５〜８に示すように、プレス用金型１１の内部に充填されたゴブ３１に対して圧入された後、引き抜かれる部材である。
かかるプランジャは、鉄や鉄合金、真鍮、銅−ニッケル合金等からなり、その形状は、製造するガラス容器の内部形状に応じて、適宜変更することができる。
但し、プランジャは、ゴブに対して圧入された後、仕上形状のガラス容器の内部形状を損なうことなく引き抜かれる必要があることから、基本的には、円柱状、もしくは、先端方向に向かって傾斜してなる円柱状とすることが好ましい。
また、プランジャの先端部は、ビン底の成形面となることから丸みを帯びていることが好ましい。
なお、図１２（ａ）〜（ｂ）は、プランジャ１００の全体形状を示す斜視図である。

また、図１２（ａ）〜（ｂ）に示すように、本発明のガラス容器のワンプレス製造方法で用いられるプランジャ１００は、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材１１０を備えることを特徴とする。
すなわち、図１２（ａ）に示すように、凹凸形成部材１１０をプランジャ１００の内部に収容した状態と、図１２（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０をプランジャ１００の内部から外部に向かって押圧した状態と、を交互にとることができることを特徴とする。
この理由は、このような凹凸形成部材を備えたプランジャを用いることにより、図５〜８に示すように、ワンプレス製造方法であるにも関わらず、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるためである。
したがって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを効果的に抑制したガラス容器を製造することができるばかりか、ガラス容器の内周面に対し、デザイン性の高い凹凸形状を付することもできる。

また、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、プランジャ１００が、凹凸形成部材１１０と、凹凸形成部材１１０を収容するための開口部１２２を有する成形面部材１２０と、図１４（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形面部材１２０と移動可能に嵌合した押圧部材１３０と、を含むことが好ましい。
また、図１４（ｂ）に示すように、押圧部材１３０が、プランジャ１００の先端方向に向かって傾斜してなる傾斜面１３２を有することが好ましい。
この理由は、プランジャをこのように構成することにより、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、押圧部材１３０を成形面部材１２０の内部に押圧することで、凹凸形成部材１１０を成形面部材１２０における開口部１２２を介して、プランジャ１００内部から外部に向かって押圧することができるためである。
その結果、図５〜８に示すように、凹凸形成部材に接触したゴブの面に対して、より安定的に凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧して、仕上形状のガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができる。
なお、図１３（ａ）〜（ｃ）は、プランジャ１００における凹凸形成部材１１０と、成形面部材１２０と、の組み合わせを示す斜視図であり、図１４（ａ）〜（ｃ）は、プランジャ１００における凹凸形成部材１１０と、成形面部材１２０と、からなる部分と、押圧部材１３０との組み合わせを示す斜視図である。
また、図１５（ａ）〜（ｂ）は、プランジャ１００を垂直方向に切断した場合の断面図である。

すなわち、プランジャを図１３〜１４に示すような構成とすることにより、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、押圧部材１３０を成形面部材１２０の内部に押圧するにつれて、押圧部材１３０における棒状部分の側面が凹凸形成部材１１０の内面をプランジャ１００の内部から外部に向かって押し出すことになる。
特に、押圧部材１３０における棒状部分の側面が、プランジャ１００の先端方向に向かって傾斜してなる傾斜面１３２を有することにより、かかる傾斜面１３２が凹凸形成部材１１０の内面と安定的に摺動しながら凹凸形成部材１１０を徐々にプランジャ１００の内部から外部に向かって押し出すことができる。
したがって、傾斜面１３２と、凹凸形成部材１１０の内面との摺動性をさらに安定させる観点からは、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０の内面が、傾斜面の傾斜角度と同じ傾斜角度の傾斜面を有していることが好ましい。
さらに、かかる摺動性が各部材の熱膨張等により阻害されることを抑制する観点からは、押圧部材１３０の傾斜面１３２および凹凸形成部材１１０の内面の傾斜面をそれぞれ単純な平面とすることが好ましい。
この理由は、例えば、凹凸形成部材１１０が、押圧部材１３０の傾斜面に形成された溝に対してスライド可能に嵌合されているような態様とした場合、ゴブと直接的に接触して加熱された凹凸形成部材１１０が顕著に熱膨張し、溝での嵌合における内圧が高くなり、ひいては、凹凸形成部材１１０をスムーズにスライドさせることが困難になる場合があるためである。
また、図１５（ａ）に示すように、押圧部材１３０の軸線を０°とした場合における傾斜面１３２の傾斜角度θは、１〜６０°の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、傾斜角度θが１°未満の値となると、押圧部材の押圧により凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって効率的に押し出すことが困難になる場合があるためである。一方、傾斜角度θが６０°を超えた値となると、特に凹凸形成部材が熱膨張した場合等には、傾斜面と、凹凸形成部材の内面との摺動性が過度に低下して、押圧部材の押圧により凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって安定的に押し出すことが困難になる場合があるためである。
したがって、傾斜角度θを５〜３０°の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜１５°の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

また、図１３〜１４に示すように、プランジャ１００が、複数の凹凸形成部材１１０を有するとともに、押圧部材１３０が、凹凸形成部材１１０の数と同数の傾斜面１３２を有することが好ましい。
この理由は、プランジャをこのように構成することにより、凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、より効率的に凹凸形成部材をプランジャの内部から外部に向かって押圧して、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるためである。
なお、図１３〜１４においては、プランジャ１００が４つの凹凸形成部材１１０を有するとともに、押圧部材１３０が、凹凸形成部材１１０の数と同数の４つの傾斜面を有する態様を示している。
ここで、図１４（ｂ）に示す押圧部材１３０の傾斜面１３２は、後述するように、冷却エアー溝１３４が設けられているが、傾斜面１３２の数としては、かかる冷却エアー溝１３４により分割された分を含まないでカウントすることとする。

また、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０が、第１のバネ部材１４０により付勢されていることが好ましい。
この理由は、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１のバネ部材１４０を設けることにより、押圧部材１３０を成形面部材１２０の内部に押圧したとき以外は、凹凸形成部材１１０が、成形面部材１２０における開口部１２２の内部に収容された状態を自動的に保持することができるためである。
したがって、押圧部材１３０の動きと、凹凸形成部材１１０の動きとを連動させて、凹凸形成部材１１０のゴブ面への押圧および開口部１２２の内部への収容をより安定的に制御することができる。
なお、第１のバネ部材１４０による凹凸形成部材１１０への付勢の態様は、凹凸形成部材１１０を成形面部材１２０の内部に向けて付勢する態様であれば特に制限されるものではないが、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、成形面部材１２０の内壁から、凹凸形成部材１１０の下部に対して付勢する態様とすることが好ましい。

また、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、押圧部材１３０が、第２のバネ部材１５０により付勢されていることが好ましい。
この理由は、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２のバネ部材１５０を設けることにより、上述した第１のバネ部材１４０による付勢効果と相まって、押圧部材１１０を成形面部材１２０の内部に押圧したとき以外は、凹凸形成部材１１０が、成形面部材１２０における開口部１２２の内部に収容された状態を自動的に保持することができるためである。
すなわち、押圧部材１３０を成形面部材１２０の内部に押圧したとき以外は、自動的に押圧部材１３０が成形面部材１２０の外部方向に押し戻されることになるため、第１のバネ部材１４０による付勢効果と相まって、凹凸形成部材１１０が、成形面部材１２０における開口部１２２の内部に収容された状態を自動的に保持することができる。
したがって、押圧部材１３０の動きと、凹凸形成部材１１０の動きとをより確実に連動させて、凹凸形成部材１１０のゴブ面への押圧および開口部１２２の内部への収容をさらに安定的に制御することができる。
なお、第２のバネ部材１５０による押圧部材１３０への付勢の態様は、押圧部材１３０を、成形面部材１２０から離隔する方向に向けて付勢する態様であれば特に制限されるものではないが、図１５（ａ）〜（ｂ）に示すように、成形面部材１２０の下面から、押圧部材１３０の下部の上面に対して付勢する態様とすることが好ましい。

また、凹凸形成部材におけるゴブ面との接触面は、仕上形状のガラス容器の内周面に凹凸形状を形成するための凹凸部を有するが、かかる凹凸部の態様については、特に制限されるものではない。
したがって、例えば、ガラス容器の項において説明したガラス容器の内周面に設けられる凹凸形状を形成し得るような凹凸部の態様とすることが好ましい。
すなわち、例えば、ガラス容器の内周面に所定の凸形状を設ける場合には、かかる凸形状と相補的な所定の凹部とすればよい。
また、特に、図１２等に示すように、凹凸形成部材１１０が、ゴブ面との接触面に横溝１１２を有することが好ましい。
この理由は、凹凸形成部材がこのような横溝を有することにより、ガラス容器の内周面に対し、横方向に延びた楕円形状もしくは長方形状の凸形状を形成することができることから、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを抑制したガラス容器を、より容易に製造することができるためである。

また、図１４（ｂ）に示すように、押圧部材１３０が、当該押圧部材１３０の内部に設けられた冷却エアー導入通路１３５と、冷却エアー導入通路１３５の内部の冷却エアーを押圧部材１３０の外部に流出させるための冷却エアー孔１３６と、を有するとともに、押圧部材１３０の傾斜面１３２が、冷却エアー孔１３６から流出した冷却エアーを、押圧部材１３０と、凹凸形成部材１１０と、の間に通すための冷却エアー溝１３４を有することが好ましい。
この理由は、このように構成することにより、ゴブと直接に接触し、加熱されやすい凹凸形成部材１１０を内側から効率的に冷却し、熱膨張により凹凸形成部材１１０の可動性が低下することを効果的に抑制することができるためである。
すなわち、凹凸形成部材１１０が過度に熱膨張すると、凹凸形成部材１１０と、押圧部材１３０の傾斜面１３２との間の摺動性が低下しやすくなったり、凹凸形成部材１１０と、成形面部材１２０の開口部１２２の内壁との間の摺動性が低下しやすくなったりして、凹凸形成部材１１０の可動性が低下しやすくなる場合があるためである。
なお、冷却エアー導入通路１３５や冷却エアー孔１３６の直径は、通常、４〜８ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、冷却エアー溝１３４の幅および厚さは、通常、２〜５ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
また、冷却エアーの温度は、通常、４０〜７０℃の範囲内の値とすることが好ましく、その圧力は、通常、０．１４〜０．１８ＭＰａの範囲内の値とすることが好ましい。
なお、図１４（ｂ）中の矢印は、冷却エアーの流れを意味する。

また、成形面部材における開口部の合計面積をＳ１（ｍｍ²）とし、仕上形状のガラス容器の内部の面積をＳ２（ｍｍ²）とした場合に、Ｓ１／Ｓ２を０．４以下の値とすることが好ましい。
この理由は、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形成部材の輪郭形状が線状に刻印されることを効果的に抑制することができるためである。
すなわち、Ｓ１／Ｓ２が０．４を超えた値となると、凹凸形成部材とゴブとの接触面積が大きくなり、熱膨張の影響を受けやすくなり、ひいては、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形成部材の輪郭形状が線状に刻印されやすくなる場合があるためである。一方、Ｓ１／Ｓ２が過度に小さな値となると、ガラス容器の内周面に形成される凹凸形状が過度に小さくなって、収容物の塊が容器外に落下することを抑制することが困難になる場合があるためである。
したがって、成形面部材における開口部の合計面積をＳ１（ｍｍ²）とし、仕上形状のガラス容器の内部の面積をＳ２（ｍｍ²）とした場合に、Ｓ１／Ｓ２を０．１５〜０．３の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１〜０．２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、「仕上形状のガラス容器の内部の面積」とは、仕上形状のガラス容器の内周面の面積と、仕上形状のガラス容器の内底面の面積との合計を意味する。

また、Ｓ１／Ｓ２が０．４以下の値であるようなプランジャの態様としては、例えば、図１６（ａ）〜（ｂ）に示すような態様が挙げられる。
すなわち、図１６（ａ）〜（ｂ）に示す態様のプランジャ１００´は、図１２（ａ）〜（ｂ）に示す態様のプランジャ１００よりも、成形面部材１２０における各開口部の面積が小さくなっている。
より具体的には、図１２（ａ）〜（ｂ）に示すプランジャ１００では、開口部が成形面部材１２０における成形面部分の最下部に至るまで形成されており、かかる開口部からは、凹凸形成部材１１０における凹凸部である横溝１１２およびその周辺のみではなく、広くその下方に至るまで、ガラス容器の内周面を成形するための成形面が露出している。
これに対し、図１６（ａ）〜（ｂ）に示すプランジャ１００´では、開口部が成形面部材１２０´の上部にのみ（例えば、成形面部材１２０における成形面部分の高さの中点以上の位置）形成されており、かかる開口部からは、凹凸形成部材１１０´における凹凸部である横溝１１２と、その周辺の成形面のみが露出している。
なお、図１６（ａ）〜（ｂ）は、プランジャ１００´の全体形状を示す斜視図であり、図１６（ａ）は、凹凸形成部材１１０´をプランジャ１００´の内部に収容した状態を示しており、図１６（ｂ）は、凹凸形成部材１１０´をプランジャ１００´の内部から外部に向かって押圧した状態を示している。

また、かかるプランジャ１００´を垂直方向に切断した場合の断面図を図１７（ａ）〜（ｂ）に示す。
すなわち、プランジャ１００´においては、凹凸形成部材１１０´の断面形状において、開口部から露出する部分よりも下方の部分の側面に凹部１１０ａ´が形成されている。
かかる凹部１１０ａ´は、開口部から露出する部分よりも下方の部分が、成形面部材１２０´の側面部分１２０ａ´の内側に収容され、かつ、成形面部材１２０´の側面部分１２０ａ´の内側に収容されたままの状態で左右方向にスライド可能となるために設けられている。
したがって、少なくとも、図１７（ａ）に示すように、凹凸形成部材１１０´がプランジャ１００´の内部に収容されている状態では、凹凸形成部材１１０´における凹部１１０ａ´の最奥部と、成形面部材１２０´の側面部分１２０ａ´の内壁との間には、凹凸形成部材１１０´の可動幅以上の間隙が確保される必要がある。

また、このような構成であることから、プランジャ１００´においては、プランジャ１００と比較して、凹凸形成部材１１０´と、成形面部材１２０´との摺動面が増えることになる。
より具体的には、プランジャ１００´においては、図１７（ａ）〜（ｂ）に示すように、凹凸形成部材１１０´における凹部１１０ａ´に対して、成形面部材１２０´の側面部分１２０ａ´が嵌合することになるため、プランジャ１００と比較して、摺動面が２つ増えることになる。
その結果、プランジャ１００´は、プランジャ１００の場合よりも、より安定的に凹凸形成部材１１０´をスライドさせることが可能となり、ひいては、より安定的な凹凸形状の形成に寄与することができる。

なお、プランジャを構成する各部材の形状やサイズに関しては、製造するガラス容器の形状によって様々であるため、特に限定されるものではないが、通常、プランジャの直径を１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましく、プランジャの挿入部分の長さを１０〜５０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。

（３）ブローヘッド
また、図１８に示すブローヘッド２７は、図９（ｂ）に示すように、後述する冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、第１の冷却エアー４１を効率的に送風するための部材である。
かかるブローヘッド２７は、図１８（ｂ）に示すように、第１の冷却エアー４１を送風する送風孔２８と、仕上形状のガラス容器３２の内部に対して当該第１の冷却エアー４１を吹出させるための吹出口（第１吹出口）２９と、を備え、図９（ｂ）に示すように、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａやそれを支持する支持部２１から離間して配置される。
これによって、送風孔２８内を送風されてくる第１の冷却エアー４１を、第１吹出口２９を介して、仕上形状のガラス容器３２の内部に供給するとともに、吹出された第１の冷却エアー４１を、ブローヘッド２７と、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａおよび支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出することができる。
したがって、ブローアンドブロー成形やプレスアンドブロー成形のように、ブローエアーによって膨らませることなく、仕上形状のガラス容器の内側面から、効率的に冷却することができる。
また、このように配置されるブローヘッド２７であれば、ブローヘッド２７の内部に、第１の冷却エアー４１の排出孔を設ける必要がなくなるために、内部加工を簡素化することができる。
なお、かかるブローヘッド２７についても、上述した成形型等と同様に、鉄合金や真鋳、銅−ニッケル合金等を用いて構成することができる。
なお、図１８は、ブローヘッド２７の斜視図である。

また、図１９（ａ）〜（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７は、その内部に収容するためのクーリング部材２７ａを備えることが好ましい。
ここで、クーリング部材２７ａは、先端部に、所定の平坦部を有する円筒状部材であって、その先端部およびその近傍側壁に、多数の吹出孔２７ｂを備えている。
したがって、第１の冷却エアー４１は、クーリング部材２７ａに設けてある多数の吹出孔２７ｂから、冷却用金型２０の内部の所定位置に収容された仕上形状のガラス容器３２の内部に対して、吹き付けられる。
そして、上述したように、吹出された第１の冷却エアー４１は、ブローヘッド２７と、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａおよび支持部２１との間に設けられた間隙から効率的に排出され、その過程で、仕上形状のガラス容器３２を内面から、効果的に冷却することができる。
なお、図１９（ａ）は、クーリング部材２７ａの平面図であり、図１９（ｂ）は、図１９（ａ）に示すクーリング部材２７ａを点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

（４）冷却用金型
また、図２０に示す冷却用金型２０は、図９（ｂ）に示すように、仕上形状のガラス容器３２を内部に保持して、冷却するために使用される金型である。
かかる冷却用金型２０は、図２０に示すように、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持する支持部２１と、仕上形状のガラス容器３２の底部３２ｂが載置される載置部２２と、を備えている。
そして、かかる冷却用金型２０は、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応する位置に配置される仕上型２６と、仕上型２６における口部に相当する位置に備えられた支持部２１と、載置部としての底型２２と、から構成されている。
この冷却用金型２０については、プレス用金型１１と異なり、仕上形状のガラス容器３２を冷却するだけであって、かつ、仕上形状のガラス容器３２と側方では直接接触しないことから、通常、鋳物、鉄合金、真鋳等からなり、その形状についても、製造するガラス容器の外形形状３２に応じて、適宜変更することができる。
但し、上述した成形型１１と同様に、冷却用金型２０の内面に、ニッケル合金等からなるライニングを設けたり、離型剤を塗布したりすることも好ましい。
なお、図２０は、冷却用金型２０を垂直方向に切断した場合の断面図である。

また、支持部２１は、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持して、冷却用金型２０の内部に保持するための部材である。
また、図２０に示す冷却用金型２０においては、このような支持部２１を仕上型２６に備えた構成とされている。
かかる支持部２１を備えた仕上型２６は、図２１（ａ）〜（ｂ）に示すように、例えば二分割された二つの構成要素からなり、仕上形状のガラス容器３２を挟み込むような構成とされている。
また、支持部２１によって、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａを支持するとともに、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６とが接しないように、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６との間に間隙３５が設けられるように配置される。
これによって、仕上形状のガラス容器３２の口部３２ａ以外に冷却用金型２０が接触することがないため、冷却温度にばらつきが生じることを有効に防ぐことができる。
また、かかる支持部２１は、図９（ｂ）に示すように、ブローヘッド２７に対しても接しないように配置されており、第１の冷却エアー４１を効率的に排出できるように構成されている。
なお、図２１（ａ）〜（ｂ）は、仕上型２６の平面図であり、図２１（ｃ）は、図２１（ｂ）に示す仕上型２６を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

また、図２１（ａ）〜（ｃ）に示すように、支持部２１に、第２の冷却エアー４３の排出孔２１ａを備えることが好ましい。
この理由は、下方側から吹出された第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２の外周面と、仕上型２６の間隙３５における、底部分から口部分に至るすべての間隙３５を挿通させることができ、仕上形状のガラス容器３２の全体を均一に冷却させることができるためである。
したがって、第２の冷却エアー４３が、仕上形状のガラス容器３２に直接的に吹き付けられずに、良好な冷却効果を発揮できるため、製造されたガラス容器５０の品質を著しく向上させることができる。
また、第２の冷却エアー４３の排出孔として、仕上型２６に対して内部加工を施す必要がなくなるために、冷却用金型２０の構成を簡略化することができ、冷却用金型２０の製造コストを低く抑えることができる。

また、載置部としての底型２２は、仕上形状のガラス容器３２の底部が載置される部材であり、仕上型２６は、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応する位置に配置される部材である。
かかる底型２２は、図２２（ａ）〜（ｂ）に示すように、第２の冷却エアー４３を送風する送風孔２４と、仕上形状のガラス容器３２の外周面と仕上型との間に設けた間隙３５に対して挿通させる第２の冷却エアー４３を、直接吹き付けることなく、仕上形状のガラス容器３２の下方側から吹出させるための第２吹出口２５とを備えている。
なお、図２２（ａ）は、底型２２の平面図であり、図２２（ｂ）は、図２２（ａ）に示す底型２２を、点線Ａ−Ａに沿って垂直方向に切断して、切断面を矢印に沿った方向から眺めた場合の断面図である。

このような支持部２１および載置部（底型）２２を含む仕上型２６を備えた冷却用金型２０とすることにより、第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２の下方側の第２吹出口２５から所定方向（垂直方向）に吹出させることができるために、仕上形状のガラス容器３２に対して直接吹き付けられることがなくなる。
したがって、第２の冷却エアー４３の風圧等によって、仕上形状のガラス容器３２の変形を有効に防ぐことができる。
また、第２吹出口２５から吹出された第２の冷却エアー４３を、仕上形状のガラス容器３２と、仕上型２６と、の間隙３５に挿通させることより、第１の冷却エアー４１と相まって、仕上形状のガラス容器３２の内側面および外周面から、効率よくかつ均一に冷却させることができる。
さらに、仕上型２６の内側面の表面状態や温度状態にかかわらず、得られるガラス容器５０の表面に不要な凹凸等が形成されることがなくなるため、得られるガラス容器５０の品質を向上させることができる。

一方、仕上形状のガラス容器３２の下方側の底型２２に、第２の冷却エアー４３の第２吹出口２５を備えた構成とすることにより、仕上形状のガラス容器３２の側面に対応した仕上型２６に第２の冷却エアー４３の送風孔を設ける必要がなくなるとともに、底型２２と仕上型２６との送風孔の位置ずれ等を制御する必要もなくなる。
よって、冷却用金型２０の構成を著しく簡略化できるとともに、冷却用金型２０の製造コストを低く抑えることもできる。

また、冷却用金型２０の温度については、仕上形状のガラス容器の冷却性や外観性、あるいは経済性等を考慮して定めることができるが、通常、仕上形状のガラス容器３２の表面温度が５００〜８００℃の範囲内の値となるような温度とすることが好ましい。
この理由は、このように冷却用金型の内部における仕上形状のガラス容器の表面温度を所定範囲内の値とすることによって、所定値以上の最大肉厚部を有する仕上形状のガラス容器をワンプレスにて成形し、それを冷却した場合に発生する外観劣化や表面凹凸数をさらに低減することができるためである。
より具体的には、冷却用金型の温度が５００℃未満となると、仕上形状のガラス容器を過度に冷却することになって、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したり、さらには、第１の冷却エアーおよび第２の冷却エアーを過度に使用することになって、経済的に不利となる場合があるためである。
一方、冷却用金型の温度が８００℃を超えると、仕上形状のガラス容器の冷却が不十分になって、逆に、後工程で、外観劣化が生じたり、表面凹凸の発生数が増加したりする場合があるためである。
したがって、冷却用金型の温度を５５０〜７８０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、６００〜７５０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

本発明のガラス容器のワンプレス製造方法によれば、所定の凹凸形成部材を備えたプランジャを用いることによって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、ガラス容器の内周面に対し、凹凸形状を形成することができるようになった。
したがって、ワンプレス製造方法であるにもかかわらず、逆さまにした場合であっても、ファンデーションやアイシャドー等の収容物の塊が容器外に落下することを効果的に抑制したガラス容器を製造できるばかりか、ガラス容器の内周面に対し、デザイン性の高い凹凸形状を付することもできるようになった。

１０：インディビジュアルセクションマシーン、１１：プレス用金型、１２：ファンネル、１５：回転装置、１５ａ：アーム、２０：冷却用金型、２１：支持部、２１ａ：排出孔、２２：載置部、２４：送風孔、２５：第２吹出口、２６：仕上型、２７：ブローヘッド、２７ａ：クーリング部材、２８：送風孔、２９：第１吹出口、３１：ゴブ、３２：仕上形状のガラス容器、３２ａ：口部、３２ｂ：底部、３５：間隙、４１：第１の冷却エアー、４３：第２の冷却エアー、５０：ガラス容器、５０ａ：口部、５０ｂ：本体部、６０：内周面、６２：凹凸形状、７０：収容物の塊、１００：プランジャ、１１０：凹凸形成部材、１１２：横溝、１２０：成形面部材、１２２：開口部、１３０：押圧部材、１３２：傾斜面、１３４：冷却エアー導入用の溝、１４０：第１のバネ部材、１５０：第２のバネ部材

Claims (10)

1. 下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むことを特徴とするガラス容器のワンプレス製造方法。
   （Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、前記凹凸形成部材が内部に収容された状態で、前記ゴブに対して挿入する工程
   （Ｂ）前記凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、前記凹凸形成部材を前記プランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を形成する工程
   （Ｃ）前記凹凸形成部材を、前記プランジャの内部に収容する工程
   （Ｄ）前記凹凸形成部材が内部に収容された状態の前記プランジャを、前記内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程
   （Ｅ）前記内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程
2. 前記プランジャが、前記凹凸形成部材と、前記凹凸形成部材を収容するための開口部を有する成形面部材と、前記成形面部材と移動可能に嵌合した押圧部材と、を含むとともに、前記押圧部材を前記成形面部材の内部に押圧することにより、前記凹凸形成部材を前記成形面部材における前記開口部を介して、前記プランジャの内部から外部に向かって押圧することを特徴とする請求項１に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
3. 前記押圧部材が、前記プランジャの先端方向に向かって傾斜してなる傾斜面を有するとともに、前記押圧部材を前記成形面部材の内部に押圧した際に、当該傾斜面により、前記押圧形成部材を前記成形面部材における前記開口部を介して、前記プランジャの内部から外部に向かって押圧することを特徴とする請求項２に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
4. 前記プランジャが、複数の凹凸形成部材を有するとともに、前記押圧部材が、前記凹凸形成部材の数と同数の傾斜面を有することを特徴とする請求項３に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
5. 前記押圧部材が、当該押圧部材の内部に設けられた冷却エアー導入通路と、前記冷却エアー導入通路内の冷却エアーを前記押圧部材の外部に流出させるための冷却エアー孔と、を有するとともに、前記押圧部材の傾斜面が、前記冷却エアー孔から流出した冷却エアーを、前記押圧部材と、前記凹凸形成部材と、の間に通すための冷却エアー溝を有することを特徴とする請求項３または４に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
6. 前記凹凸形成部材が、前記押圧部材を前記成形面部材の内部に押圧したとき以外は、前記成形面部材における前記開口部の内部に収容された状態となるように、前記凹凸形成部材が、バネ部材により付勢されていることを特徴とする請求項２〜５のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
7. 前記凹凸形成部材が、前記押圧部材を前記成形面部材の内部に押圧したとき以外は、前記成形面部材における前記開口部の内部に収容された状態となるように、前記押圧部材が、前記バネ部材を第１のバネ部材とした場合に、当該第１のバネ部材とは別のバネ部材である第２のバネ部材により付勢されていることを特徴とする請求項６に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
8. 前記凹凸形成部材が、ゴブ面との接触面に横溝を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
9. 前記成形面部材における前記開口部の合計面積をＳ１（ｍｍ²）とし、前記仕上形状のガラス容器の内部の面積をＳ２（ｍｍ²）とした場合に、Ｓ１／Ｓ２を０．４以下の値とすることを特徴とする請求項２〜８のいずれか一項に記載のガラス容器のワンプレス製造方法。
10. 内周面に凹凸形状を有するガラス容器であって、
    下記工程（Ａ）〜（Ｅ）を含むガラス容器のワンプレス製造方法によって得られてなるガラス容器。
    （Ａ）プレス用金型に対してゴブを投入した後、内部に収容可能に設けられた凹凸形成部材を備えたプランジャを、前記凹凸形成部材が内部に収容された状態で、前記ゴブに対して挿入する工程
    （Ｂ）前記凹凸形成部材に接触したゴブ面に対して、前記押圧形成部材を前記プランジャの内部から外部に向かって押圧し、内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を成形する工程
    （Ｃ）前記凹凸形成部材を、前記プランジャの内部に収容する工程
    （Ｄ）前記凹凸形成部材が内部に収容された状態の前記プランジャを、前記内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器から引き抜く工程
    （Ｅ）前記内周面に凹凸形状を有する仕上形状のガラス容器を、冷却用金型に移送し、冷却する工程

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