JPWO2014157042A1 - 測定装置、測定方法、情報処理装置及び測定プログラム - Google Patents

Abstract

本発明は、印刷技術における色調整のための値を測定する測定装置（１００）は、任意の測定点での当該測定値の検出手段を有する測定機（１０）と、測定機（１０）の移動手段（３０）と、基準座標算出手段と、測定座標算出手段と、演算手段とを備える。当該基準座標算出手段は、基準画像の座標系における測定点（３５ａ，３５ｂ）の基準座標値を算出する。当該測定座標算出手段は、両原点（３３ａ，３４ａ）を比較して、基準画像の座標系に対する測定画像の座標系の修正値を算出し、当該修正値に基づき測定原点（３４ａ）の位置を修正した上で基準座標値を修正し、基準画像の測定点（３５ａ，３５ｂ）に対応する測定画像の座標系における測定座標値を算出する。当該演算手段は、基準画像の測定点（３５ａ，３５ｂ）で取得された当該測定値と測定画像の測定点（３６ａ，３６ｂ）で取得された当該測定値とを比較評価する情報を算出する。

Description

この発明は、例えば校了紙と印刷物の同一箇所の測定値を測定する測定装置、測定方法、情報処理装置及び測定プログラムに関する。

従来より、例えばオフセット印刷において、一般的には印刷物の用紙の外側に配置したコントロールストリップを用いて校了紙との色調整が行われている。このコントロールストリップによる色調整では、例えば校了紙と印刷物との画像の色合わせを印刷オペレータの視覚による官能評価と経験による色調整に依存して行う場合、正確な色調整が難しくなることがある。

そこで、コントロールストリップのカラーパッチの色を測定したり、絵柄（画像）を直接測定したりして色調整を行うこともなされているが、このような場合は校了紙と印刷物との寸法誤差等により、両者の同一箇所で色を測定をするための位置合わせが難しくなることがある。

このような状況の中、同一箇所で色の測定を行うようにした印刷物検査装置（例えば、下記特許文献１参照）が知られている。この印刷物検査装置は、基準印刷物の絵柄内の所定領域の画像を読み取り、検査対象印刷物に対して所定領域の画像のパターンマッチング処理を行って基準印刷物に対する検査対象印刷物の絵柄印刷位置のずれを検出する。そして、検出したずれに応じて検査対象印刷物の絵柄印刷位置の座標系を補正し、各印刷物で対応する位置の色の測定を行うようにしている。

特開平１０−６７０９９号公報

しかしながら、上記特許文献１に開示された従来技術の印刷物検査装置では、基準印刷物の絵柄内の所定領域の画像に基づき検査対象印刷物に対してパターンマッチング処理を行う必要がある。このため、画像を読み取るカメラ等の画像センサが必要となりコスト高になると共に色の測定のための処理が複雑化するという問題がある。

この発明は、上述した従来技術による問題点を解消し、安価に構成可能で簡易な処理により基準画像と測定画像との同一箇所の測定値の比較評価を行うことができる測定装置、測定方法、情報処理装置及び測定プログラムを提供することを目的とする。

本発明に係る測定装置は、基準原点の表示を含む基準画像又は前記基準原点に対応した測定原点の表示を含む測定画像が表示された媒体を載置可能なテーブルと、このテーブルに載置された媒体の任意の測定点を測定する測定機と、この測定機を前記テーブルに対して移動可能に支持する移動機構と、前記測定機の前記テーブルの座標系における位置を検出する位置検出手段と、前記測定原点を入力する入力手段と、前記基準画像の基準原点、測定点及び前記入力手段により入力された測定画像の測定原点の位置に基づいて、前記測定画像の測定点の前記テーブルの座標系における位置を算出する演算手段と、前記算出された測定画像の測定点の位置と前記位置検出手段で検出された前記測定機の位置とを比較して、前記算出された測定画像の測定点に前記測定機が位置するように制御する制御手段と、を備えたことを特徴とする。

本発明の一実施形態においては、前記入力手段は、前記基準画像の基準原点及び測定点の位置、並びに前記基準画像の測定点における測定値を入力し、前記演算手段は、前記制御手段によって前記測定機が位置した測定点における前記測定機による前記媒体の測定値と、前記入力手段により入力された基準画像の測定点における測定値とを比較評価して比較評価情報を算出する。

本発明の他の実施形態においては、前記入力手段は、前記測定機を前記移動機構によって前記基準画像の基準原点及び測定点の位置に移動させることにより前記位置検出手段を用いて前記基準原点及び測定点の位置を入力し、前記測定機は、前記基準画像を前記測定点の位置で測定し、前記演算手段は、前記制御手段によって前記測定機が位置した測定点における前記測定機による前記測定画像の測定値と、前記測定機による前記基準画像の測定点における測定値とを比較評価して比較評価情報を算出する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記制御手段は、前記算出された測定画像の測定点に前記測定機を移動させる駆動手段を備える。

本発明の更に他の実施形態においては、前記演算手段は、入力された前記測定点の前記基準画像の座標系における座標値を示す基準座標値を、前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき算出する基準座標算出手段と、前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出し、前記座標修正情報に基づき前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する測定座標算出手段とを備え、前記基準座標値及び前記測定座標値に基づき前記基準画像及び前記測定画像の前記測定点の測定値を取得して、前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出し、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて前記基準座標値及び前記測定座標値の少なくとも一つに基づき前記測定機を前記駆動手段によって前記測定点に移動させて前記測定値を取得する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記座標修正情報は、前記基準画像構成情報及び前記測定画像構成情報に基づき算出された前記基準画像に対する前記測定画像の縮尺情報を含む。

本発明の更に他の実施形態においては、前記基準座標値が示す測定点の測定値の測定結果及び測定履歴を示す測定情報を前記基準画像及び前記基準画像構成情報と関連付けて基準データとして記憶すると共に、前記測定座標値が示す測定点の測定値の測定結果及び測定履歴を示す測定情報を前記測定画像及び前記測定画像構成情報と関連付けると共に、前記比較評価情報を含めて測定データとして記憶する記憶手段を更に備える。

本発明の更に他の実施形態においては、前記比較評価情報に基づいて、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つを印刷する印刷機の色調整に用いる色調整情報を算出する色調整手段を更に備える。

本発明の更に他の実施形態においては、前記基準画像及び前記測定画像は、絵柄画像及びコントロールストリップ画像の少なくとも一つをそれぞれ含み、前記測定点は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の少なくとも一つの画像上に設定され、前記測定値は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の少なくとも一つの画像上の前記測定点における色情報を含む。

本発明の更に他の実施形態においては、前記基準画像及び前記測定画像は、絵柄画像及びコントロールストリップ画像をそれぞれ含み、前記測定点は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像上に設定され、前記測定値は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像上の前記測定点における色情報を含み、前記演算手段は、前記測定点にて取得された前記絵柄画像の測定値の色情報と同一の色情報を示す印刷機のインキキー列の前記コントロールストリップ画像の測定値を、前記基準画像及び前記測定画像のそれぞれについて前記測定機を前記駆動手段により移動させて更に別途取得し、前記絵柄画像の測定値の色情報と前記コントロールストリップ画像の測定値の色情報とを更に比較評価する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記演算手段は、前記基準画像及び前記測定画像の前記測定値を色変換テーブルを用いて網点面積率に変換した値又は測定した濃度値に基づき、前記測定点毎の色差をＣＭＹＫインキ補正量として比較すると共に、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の全ての測定結果を前記基準画像の測定値に対する前記測定画像の測定値の増減関係を表すグラフにプロットして、前記絵柄画像の全体的な色階調の再現状態を表す色評価情報を更に算出する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記演算手段は、別途取得された予め定められた設定色の測定値と前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つの測定値とを更に比較評価する。

本発明の更に他の実施形態においては、ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点の情報及び前記測定点の測定値の情報のうち少なくとも前記基準原点及び測定点の情報を受信する。

本発明の更に他の実施形態においては、前記ネットワークを介して受信された前記基準画像の基準原点及び測定点の情報に基づき、前記基準画像の測定点における測定値を測定し、前記ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点及び前記測定された測定点の測定値を送信する。

本発明に係る情報処理装置は、上記測定装置に、ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点の情報及び前記測定点の測定値の情報のうち少なくとも前記基準原点及び測定点の情報を送信する。

本発明に係る測定方法は、入力手段により基準画像の基準原点を入力する工程と、前記入力手段により前記基準画像における測定点を指定する工程と、前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき前記測定点を示す基準座標値を算出する工程と、前記基準座標値に基づき前記基準画像の測定点の測定値を取得する工程と、前記入力手段により前記基準画像と比較評価される測定画像の測定原点を入力する工程と、前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出する工程と、前記座標修正情報に基づいて前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する工程と、前記測定座標値に基づき前記測定画像の測定点の測定値を取得する工程と、前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出する工程とを備え、前記測定値を取得する工程では、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて測定機を前記測定点に移動させて前記測定値を取得することを特徴とする。

本発明に係る測定プログラムは、基準画像及びこの基準画像と比較評価される測定画像の少なくとも一つにおける任意の測定点の測定値を検出する測定機と、この測定機を前記測定点に移動させる駆動手段と、前記基準画像の基準原点及び前記測定点並びに前記測定画像の測定原点を入力する入力手段と、入力された前記測定点の前記基準画像の座標系における座標値を示す基準座標値を、前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき算出する基準座標算出手段と、前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出し、前記座標修正情報に基づき前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する測定座標算出手段と、前記基準座標値及び前記測定座標値に基づき前記基準画像及び前記測定画像の前記測定点の測定値を取得して、前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出する演算手段とを備える測定装置を用いた測定プログラムであって、コンピュータに、前記基準原点及び前記測定点を入力する工程と、前記基準座標値を算出する工程と、前記基準画像の測定点の測定値を取得する工程と、前記測定原点を入力する工程と、前記座標修正情報を算出する工程と、前記測定座標値を算出する工程と、前記測定画像の測定点の測定値を取得する工程と、前記比較評価情報を算出する工程とを実行させると共に、前記測定値を取得する工程では、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて前記基準座標値及び前記測定座標値の少なくとも一つに基づき前記測定機を前記駆動手段によって前記測定点に移動させて前記測定値を検出させて取得することを実行させる。

本発明によれば、安価に構成可能で簡易な処理により基準画像と測定画像との同一箇所の測定値の比較評価を行うことができる。

本発明の一実施形態に係る測定装置の全体構成を示す図である。 同測定装置の機能的構成を示す図である。 同測定装置の測定機の平面図である。 同測定装置の測定機の側面図である。 同測定装置における校了紙及び印刷物の基準点及び測定基点と複数の測定点とを説明するための図である。 同測定装置が適用されるインキ供給量を調整可能な印刷機の基本構成を示す模式図である。 印刷機による色調整が行われる印刷物を示す図である。 同測定装置における測定処理手順を示すフローチャートである。 同測定装置の変形例を示す図である。 同測定装置による測定例を示す図である。 同測定装置による測定例を示す図である。 同測定装置の比較評価情報に基づく色評価結果の表示態様を示す図である。 同測定装置における比較評価情報を利用した色評価分析及び色調整処理を示すフローチャートである。 同測定装置におけるＣＭＹＫグラフを示す図である。 同ＣＭＹＫグラフを示す図である。 同ＣＭＹＫグラフを示す図である。 同測定装置におけるアナログアパーチャとデジタルアパーチャを説明するための図である。 本発明の他の実施形態に係る測定システムを示す図である。 同測定システムの基本的な構成を示す図である。 同測定システムにおける色品質評価証について説明するための図である。 同色品質評価証について説明するための図である。

以下、添付の図面を参照して、この発明の実施の形態に係る測定装置、測定方法、情報処理装置及び測定プログラムを詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る測定装置の全体構成を示す図である。図２は、測定装置の機能的構成を示す図である。図３及び図４は、測定装置の測定機の平面図及び側面図である。図５は、測定装置における校了紙及び印刷物の基準点及び測定基点と複数の測定点とを説明するための図である。

また、図６は、本発明の一実施形態に係る測定装置が適用されるインキ供給量を調整可能な印刷機の基本構成を示す模式図である。図７は、印刷機による色調整が行われる印刷物を示す図である。図８は、測定装置における測定処理手順を示すフローチャートである。

本実施形態では、例えばオフセット印刷等における校了紙と印刷物との色の測定（測色）を行う際に用いられる光学的な測定装置に本発明を適用したものを例としている。ここでは、基準画像が校了紙の全体画像であり、測定画像が校了紙と比較評価される印刷物の全体画像である。なお、基準画像が校了紙の基画像データであっても良い。

図１及び図２に示すように、測定装置１００は、ＸＹテーブル装置１１０とコンピュータ１２０とを備えて構成されている。ＸＹテーブル装置１１０は、例えば測定機１０と、コントローラ２０と、Ｘ軸支持部材３１及びＹ軸支持部材３２と共に図示しない駆動モータによって測定機１０を駆動する駆動部３０と、平面状の載置面を有する測定テーブル３９とを備えている。

コンピュータ１２０は、例えばＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ、ＨＤＤ等の公知の構成を備えたコンピュータ本体４０と、キーボード５１やマウス５２、図示しないデジタイザ等を備える入力デバイス５０と、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ等からなるディスプレイ装置６０とを備えている。なお、ＸＹテーブル装置１１０の測定テーブル３９上の載置面における基本測定位置には、校了紙３７又は校了紙３７に基づき印刷された印刷物３８が載置される。

ＸＹテーブル装置１１０の駆動部３０を構成するＸ軸支持部材３１及びＹ軸支持部材３２は、例えば測定テーブル３９に取り付けられている。測定機１０は、Ｙ軸支持部材３２に対してＹ軸方向及びＺ軸方向に移動自在に取り付けられている。Ｙ軸支持部材３２は、Ｘ軸支持部材３１に対してＸ軸方向に移動自在に取り付けられている。従って、測定機１０は、測定テーブル３９上で駆動部３０によりＸ，Ｙ，Ｚ軸の３軸方向に移動可能に構成されている。

測定機１０は、例えばレンズ部１１と、分光部１２と、制御部１３と、入出力インターフェース（Ｉ／Ｆ）１４と、ＬＥＤ等の光源１５とを備えている。コントローラ２０は、例えばＣＰＵ等の制御部２１と、液晶ディスプレイ等の表示部２２と、テンキー、タッチペンやタッチパネル、デジタイザ等の入力部２３と、ＲＡＭやＲＯＭ等のメモリ２４と、ＨＤＤ等の記憶部２５とを備えている。

測定機１０は、例えば後述する測定アパーチャ部１８（図３等参照）のアパーチャ径が約５０ｍｍ未満の公知の分光光度計の機能を備えたスポット測定器により構成され得る。すなわち、測定機１０においては、光源１５から校了紙３７又は印刷物３８の測定点に照射された光は、レンズ部１１を介して分光部１２に入力される。分光部１２では、任意の複数の測定点における色の測定（測色）が行われる。

分光部１２にて分光された上で、制御部１３にて求められた色情報を含む測定値は、入出力Ｉ／Ｆ１４を介してコントローラ２０の制御部２１に送信される。色情報は、例えば画像データ、印刷物、発行面又は物体の測定値としての分光値、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値、ＲＧＢ値、ＣＭＹＫ値、ＸＹＺ値、濃度値、マンセル表示値、赤外波長、紫外波長及びＸ線波長の少なくとも一つを含む。測定値は、例えば入力部２３を介して制御部２１に入力された校了紙３７の基準画像や印刷物３８の測定画像の画像データ、これらを構成するジョブ（ｊｏｂ）名、解像度、画素数、画像サイズ情報、用紙サイズ情報、比較条件等を含む画像構成情報、及びジョブ名、各測定点の座標値や測定結果並びに測定履歴を示す測定情報等の付加情報と関連付けられてメモリ２４や記憶部２５に記憶される。

校了紙３７や印刷物３８の各測定点の位置は、図３及び図４に示すように、測定機１０の筐体を含む測定機本体１９に設けられた測定マーク１８ａにより捉えられ、コントローラ２０の入力部２３に座標値として入力される。また、各測定点の測定値は、測定アパーチャ部１８により取得される。各測定点からの測定値等の情報は、必要に応じて表示部２２の表示画面（図示せず）上やコンピュータ１２０のディスプレイ６０の表示画面６１上に表示される。

なお、コンピュータ１２０を備えずにＸＹテーブル装置１１０のみで測定装置１００を構成する場合は、コンピュータ１２０のコンピュータ本体４０の機能をコントローラ２０の制御部２１が有し、入力デバイス５０の機能を入力部２３が有し、ディスプレイ６０の機能を表示部２２が有するように構成すれば良い。

このように構成された測定装置１００においては、図５に示すように、例えば校了紙３７に印刷出力された基準画像４７の任意の複数の測定点３５ａ，３５ｂの測定値と、印刷物３８に印刷出力された測定画像４８の複数の測定点３６ａ，３６ｂの測定値とが、簡単な操作により比較評価される。

すなわち、測定装置１００は、上記基準画像４７の測定点３５ａ，３５ｂをマウス５２等で指定して測定値を得ると、各測定点３５ａ，３５ｂに対応する測定画像４８の各測定点３６ａ，３６ｂに測定機１０を駆動部３０により移動させて自動的に測定値を得て、各測定値として色情報を得た場合は例えばカラーマッチングにより色情報による色差（ΔＥ）データ等によって比較評価することが可能な構成を備えている。

そして、比較評価により得られた比較評価情報を用いれば、例えばインキ供給量の調整が可能な印刷機によって印刷された刷り出し印刷物である印刷物３８の測定画像４８の色を、基準となる校正刷りの印刷物である校了紙３７の基準画像４７の色や、基準画像４７の基画像データを含むＰＰＦデータやＴＩＦＦデータの色に近付ける色調整等を容易に行うことが可能な構成となっている。

図５においては、校了紙３７と印刷物３８は、それぞれ例えば寸法（サイズ）が異なる用紙にて構成されている。校了紙３７には、例えばオフセット印刷により用紙の紙面にインキで形成された絵柄画像４７ａ，４７ｂ及び色材ベタ部を含むコントロールストリップ画像４７ｃを備える基準画像４７が表されている。

一方、印刷物３８には、校了紙３７の基準画像４７と比較評価される測定画像４８が表されている。測定画像４８は、基準画像４７と同様にオフセット印刷により用紙の紙面にインキで形成された絵柄画像４８ａ，４８ｂ及び色材ベタ部を含むコントロールストリップ画像４８ｃを備えている。すなわち、基準画像４７及び測定画像４８は、寸法は異なるが実質的に同一構成の絵柄画像４７ａ，４７ｂ，４８ａ，４８ｂ及びコントロールストリップ画像４７ｃ，４８ｃを備えている。

また、校了紙３７には、基準画像４７の原点である基準原点３３ａが、例えば断裁トンボ３７ａの交差点に設定されている。基準原点３３ａは、例えばディスプレイ６０の表示画面６１上に表示された基準画像４７の基画像データに対し、入力デバイス５０のマウス５２等で指定することにより設定される。その他、校了紙３７には、基準原点３３ａの他に、必要に応じて基準画像４７の傾きを示す角度曲がり情報を得るための基準点３３ｂ，３３ｃが他の断裁トンボ３７ａの交差点に上記と同様にして設定されている。

一方、印刷物３８には、測定画像４８の原点である測定原点３４ａが、例えば断裁トンボ３８ａの交差点に設定されている。この測定原点３４ａは、上記基準原点３３ａと同様にマウス５２等で指定されることにより設定される。その他、印刷物３８には、測定原点３４ａの他に、必要に応じて測定画像４８の傾きを示す角度曲がり情報を得るための基準点３４ｂ，３４ｃが他の断裁トンボ３８ａの交差点に同様に設定されている。

なお、基準原点３３ａ及び測定原点３４ａは、校了紙３７と印刷物３８の用紙の寸法の違いを考慮して、仕上り時寸法の基準となるいわゆる裁ちトンボの交差点に設定されても良い。また、基準原点３３ａ及び測定原点３４ａは、基準画像４７や測定画像４８にオペレータによる目視判断が容易となるトリミング枠や特徴点が含まれている場合は、これらの位置に設定されても良い。また、上記断裁トンボ３７ａ，３８ａの代わりに、いわゆる中心トンボ３７ｂ，３８ｂを用いても良い。

また、基準点３３ｂ，３３ｃ，３４ｂ，３４ｃは、校了紙３７及び印刷物３８がＸＹテーブル装置１１０の測定テーブル３９上の基本設定位置に正確にセットされている場合は、角度曲がりが生じないとの判断の下に設定されなくても良い。但し、これらの基準点を設定しておけば、校了紙３７や印刷物３８と基画像データ等のデジタルデータとの位置の整合性をより正確に保つことが可能となる。

図６に示すように、校了紙３７及び印刷物３８を印刷可能な印刷機１３０は、基準画像４７や測定画像４８が印刷される印刷用紙Ｐが図中矢印で示す方向に順次通過する墨（Ｋｅｙ Ｐｌａｔｅ：Ｋ）印刷部１３０Ｋ、シアン（Ｃｙａｎ：Ｃ）印刷部１３０Ｃ、マゼンタ（Ｍａｇｅｎｔａ：Ｍ）印刷部１３０Ｍ及びイエロー（Ｙｅｌｌｏｗ：Ｙ）印刷部１３０Ｙを備えて構成されている。

これら印刷機１３０の各色の印刷部１３０Ｋ，１３０Ｃ，１３０Ｍ，１３０Ｙは、実質的に同様の構成を備えている。従って、以下に代表としてイエロー印刷部１３０Ｙについて説明すると共に、印刷機１３０により印刷されたものの例として印刷物３８を挙げて説明するが、校了紙３７についても同様の構成である。

イエロー印刷部１３０Ｙは、版胴１３１Ｙ、ブランケット胴１３２Ｙ、圧胴１３３Ｙ、インキつぼ１３４Ｙ、インキローラ１３５Ｙ、湿し水装置１３６Ｙ及び湿し水ローラ１３７Ｙ等を備えて構成されている。版胴１３１Ｙは、例えばドラムの表面にアルミプレートからなる版を巻き付けて構成される。

ブランケット胴１３２Ｙは、ドラムの表面にゴムブランケットが巻かれた中間胴である。このブランケット胴１３２Ｙには、版胴１３１Ｙからインキが転移する。これと共に、ブランケット胴１３２Ｙは、このインキを印刷用紙Ｐに再転移させる。圧胴１３３Ｙは、ブランケット胴１３２Ｙに対して印刷用紙Ｐの反対側に設けられる。

インキつぼ１３４Ｙは、印刷に用いられるインキが貯留される容器である。インキローラ１３５Ｙは、インキつぼ１３４Ｙから供給されるインキを版胴１３１Ｙの画線部に転移させる。インキローラ１３５Ｙは、複数のローラを組み合わせて構成されている。インキローラ１３５Ｙは、最もインキつぼ１３４Ｙ側に近いローラとインキつぼ１３４Ｙとの間の間隔を変化させることで、インキ供給量を調整可能である。

湿し水装置１３６Ｙは、版胴１３１Ｙの非画線部に水膜を形成してインキを付けないために用いられる湿し水が貯留される容器である。湿し水ローラ１３７Ｙは、湿し水装置１３６Ｙから供給される湿し水を版胴１３１Ｙに供給する複数のローラである。印刷機１３０は、以上のように構成されている。

一方、図７に示すように、印刷機１３０により印刷された印刷物３８は、例えばインキ供給量を独立して調整可能な領域であるインキつぼ領域Ｚ１〜Ｚ１３を有する。これらの各インキつぼ領域Ｚ１〜Ｚ１３においては、ＣＭＹＫ等の各色毎にインキの供給量を任意に増減可能である。

印刷物３８は、例えば断裁トンボ３８ａで囲まれる領域内の裁ち落とし線Ｌの内側に印刷されたイメージＩ１，Ｉ２，Ｉ３，Ｉ４やカラーチャートＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５等を含む測定画像４８を有する。イメージＩ１〜Ｉ４は、例えば写真やイラストレーション等の絵柄画像４８ａ，４８ｂであって、ベタ部の他に中間調部や色が連続的に変化するグラデーション部等を含む画像を有する。

また、印刷物３８は、断裁トンボ３８ａで囲まれる領域外の裁ち落とし線Ｌの外側に印刷されたカラーチャートの一種であるコントロールストリップ画像４８ｃを有する。コントロールストリップ画像４８ｃには、上述した各インキつぼ領域Ｚ１〜Ｚ１３毎のＣＭＹＫ各色のベタ部と、例えば２５％，５０％，７５％等の網点からなる中間調部とが設けられている。コントロールストリップ画像４８ｃがベタのみではなく例えば５０％，２５％等の中間調部を備えることによって、インキの温度、水分、ドットゲイン等の相関関係を考慮することができ、より良好な色再現が可能である。

なお、図示は省略するが、コントロールストリップ画像４８ｃの上記ベタ部や中間調部の各色の境界部分には、白色又は黒色のスリット部が設けられていても良い。このようなスリット部を設けることによって、コントロールストリップ画像４８ｃを測定機１０を連続的に移動させて測定する場合において、コントロールストリップ画像４８ｃ上の測定点に位置誤差が発生しないようにすることができる。

このような構成の印刷物３８は、上述したように例えば校了紙３７と比較評価される。測定装置１００においては、例えば校了紙３７の基準画像４７において任意に選択されて指定された測定点３５ａ，３５ｂに応じて、この指定された測定点３５ａ，３５ｂと同一箇所の印刷物３８の測定画像４８の測定点３６ａ，３６ｂが、例えば自動的に設定される。すなわち、異なるサイズの用紙や画像であっても両者の同一箇所の測定点を容易に得ることが可能となる。

そして、例えば印刷物３８においては、自動的に設定された測定点３６ａ，３６ｂに測定機１０を駆動部３０により自動的に移動させて、測定点３６ａ，３６ｂの画像の測定が行われる。測定は、上記測定アパーチャ部１８のようなスポット測色で行われても良いし、測定点３５ａ等を面で測色し、各測定点３５ａ等の対応する画素又は画素群同士を比較して所定範囲の平均的な色差ΔＥを算出する面測色で行われても良い。このような測定装置１００における測定処理手順は、具体的には例えば次のようになる。

なお、以下の処理においては、説明の便宜上、人的操作により行われる工程も含まれている。また、以下の処理では、校了紙３７の基準画像４７の基画像データ、校了紙３７の基準画像４７及び印刷物３８の測定画像４８の三者について言及しているが、実際の測定は基画像データと校了紙との比較、基画像データと印刷物との比較又は校了紙と印刷物との比較というように、二者間にて行われる。

図８に示すように、まず、入力デバイス５０又は図示しないネットワークを介して、コンピュータ１２０のコンピュータ本体４０に、測定する印刷受注情報（顧客名、印刷品名、サイズ、印刷数、納品予定日、印刷画像／色管理情報等を含む。）のジョブ情報を入力する。これにより、コンピュータ本体４０内のＨＤＤ等のデータファイル又はこれらを格納する他のサーバのデータベースから測定する校了紙３７の基準画像４７の基画像データ（ＰＰＦ、Ｔｉｆｆ、ＰＤＦ等）を含む基準データを読み出して、ディスプレイ６０の表示画面６１上に基画像データを表示する（ステップＳ１００）。次に、入力デバイス５０のマウス５２等を用いて、表示された基画像データの基準原点３３ａを指定して入力する（ステップＳ１０２）。これらステップＳ１００及びＳ１０２は、コンピュータ１２０における表示画面６１上での原点の設定フェイズである。

基画像データは、上記ＰＰＦデータやレイアウト面付済みの各版１ビットで構成する４色の印刷データ等、印刷機１３０により印刷出力した基のデータである。この基画像データには、校了紙３７の基準画像４７の解像度や画素数等の構成情報が含まれている。

また、基準データには、例えば基画像データと共に、校了紙３７を構成する用紙サイズ情報等の構成情報が含まれている。基準原点３３ａは、例えばオペレータがマウス５２等を操作して、表示画面６１上に表示された基画像データを見ながらこのデータの断裁トンボ３７ａの交差点を指定することにより入力される。これにより、基画像データの基準原点３３ａは、校了紙３７を構成する基画像データの断裁トンボ３７ａの交差点の座標値が示す位置に登録される。

基準原点３３ａを入力したら、オペレータにより、表示画面６１に表示されている基画像データを見ながら、マウス５２等により基画像データ上の測定したい箇所を指定することにより、基画像データの測定点３５ａ，３５ｂを指定して入力する（ステップＳ１０４）。コンピュータ本体４０においては、登録された基準原点３３ａの位置情報と上記構成情報とに基づき基画像データの座標系を生成して、この座標系における座標値を示す基画像データにおいて入力された測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値が基準測定座標値として算出される。なお、このとき、図示は省略するが、必要に応じて絵柄部分の画像のみならず、コントロールストリップ画像上の測定点も指定して入力しても良い。

また、コンピュータ本体４０内では、算出された測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値（基準測定座標値）を含むと共に、ＸＹテーブル装置１１０の測定機１０を駆動部３０によって測定点にＸ，Ｙ，Ｚ移動させ、制御部１３により測定を実行させるための測定命令コマンドが生成される。なお、このとき、表示画面６１上には、算出された測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値が表示されても良い。

また、校了紙３７や印刷物３８の用紙のサイズに違いがある場合などには、用紙サイズ情報等の構成情報に基づき、例えば基準画像４７に対する測定画像４８の縮尺情報を含む座標修正情報が算出され、この座標修正情報を用いた座標修正演算が行われた上で、位置補正された測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値が測定命令コマンドに含まれても良い。このステップＳ１０４は、コンピュータ１２０における表示画面６１上での測定点の設定フェイズである。

次に、ＸＹテーブル装置１１０において、校了紙３７を測定テーブル３９上の基本設定位置に角度曲がり等がないように設置する（ステップＳ１０６）。そして、オペレータにより、測定テーブル３９上の校了紙３７に対して、例えばコントローラ２０の入力部２３を操作することによって例えば断裁トンボ３７ａの交差点を指定することで、校了紙３７の基準原点３３ａを指定して入力する（ステップＳ１０８）。これらステップＳ１０６及びＳ１０８は、ＸＹテーブル装置１１０における測定テーブル３９上での校了紙３７の原点の設定フェイズである。これにより、校了紙３７の基準原点３３ａは、校了紙３７の断裁トンボ３７ａの交差点の座標値が示す位置に登録される。

校了紙３７の基準原点３３ａが入力されたら、コントローラ２０の制御部２１は、校了紙３７の座標系を生成して、コンピュータ１２０から受信した測定命令コマンドに基づいて、基画像データの基準原点３３ａに基づき校了紙３７の基準原点３３ａの座標位置を合わせる。そして、測定命令コマンドに含まれる測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値に基づき駆動部３０を制御して測定機１０を測定点３５ａ，３５ｂに自動的に移動させ、各測定点３５ａ，３５ｂにおいて測定を行う（ステップＳ１１０）。

なお、ＸＹテーブル装置１１０による測定は、上記ステップＳ１０４にてコンピュータ１２０において基画像データの測定点３５ａ，３５ｂが指定されると同時にリアルタイムで行われても良いし、例えば一定時間経過後に校了紙３７に対して行われても良い。すなわち、測定装置１００においては、いわゆるリアルタイム測定とタイムラグ測定とを実行することが可能である。

校了紙３７の測定が終わったら、コントローラ２０の制御部２１は、Ｘ，Ｙ座標値が示す測定点３５ａ，３５ｂの測定値である測色値（例えば、色情報であるＬ＊ａ＊ｂ＊値や濃度値）の測定結果や測定履歴（例えば、測定日時や測定時刻）を示す測定情報を、例えば上記基準データと関連付けてメモリ２４や記憶部２５に記憶する。このステップＳ１１０は、ＸＹテーブル装置１１０における校了紙３７の測定フェイズである。

次に、測定テーブル３９から校了紙３７を外し、印刷物３８を測定テーブル３９上の基本設定位置に角度曲がり等がないように設置する（ステップＳ１１２）。そして、オペレータにより、測定テーブル３９上の印刷物３８に対して、例えば入力部２３を操作して例えば断裁トンボ３８ａの交差点を指定することで、印刷物３８の測定原点３４ａを入力する（ステップＳ１１４）。測定原点３４ａは、印刷物３８の断裁トンボ３８ａの交差点の座標値が示す位置に登録される。

測定原点３４ａを指定したら、コントローラ２０の制御部２１は、印刷物３８の座標系を生成して、基準原点３３ａと測定原点３４ａとの位置を比較し、両者間の寸法誤差を検出する。寸法誤差がある場合は、この寸法誤差に基づき測定点３５ａ，３５ｂのＸ，Ｙ座標値を所定単位（例えば、０．０１％単位）で修正する座標修正情報を算出する（ステップＳ１１６）。ここで算出される座標修正情報は、印刷物３８の測定時にＸ，Ｙ座標値を修正するために用いられる。これらステップＳ１１２、Ｓ１１４及びＳ１１６は、ＸＹテーブル装置１１０における印刷物３８の測定設定フェイズである。

また、コントローラ２０の制御部２１は、基画像データの座標系（又は校了紙３７の座標系）に対する印刷物３８の座標系の座標修正情報を算出する際に、例えば基準データに含まれた校了紙３７の構成情報に含まれる用紙サイズ情報や印刷物３８の構成情報に含まれる用紙サイズ情報に基づき、校了紙３７に対する印刷物３８（すなわち、基準画像４７に対する測定画像４８）の縮尺情報を併せて算出する。そして、縮尺情報を含む座標修正情報に基づき測定原点３４ａの位置を基準原点３３ａの位置に座標修正し、測定点３５ａ，３５ｂを示すＸ，Ｙ座標値に、例えば縮尺情報を反映させて測定点３５ａ，３５ｂに対応する印刷物３８の座標系における座標値を示す測定点３６ａ，３６ｂのＸ，Ｙ座標値を算出する。

印刷物３８の測定点３６ａ，３６ｂのＸ，Ｙ座標値を算出したら、駆動部３０を制御して測定機１０を印刷物３８の測定点３６ａ，３６ｂに自動的に移動させ、各測定点３６ａ，３６ｂにおいて測定を行う（ステップＳ１１８）。印刷物３８の測定が終わったら、コントローラ２０の制御部２１は、Ｘ，Ｙ座標値が示す測定点３６ａ，３６ｂの測定値の測定結果や測定履歴を示す測定情報を、例えば上記印刷物３８の構成情報と関連付けてメモリ２４や記憶部２５に記憶する。このステップＳ１１８は、ＸＹテーブル装置１１０における印刷物３８の測定フェイズである。

こうして校了紙３７の測定点３５ａ，３５ｂの測定値及びこれら測定点３５ａ，３５ｂと同一箇所の印刷物３８の測定点３６ａ，３６ｂの測色値（測色値）を取得したら、コントローラ２０の制御部２１又はコンピュータ１２０のコンピュータ本体４０は、これら各測色値（測色値）を各測定点毎に比較評価して比較評価情報を算出し（ステップＳ１２０）、本フローチャートによる測定処理を終了する。

なお、算出された比較評価情報を利用して後述するような印刷機１３０の色調整処理を行うようにしても良い。また、その後に、例えば印刷物３８のコントロールストリップ画像４８ｃの測定を行うようにしても良い。コントロールストリップ画像４８ｃの測定においては、予め印刷機１３０のインキキーの数と番号をＰＣ２０又はコンピュータ本体４０に登録しておき、インキキーの位置番号（インキキー列）とコントロールストリップ画像４８ｃのカラーパッチの位置とを連動させて測定を行う。この場合、測定機１０の性能如何により、例えば測定機１０をＸ軸支持部材３１に沿って連続的に一定速で移動させながらコントロールストリップ画像４８ｃの全てのカラーパッチを連続的に測定させるようにしても良い。

比較評価情報は、上記のように校了紙３７及び印刷物３８において同一箇所である測定点３５ａと測定点３６ａとで測定値を比較評価し、測定点３５ｂと測定点３６ｂとで測定値を比較評価することにより算出される。この比較評価情報は、印刷物３８の測定情報や構成情報と共にメモリ２４や記憶部２５に測定データとして記憶される。

各測定点３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂの比較評価は、例えば測定機１０から出力されたＬ＊ａ＊ｂ＊値や濃度値又はマンセル表色値で各測定点の色を比較したり、色差ΔＥやＣＩＥＤＥ２０００等により色の差分を評価したりすることで行われる。

なお、上記ステップＳ１１０及びＳ１１８における測定処理では、測定機１０が駆動部３０により自動的に測定点３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂに移動されるとしたが、測定機１０が手動により移動される構成であっても良い。このような場合は、Ｘ，Ｙ座標値は、表示部２２や表示画面６１に、Ｘ座標及びＹ座標それぞれにマッチング精度に合わせて位置整合度を容易に視認可能となるように表示されても良い。

すなわち、例えばＸ，Ｙ座標値の表示文字色を、位置が全く合わない状況では赤色で表示し、位置誤差が１ｍｍ以内のときは黄色で表示する。また、位置誤差が０．３ｍｍ以内のときは青色で表示し、位置誤差が０．１ｍｍ以内のときは緑色で表示する。このようにＸ，Ｙ座標値を表示することで、手動での各測定点の位置合わせを容易に行うことも可能となる。

なお、校了紙３７と印刷物３８とでは、用紙のサイズや基準画像４７及び測定画像４８のサイズが同一であっても印刷時の環境変化等により０．１％から数％程度の僅かなサイズ違いが生じることがある。このため、サイズ違いが生じても同一箇所を測定できるように、測定装置１００は、印刷物３８の測定点３６ａ，３６ｂを測定するのに際して、上述したように座標修正情報や縮尺情報或いは角度曲がり情報を利用して測定点３６ａ，３６ｂのＸ，Ｙ座標値を、Ｘ，Ｙ軸個別に変倍可能にサイズ補正して算出している。

これにより、画像の絵柄面の濃度が同一或いはほぼ同一の基画像データを用いて印刷出力された校了紙３７と印刷物３８との同一箇所における測定においてもＸ，Ｙ軸個別にサイズ補正することができる。従って、ポスター等の比較的大きな絵柄画像や全面がグラデーション（ぼかし）の絵柄画像等、カメラのような撮像手段により取得された画像では画角が合わずに目標物が見当たらないために位置合わせが困難であった画像においても同一箇所での測定が可能となる。

図９は、測定装置の変形例を示す図である。図９（ａ）に示すように、ＸＹテーブル装置１１０は、例えば測定テーブル３９及び駆動部３０の駆動モータを備えない移動機構であっても良い。このようにすれば、通常の作業机等の平面の天板上における基本設定位置に校了紙３７や印刷物３８を配置して、手動によりＹ軸支持部材３２をＸ軸支持部材３１に対してＸ軸方向に移動させると共に測定機１０をＹ軸支持部材３２に対してＹ，Ｚ軸方向に移動させて、上述したような測定処理を行うことができる。

なお、この場合、Ｙ軸支持部材３２の両端部には移動を容易にすると共にＹ軸支持部材３２を支持するためのローラ部材（図示せず）が取り付けられている。このような簡易な構成のＸＹテーブル装置１１０であれば持ち運び等が容易になる。更に、このような構成のＸＹテーブル装置１１０においては、角度曲がりを防止しつつ校了紙３７や印刷物３８の基本設定位置への設置を容易にするために、Ｘ軸支持部材３１及びＹ軸支持部材３２に校了紙３７や印刷物３８の少なくとも一辺に当接可能な程度の長さの位置決めピン部材（図示せず）が各２個ずつ設けられていても良い。

また、ＸＹテーブル装置１１０は、図９（ｂ）に示すように、Ｘ軸支持部材３１の代わりにＸ軸方向搬送体３１ａを備えた駆動部３０を有し、Ｙ軸支持部材３２に対してＸ軸方向搬送体３１ａが相対的にＸ軸方向に移動する構成としても良い。このようにすれば、測定テーブル３９や作業机の天板等の代わりに、校了紙３７や印刷物３８が載置されたＸ軸方向搬送体３１ａを移動させつつ測定機１０をＹ，Ｚ軸方向に移動させて上述したような測定処理を行うことができる。また、校了紙３７や印刷物３８を連続的に搬送させることができるので、作業効率を高めることが可能となる。

上記のような種々の構成のＸＹテーブル装置１１０を用いれば、測定機１０をＸ，Ｙ，Ｚ軸方向に自在に移動させて、校了紙３７や印刷物３８の用紙の伸び縮みや面付による位置が異なる場合においても、同一箇所を測定することができる。また、算出されたＸ，Ｙ座標値や測定結果等の測定情報を記憶しておくので、２回目以降に同一画像が含まれる同一サイズの校了紙３７や印刷物３８の同一測定点を測定する際に、座標値を用いた測定処理を自動連続的に行うことも可能となる。

図１０及び図１１は、測定装置による測定例を示す図である。上記測定装置１００によれば、図１０に示すような例えば単面印刷された（単面画像が一つだけ印刷された）校了紙３７と多面付印刷された（単面画像が複数印刷された）印刷物３８或いは食い込み面付印刷された印刷物３８（図示せず）との同一箇所の測定点の測定値を比較評価するような場合、又は図１１に示すような例えば単面印刷された校了紙３７とページ面付された印刷物３８の対応するページとの同一箇所の測定点の測定値を比較評価するような場合であっても、簡単且つ安価に校了紙３７と印刷物３８の同一箇所の測定や比較評価を行うことができる。なお、印刷物３８が多面付印刷、食い込み面付印刷又はページ面付されて印刷されたものである場合、上述したような印刷物３８の測定原点３４ａの入力は、それぞれの単面画像に対して行えば良い。

図１２は、測定装置の比較評価情報に基づく色評価結果の表示態様を示す図である。上述した比較評価情報により示される比較評価の色評価結果としての色差データは、例えば図１２に示すように、表示部２２又はディスプレイ６０の表示画面６１上に、色、文字及び数値の少なくとも一つにより表示するようにしても良い。

図１２においては、一例として印刷物３８の測定画像４８が測定点３６ａ，３６ｂと共に表示される画像表示欄６２と、この画像表示欄６２に表示された測定画像４８の各測定点３６ａ，３６ｂにおける色差値や色情報を、色、文字、数値で表示するデータ表示欄６３とが表示部２２又は表示画面６１上に表示されている。校了紙３７についても同様に表示することができる。

なお、色差ΔＥを把握し易くするために、画像表示欄６２の測定画像４８の各測定点３６ａ，３６ｂの表示位置と、データ表示欄６３の各色差値とを、例えば矢印線６４等により対応付けが分かる状態で結んで表示するようにしても良い。このように、各測定点３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂの色評価結果を表示するようにすれば、目視により直感的にその内容を判断することが可能となる。

また、校了紙３７と印刷物３８の基準画像４７と測定画像４８とを画像表示欄６２に並べて表示したり、交互に表示したりして、データ表示欄６３にそれぞれ対応する色差値や色情報を表示することもできる。更に、色評価結果に基づいて、データ表示欄６３のように測定した色差値や色情報をリスト表示したものと各測定点３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂとを関連付けておけば、任意の測定点をマウス５２等を用いて選択した際に色情報数値表示枠６５内の数値や色を連動して変化させて表示することも可能である。

このように、測色値や色差値の大小関係を一覧表示可能とし、更に色分け表示するようにすれば、色評価結果によって、画像の測定点における分析結果の良否の判断を簡易且つ瞬時に行うことが可能となる。なお、測色値や色差値は、基準画像４７及び測定画像４８の各測定点における測定アパーチャ部１８のアパーチャ径内の各画素の色差平均値、平均色差値、又はこれらを併用した数値等で表示することもできる。

図１３は、測定装置における比較評価情報を利用した色評価分析及び色調整処理を示すフローチャートである。図１３においては、例えばプリプレスで校了紙３７の版データを作成してから基準画像４７及び測定画像４８の絵柄画像及びコントロールストリップ画像の測定点の測定及び色評価を行い、印刷機１３０の色調整を行い印刷を開始するまでの流れを示している。

印刷物３８の刷り出し（色調整テスト印刷）の際に、刷り出し印刷物３８の測定画像４８の色が校了紙３７の基準画像４７の色と違っている場合、印刷機１３０の各インキキー毎のＣＭＹＫのインキ量を増減させて、これらの色が合うまで何度か刷り出しを行って色調整を行う。測定装置１００では、校了紙３７と印刷物３８の測定点を同一箇所にすることができるので、正確な色評価を行うことができる。

なお、ここでは、コンピュータ１２０の機能を全てＸＹテーブル装置１１０のコントローラ２０が備えていることとする。以下の処理では、校了紙３７の測定値を基準として印刷物３８の測定画像４８の色管理を行ったり、ＣＩＰ４−ＰＰＦ画像をＬ＊ａ＊ｂ＊値に変換したものを基準の色管理データとして印刷物３８の色管理を行ったりすることが可能となる。

図１３に示すように、まず、プリプレス（版データ作成）を行い（ステップＳ１３０）、コントローラ２０はこのプリプレスからＣＩＰ４−ＰＰＦファイルの画像データ（ＣＭＹＫ印刷画像データ）を受け取ると共に（ステップＳ１３２）、ＣＴＰ（版出力）を行う（ステップＳ１３４）。

次に、受け取った画像データに基づいて、印刷機１３０の各インキキー単位の絵柄面積率を算出する（ステップＳ１３６）。絵柄面積率を算出したら、絵柄面積率に対するインキ量を表すグラフであるインキ特性曲線テーブルを作成して（ステップＳ１３８）、印刷面の左から右の全てのインキキー（例えば、２０個〜３０個程度）のダイヤル値（各印刷機に固有の値）を表示部２２の表示画面上に表示する。

コントローラ２０は、表示したダイヤル値を印刷機１３０の色調整部にセットすることでインキキー調整を行う（ステップＳ１４０）。なお、色調整部へのダイヤル値のセットは手動により行われても良い。また、印刷機１３０がコントローラ２０と離れた場所にある場合は、オンラインにより行われても良い。

そして、印刷機１３０での見当調整を行いながら、例えば１００枚程度試し刷り印刷を行い（ステップＳ１４２）、色調整初回の試し刷り印刷物３８を得る（ステップＳ１４４）。初回の試し刷り印刷物３８を得たら、ＸＹテーブル装置１１０の測定機１０により、校了紙３７の測定点３５ａ，３５ｂと対応する印刷物３８の測定画像４８の絵柄画像４８ａ，４８ｂにおける測定点３６ａ，３６ｂとコントロールストリップ画像４８ｃを自動的に測定し（ステップＳ１４６）、測定値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）を得る（ステップＳ１４８）。

測定値を得たら、この測定値に基づき色度図にＬ＊ａ＊ｂ＊値を記録して表示し（ステップＳ１５０）、色度図に基づき各測定点の色分析を行う（ステップＳ１５２）。色分析においては、測定した各測定点の中で異なる方向を示す異質な色（データ）があるか否かが判断される。

色分析により、異なる方向を示す異質な色があると判断された場合は、その異質な色をマーキングして表示することでオペレータに報知したり、顕著に異なる色ずれを起こしている場合は上記ステップＳ１００のプリプレスの工程に戻って版データを作り直すか否かを判断する。

版データを作り直すか否かの判断は、例えば印刷発注者にとって重要な色であったり、絵柄面積が広くて目立つ場合はグレー・肌色・空の青色・草色や土色等の記憶色（りんごは赤い等の特定の事物に関連して記憶されている色）や、健康的な肌色・美しい肌色・葉っぱの色等の概念色の発色を前提に行われる。

このような概念色に近い印刷された色見本（色チップ）を作成しておき、その色見本を測定してＬ＊ａ＊ｂ＊値を得た上で、このＬ＊ａ＊ｂ＊値と印刷物３８のＬ＊ａ＊ｂ＊値とを比較評価して色調整を行った版データを作成しても良い。

また、上記ステップＳ１４８にて得られたＬ＊ａ＊ｂ＊値を同じ条件で作成したＩＣＣプロファイルを用いてＣＭＹＫ％に色変換し（ステップＳ１５４）、画像データの基準値と印刷物３８の測定値との違いを視認可能なＣＭＹＫグラフにこれらの違いを記録して表示する（ステップＳ１５６）。ここで、ＣＭＹＫグラフについて説明する。

図１４〜図１６は、ＣＭＹＫグラフを示す図である。色調整は、例えば測定画像４８の絵柄画像４８ａ，４８ｂの特定色だけで画像全体の色の調整をしようとした場合、絵柄画像４８ａ，４８ｂの他の色が正しく調整されるとは限らない。ＣＭＹＫグラフは、画像全体の色の影響をグラフ化して表したもので、全階調の色を予測することができ、全階調を考慮したコントロールストリップ画像４８ｃの色を含む最適な色調整を行うために作成される。すなわち、ＣＭＹＫグラフを用いると、印刷物３８の測定点３６ａ，３６ｂの測定値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）と同じインキキー列のコントロールストリップ画像４８ｃの測定値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）とを比較して、印刷物３８等の全体の色階調再現を一望して色の偏りを把握することが可能となる。

つまり、絵柄画像の１点を測定点として測定しＣＭＹＫ変換した色を表示した場合、ＣＭＹＫのインキ量のバランスだけではなく、絵柄画像（絵柄の画像データ）に問題があるために正しい色のバランスにならないこともある。そこで、何点かの測定点で測定した測定値を、検査基準データと検査データとを比較する色再現グラフであるＣＭＹＫグラフ上にプロットすることで、画像全体のバランスを容易に比較することが可能となる。

また、コントロールストリップ画像と絵柄画像の相関が重要であるため、例えばコントロールストリップ画像４８ｃのベタのカラーパッチの色を同様に比較することで、基本的な印刷における色再現が正しい方向に修正されるのか否かを判断できるため、無理のないインキ量の調整が可能となる。更に、例えば突出した色が存在すれば他の絵柄画像やコントロールストリップ画像と逆の位置に表示されるため、問題となる絵柄画像を直ちに発見することも可能となる。

ＣＭＹＫグラフとしての色評価情報は、例えばコントローラ２０の制御部２１により算出される。すなわち、基準画像４７及び測定画像４８の測定値を色変換テーブルを用いて網点面積率に変換し、測定点毎の色差をＣＭＹＫインキ補正量として比較すると共に絵柄画像４７ａ，４７ｂ，４８ａ，４８ｂ及びコントロールストリップ画像４７ｃ，４８ｃの全ての測定結果を基準画像４７に対する測定画像４８の測定値の増減関係を表すグラフにプロットすることで算出される。

図１４に示すように、ＣＭＹＫグラフ７０は、横軸（Ｘ軸）がプルーフ値である検査基準データの値（網点％）を表し、縦軸（Ｙ軸）が印刷物３８の検査データの値（網点％）を表している。縦軸及び横軸の各値の中間部には、基準線７１が表されている。この基準線７１上にプロット点７２があれば、検査データの値が検査基準通りということである。プロット点７２には、例えば版色を見分け易くするためにＣＭＹＫの色が付けられて表示される。

このように構成されたＣＭＹＫグラフ７０によれば、例えば数の少ない絵柄画像の測定数から、ドットゲイン等の階調全体のトーンカーブを予測したり、インキ量を増減させたときに絵柄画像全体や印刷物全体に対する色再現の影響を視認したりすることができるので、的確な色調整の判断が行えるようになる。

なお、上述したように、プロット点７２をＣＭＹＫの４色で同時に表示すると視認し難い場合も考えられるため、１色毎に表示切替を行って表示するようにしても良い。図１５に示すＣＭＹＫグラフ７０では、例えばシアン（Ｃ）の色のプロット点７２を表示している。この場合、シアンの網点％が９０％位では色が不足しているが、中間調の２０％〜５０％位では適量かやや過多であることが分かる。

このような場合、検査基準データ及び検査データのどちらに重きを置くかはオペレータにより判断される。ＣＭＹＫグラフ７０では、図１６に示すように、インキの濃度を変化させたときのドットゲインのカーブの変化状態を表示することができる。基準線７１は、標準濃度のときのドットゲインカーブを表しており、比較線７３は濃度を上げたときのドットゲインカーブを、比較線７４は濃度を下げたときのドットゲインカーブをそれぞれ表している。従って、各種のインキや印刷用紙を用い、予め印刷テストを行って得られたインキ量に対する色濃度やＬ＊ａ＊ｂ＊値などとドットゲインの変化をデータ化しておくことにより、基準画像と測定画像の絵柄を測定したときのＬ＊ａ＊ｂ＊値などによる色差からインキ補正量を算出し、正しい色補正を行うことが可能となる。

図１６に示した場合においては、例えばシアンのインキ量を増減したとしても２０％以下への影響が少なく、中間調（約５０％）〜８０％への影響が大きいことが分かる。このように、ＣＭＹＫグラフ７０は、色調整においてインキ量を増減すべきかどうかの判断をオペレータが容易にするためのツールとして用いることができる。

なお、検査基準データの値が１００％のところは、絵柄画像を測定した測定点と同じインキキー内のコントロールストリップ画像の測定値を表しているので、コントロールストリップ画像が検査基準データの値通りの濃度で印刷されているか否かを確認することが可能である。また、網点は１００％以上の表示がないため、１００％ベタ部のインキ量が基準値より高い濃度で印刷された場合、図１４及び図１５のグラフでは表示されない。図１６は、インキ濃度が基準値を超えた場合に１００％以上の表示を行うことで、インキ量がどのくらい過多であるかをグラフで表示させることや、ベタ部の色濃度から過多のインキ補正量が正確に算出され、印刷機の各色のインキキーのコントロールに利用される。

このように、ＣＭＹＫグラフ７０は、例えば絵柄画像の色補正を行う場合に、インキ量の増減がコントロールストリップ画像へも影響を及ぼすため、その増減量が適切な範囲かどうかの判断を可能にする。なお、例えばインキ量の増減が正しい増減量ではないと判断した場合は、上述したように例えばステップＳ１００のプリプレス工程に戻って、版データの色修正やＣＴＰレコーダによるドットゲイン補正を行った新しい版データを作成し、この版データを出力して再印刷を行う。

図１３に戻り、ステップＳ１５６にてＣＭＹＫグラフ７０を作成したら、作成したＣＭＹＫグラフ７０を用いてＣＭＹＫインキ別に印刷物３８全体の色階調に基づく色傾向を分析し（ステップＳ１５８）、表示画面上にＣＭＹＫグラフ７０による色階調再現の状態を表示することで確認する。

そして、ＣＭＹＫグラフ７０によりコントロールストリップ画像４８ｃの測定値と絵柄画像４８ａ，４８ｂの測定値との色の増減を比較することで、極端な色補正を避けて安全な色調整方法を決定させるための色補正アドバイス情報を表示画面上に表示する（ステップＳ１６０）。

なお、測定値（測色値）が濃度の場合でも、基準値と測定値を濃度にすることで、ＣＭＹＫグラフ７０にプロットすることは可能である。このため、同様にＣＭＹＫグラフ７０の分析結果からインキ補正量を適確に算出することが可能である。

色補正アドバイス情報によれば、例えば異質な発色をしている絵柄画像がマーキング表示されると共にインキ量の補正を行った場合に悪影響を及ぼす測定点の絵柄画像等が視認可能に表示されるので、オペレータの判断が容易となる。また、オペレータの判断を仰ぐために、上記のようにコントロールストリップ画像４８ｃを測定して得られたインキ補正量の増減値と、絵柄画像４８ａ，４８ｂを測定して得られたインキ補正量の増減値とを比較して、増減が同じ方向であればそのままインキ補正量を表示し、増減が逆方向であればその評価結果にコメントも含めて表示することもできる。

なお、色補正アドバイス情報の表示に際しては、例えばインキ補正量を絵柄画像重視かコントロールストリップ画像重視かの運用方式の選択を行い（ステップＳ１６２）、選択された運用方式に従って絵柄画像の測定結果を基にインキ量の補正値を表示画面に表示させることも可能である。

運用方式の選択においては、どちらを重視するかを両極端ではなく中間（１００％〜０％）運用を選択することもできる。そして、例えば絵柄画像重視１００％の場合は絵柄画像の測定結果のみをインキ補正量として表示したり、絵柄画像重視０％の場合はコントロールストリップ画像の測定結果をそのままインキ補正量として表示したりすることもできる。更に、印刷機の各色のインキキーのコントロールに利用される。

このような運用方式の選択がなされたら、例えば上記ステップＳ１４０にて印刷機１３０のインキキーをセットする。インキキーのセットは、上記のようにオンライン又は手動により行われる。運用方式を絵柄画像重視かコントロールストリップ画像重視かを決める設定値は、自由に選択可能であり、この設定値はインキ補正量の％値又は実際の印刷機１３０のインキキーのダイヤル値として表示画面に表示される。更に、印刷機の各色のインキキーのコントロールに利用される。

なお、校了紙３７の基準画像４７にコントロールストリップ画像４７ｃが含まれていない場合であっても、印刷機１３０と用紙やインキ種類等の印刷条件とで作成したインキ特性曲線テーブルを利用するため、印刷物３８の初回の刷り出し時からも、ある程度適正と思われる濃度に基づき印刷物３８の全面を均一の濃度で印刷することが可能である。

また、色補正アドバイス情報に基づいてインキ補正量を算出し（ステップＳ１６４）、算出したインキ補正量に基づいて印刷機１３０のインキ量を修正した後に２回目の試し刷り印刷を行い（ステップＳ１６６）、２回目の試し刷り印刷物３８を得る（ステップＳ１６８）。

そして、上記ステップＳ１４６と同様に２回目の試し刷り印刷物３８について自動的に測定し（ステップＳ１７０）、測定値（Ｌ＊ａ＊ｂ＊値）を得て色評価を行う（ステップＳ１７２）。色評価結果により印刷物３８に適正な色再現ができていると判断したときは、本刷りを開始して本フローチャートによる処理を終了する。

また、適正な色再現ができている（ＯＫである）ときは、例えば別途表示画面上に表示されるインキ特性曲線の学習機能の学習開始ボタンを押下することにより、学習機能を起動して（ステップＳ１７４）、今回得られたインキ補正量をステップＳ１３８にて作成されたインキ特性曲線テーブルにフィードバックする（ステップＳ１７６）。

これにより、インキ補正量で直接インキ特性曲線テーブルを補正するか、或いはインキ特性曲線テーブルを複製してインキ補正量をフィードバックしたものを、日付け情報等を付加して保存することができる。インキ補正量をフィードバックしたインキ特性曲線テーブルを、例えば印刷条件が異なる印刷が行われる度に保存するように構成すれば、他の印刷の際に印刷条件がたまたま同じになった場合に保存したインキ特性曲線を利用することが可能となる。このような場合は、インキ量の補正処理を殆ど行わずに印刷を行うことが可能になるので、色調整回数を大幅に削減することができる。

なお、同じ印刷条件であってもコントロールストリップ画像を無視したような極端な補正を行った場合は、上記ステップＳ１７４及びＳ１７６を実行せず、インキ補正量を学習させないようにし、インキ補正量の補正値のみを保存して次回の同じ絵柄画像での再版印刷の際に保存した補正値を利用して印刷を行うようにする。

以上においては、校了紙３７と印刷物３８の測定値同士の比較評価について説明したが、印刷物３８には例えば１日程度時間が経過すると濃度が全体的に下がるドライダウン現象というものが起こる場合がある。そこで、上記ステップＳ１５４のようにＬ＊ａ＊ｂ＊値からＣＭＹＫ％に色変換する際に、予め校了紙３７だけドライダウン現象の前に測定したＬ＊ａ＊ｂ＊値を用いて作成したＩＣＣプロファイルを利用するようにして（ステップＳ１７８）、印刷直後の色をシミュレーションすることも可能である。このようにすれば、校了紙３７と印刷物３８との色差をより正確に比較評価することができる。

また、デジタル画像データと印刷物３８との比較評価を行う（ステップＳ１８０）場合も、上記ステップＳ１７８で用いたのと同じＩＣＣプロファイルを利用して、例えばＣＭＹＫ％からＬ＊ａ＊ｂ＊値に色変換することで、ドライダウン現象の前の測定値を得ることができる。このため、印刷物３８との色比較評価が可能となる。また、ＣＭＹＫ％で比較評価する場合も、こうした色変換後のＬ＊ａ＊ｂ＊値から再度ＣＭＹＫ％変換を行うようにすれば、より適正な比較評価を行うことができる。

図１７は、測定装置におけるアナログアパーチャとデジタルアパーチャを説明するための図である。測定装置１００においては、印刷用の全体画像のデジタル画像データ（ＰＰＦデータ、ＴＩＦＦ画像データ、ＰＤＦデータ等）と、印刷物３８等の各測定点３６ａ，３６ｂ等のＸ，Ｙ座標値により示される測定点を表示画面上の画像データ上にプロットして表示し、実際に測定機１０を移動させて取得した測定値とデジタル画像データの測定値とを比較評価して、色評価を行うことも可能である。すなわち、全体画像データと部分画像とのマッチングや測定或いは色評価を行うことができる。

この場合、デジタル画像データの解像度とデータサイズからデジタルアパーチャ７６のアパーチャ径を、測定機１０の測定アパーチャ部１８のアナログアパーチャ７５のアパーチャ径と同等の大きさとなるように決定した上で測定を行う。これにより、色比較評価の範囲をデジタルとアナログで同じサイズにして色比較評価を行うことが可能となる。

測定機１０の測定アパーチャ部１８のアナログアパーチャ７５のアパーチャ径は物理的に決まっているため一般的には変更することができない。従って、デジタルアパーチャ７６の形状とアパーチャ径の大きさを正確にアナログアパーチャ７５に合わせるためには、より解像度が高い画像データを用いる必要があり、色比較評価の比較精度はこの解像度にも依存することとなる。

具体的には、例えばアナログアパーチャ７５のアパーチャ径が２．５〜３．０ｍｍであることを考慮すると、デジタル画像データの解像度は５０ｐｉｘｅｌ／ｃｍ（約１２５ｄｐｉ）以上であることが望ましい。このようにすれば、図示のようにアナログアパーチャ７５とほぼ変わらない形状及び範囲のデジタルアパーチャ７６を用いることができる。

図１８は、本発明の他の実施形態に係る測定システムを示す図である。本実施形態に係る測定システム１０１は、複数の情報処理装置８０ａ，８０ｂを、ネットワーク８１を介して相互に接続したものである。各情報処理装置８０ａ，８０ｂは、それぞれ測定機１０やＸＹテーブル装置１１０を含む測定装置１００備え、例えば少なくとも一つの情報処理装置８０ａはサーバとしての機能を備え、他の情報処理装置８０ｂはクライアントとしての機能を備えている。

このように構成された測定システム１０１によれば、ネットワーク８１を介してそれぞれ異なるロケーションに設けられた各情報処理装置８０ａ，８０ｂにおいて校了紙３７や印刷物３８の比較評価を行うことができる。例えば、情報処理装置８０ａにおいては、上述したような基画像データの原点位置と測定点の設定が行われる。また、校了紙３７の基準原点３３ａの設定と各測定点３５ａ，３５ｂにおける測定が行われる。

基画像データの原点位置は、上述したように、例えば表示画面上に表示されたＣＩＰ４−ＰＰＦデータ、ＴＩＦＦ−ＣＭＹＫデータ、１ｂｉｔ−ＴＩＦＦデータ、ＰＤＦデータ等の画像データの中心トンボ３７ｂ等や断裁トンボ３７ａ等の基準絶対位置である原点を、画像データから自動的に又は入力部２３により指定することで設定される。また、測定点は、表示画面上に表示された画像データにおける測定したい箇所を入力部２３により指定することで設定される。

校了紙３７の基準原点３３ａ及び測定点３５ａ，３５ｂの設定は、上述した通りである。なお、基準原点３３ａからの測定点３５ａ，３５ｂの位置（Ｘ，Ｙ座標値）を、上記基準絶対位置（画像データの原点）に基づき位置補正しても良く、位置補正したＸ，Ｙ座標値を含む基準原点３３ａからの測定点３５ａ，３５ｂの位置を基準絶対位置データとして保存しておいても良い。そして、情報処理装置８０ａは、校了紙３７等の種々のデータを含む基準データを情報処理装置８０ｂに送信する。

情報処理装置８０ｂにおいては、情報処理装置８０ａから送信された基準データが受信される。また、印刷物３８の測定基点３４ａの設定と測定点３５ａ，３５ｂに対応する測定点３６ａ，３６ｂにおける測定が行われる。測定基点３４ａの設定は上述した通りである。各測定点３６ａ，３６ｂは、印刷物３８の断裁トンボ３８ａ等の印刷基準位置情報や、校了紙３７の基準原点３３ａ或いは基準絶対位置データに基づき、上記のような縮尺情報を測定点３５ａ，３５ｂに反映させてＸ，Ｙ座標値として求められる。そして、求められたＸ，Ｙ座標値に基づき、測定装置１１０の測定機１０を各測定点３６ａ，３６ｂに移動させて測定を行う。そして、上記測定データを得ると共に、基準データの測定情報を用いて各測定点毎の比較評価を行い比較評価情報をえる。

なお、各情報処理装置８０ａ，８０ｂにおいて、校了紙３７や印刷物３８等の２種類以上の被検査対象物が離間場所に存在する場合は、例えば校了紙３７における特定の位置情報と測定情報をネットワーク８１を介して互いに送受信する。特定の位置情報には、校了紙３７内の２点以上のサイズ情報と基準原点３３ａからの測定機１０の距離及び角度情報が含まれている。

比較評価においては、校了紙３７の測定を初めに行い、次いで遠隔地の印刷工場等に測定結果と測定点３５ａ，３５ｂの座標値を含む測定情報を、インターネット等のネットワーク８１を介して送信したり、例えば情報処理装置８０ａに設けられたサーバ（図示せず）に保存して共有したりして他の情報処理装置８０ｂで利用可能な状態とする。これにより、他の情報処理装置８０ｂでの印刷物３８の測定時に、校了紙３７の測定結果や座標値を基に印刷物３８の同一箇所の測定点３６ａ，３６ｂを正確に測定することが可能となる。

なお、ある情報処理装置８０ｂが印刷機１３０を備え、色調整された印刷物３８の印刷が完了した場合は、ＯＫシートとなった印刷物３８の測定結果から色品質を確認する色品質評価証レポートが自動的に各情報処理装置８０ａ，８０ｂにフィードバックされても良い。これにより、印刷物３８の品質を保証することができる。色品質評価証については後述する。

このような測定システム１０１によれば、より迅速な印刷工程や体制を簡単且つ安価な構成で構築することができる。例えば印刷会社は営業所を本社と別の拠点に備えたり、デザイン部門を本社と別会社にしたり、外注会社と業務提携を行ったりしている。また、印刷工場は本社と離れた場所にあることが多い。

そこで、情報処理装置８０ａのサーバ機能を利用して色管理を行うようにしても良い。この場合は、例えば営業所で受注したＤＴＰアプリケーションの印刷用データを、まず本社の情報処理装置８０ａのサーバに保存する。そして、デザイン部門の情報処理装置８０ｂで本社の情報処理装置８０ａのサーバから印刷用データを利用して校了紙３７を印刷出力し、顧客からの印刷見本プリント等と比較評価した上で再度色調整を行い、色校正紙データとして出力し、営業所の情報処理装置８０ｂに送信する。

営業所では、色校正紙データに基づき色校正紙を印刷出力し、顧客に色校正を見せたり、ＰＤＦデータに変換して電子色校正を行ったりした上で、最終的に顧客から了解をもらい校正紙３７の画像データを得る。本社のプリプレス部門では、校了紙３７の画像データに基づき校了紙３７を印刷出力して重要な絵柄画像等の任意の測定点３５ａ，３５ｂを測定し、その画像データや座標値等と共に、印刷のＪＯＢ情報や測定値であるＬ＊ａ＊ｂ＊値等を、１ビット印刷データと関連付けて情報処理装置８０ａのサーバに保存する。

印刷工場では、情報処理装置８０ｂにより、本社のプリプレス部門の情報処理装置８０ａから送信された１ビット印刷データを受信して、これを用いて印刷機１３０により印刷を行う。印刷工場では、情報処理装置８０ａのサーバに保存されている印刷ＰＰＦ画像データや測定点を示す座標値等の情報と共に、上述したようなＪＯＢ情報やＬ＊ａ＊ｂ＊値等も含めて受信し、例えば印刷ＰＰＦ画像データとテスト印刷した刷り出し印刷物３８との同一箇所の測定点で測定を行い、色比較評価を行う。

このように、測定システム１０１では、各情報処理装置８０ａ，８０ｂにおいて基画像データ、校了紙３７、印刷物３８の同一箇所の測定点を測定することで、例えば印刷物３８が情報処理装置８０ａから送信された印刷用データの画像データと同じ色に印刷されたか否か等を容易に確認することが可能となる。

図１９は、このような測定システムの基本的な構成を示す図である。図中ａは指示命令専用のコンピュータ、ｂは基準画像と測定画像の双方を測定する測定装置、ｃは基準画像を測定する測定装置、ｄは測定画像を測定する測定装置である。ここでは、以下の３つの構成例を挙げる。以下、画像最端点は、トンボ或いは画像の端を刺す。なお、基準画像の画像サイズを指定する画像最端点は、１画像の中に多面付けなどのときは複数存在する。
（１）第１の構成例
指示命令専用のコンピュータａで、基準原点及び基準画像の画像最端点と測定点を指示し、測定装置ｂ，ｃ又はｄにデータを送信して、これらの測定装置ｂ，ｃ又はｄで測定を行う。
（２）第２の構成例
測定装置ｂのみで基準画像と測定画像の基準原点及び基準画像の画像最端点と測定原点と測定点とを測定する。
（３）第３の構成例
Ａ地点にある測定装置ｃで基準画像の基準原点指示と基準画像の画像最端点と測定点の測定を行い、Ｂ地点にある測定装置ｄで測定画像の測定原点指示と基準画像の画像最端点と測定点の測定を行う。

図２０及び図２１は、測定システムにおける色品質評価証について説明するための図である。図２０及び図２１に示すように、色品質評価証４１は、例えば校了紙３７の各測定点３５ａ，３５ｂのＬ＊ａ＊ｂ＊値と印刷物３８の各測定点３６ａ，３６ｂのＬ＊ａ＊ｂ＊値及び色差（ΔＥ）を表示するだけではなく、ΔＥは英字や評価用記号を用いて段階的に分けて表示し、一般的に把握し易いと思われる表記方法を採用するようにしても良い。色品質評価証４１は、図２１に示すＰＣ２０の表示部２２の表示画面上に表示することも可能である。

色品質評価証４１は、各測定点３５ａ，３５ｂ，３６ａ，３６ｂのＬ＊ａ＊ｂ＊値及び色差を求めるための色評価テーブルに基づき作成される。作成された色品質評価証４１には、例えば印刷ジョブの情報を示すジョブ単位の受注情報、基準画像４７や測定画像４８等の画像、品質分析結果を示す品質分析グラフ、色評価箇所（測定点）を個別に示す個別色評価箇所、色評価結果をＬ＊ａ＊ｂ＊値や色差ΔＥの数値で示す数値色評価表、総合的な色評価結果を示す総合色評価結果、個別の色評価結果を示す個別色評価結果等が表示される。なお、色評価結果は評価用記号と色差ΔＥ等との表示切り替えが可能に構成される。また、色品質評価証４１が表示される表示画面上には、同時に各種表示切り替えボタンやページ読み出しボタン、情報処理装置８０ａのサーバへの接続指示ボタン等が表示されても良い。

また、これらの色評価情報は、例えば情報処理装置８０ａのサーバに保存し、社内ネットワークや無線ＬＡＮを用いることで、印刷機１３０のオペレータの手元で即座に確認して印刷機１３０の色調整に利用したり、直接印刷機１３０とのインターフェースを構築しておけば、インキキーを直接コントロールしたりすることが可能となる。更には、色管理部門や営業部門でも印刷中又は印刷後の結果を確認することができるため、印刷立ち会いのために遠隔地の印刷工場に出向いたり、印刷の顧客の立ち会い機会を少なくしたりすることができ、業務全体の作業効率を高めると共にコストを削減することが可能である。

以上説明したように、上述した実施形態に係る測定装置、測定方法、情報処理装置及び測定プログラムによれば、安価に構成可能で簡易な処理により基準画像と測定画像との同一位置の測定値の比較評価を行うことができる。

なお、以上の実施形態で説明した測定装置１００のＸＹテーブル装置１１０のコントローラ２０やコンピュータ１２０等に用いられる測定プログラムは、例えば予め用意された測定プログラムを上記コントローラ２０やコンピュータ１２０のコンピュータ本体４０、或いは別途設けたワークステーション等の各種コンピュータ装置で実行することにより実現可能である。この測定プログラムは、ＨＤ、ＤＶＤ、メモリカード等のコンピュータ装置で読み取り可能な各種の記録媒体に記録され、コンピュータ装置によって記録媒体から読み出されることによって実行される。また、この測定プログラムは、インターネット等の伝送媒体を介して配布することが可能である。

１０ 測定機
１１ レンズ部
１２ 分光部
１３ 制御部
１４ 入出力インターフェース
１８ 測定アパーチャ部
１８ａ 測定マーク
１９ 測定機本体
２０ コントローラ
２１ 制御部
２２ 表示部
２３ 入力部
２４ メモリ
２５ 記憶部
３０ 駆動部
３１ Ｘ軸支持部材
３２ Ｙ軸支持部材
３３ａ 基準原点
３３ｂ，３３ｃ 基準点
３４ａ 測定原点
３４ｂ，３４ｃ 基準点
３５ａ，３５ｂ 測定点
３６ａ，３６ｂ 測定点
３７ 校了紙
３７ａ，３８ａ 断裁トンボ
３７ｂ，３８ｂ 中心トンボ
３８ 印刷物
４０ コンピュータ本体
４１ 色品質評価証
４７ 基準画像
４７ａ，４７ｂ 絵柄画像
４７ｃ コントロールストリップ画像
４８ 測定画像
４８ａ，４８ｂ 絵柄画像
４８ｃ コントロールストリップ画像
５０ 入力デバイス
５１ キーボード
５２ マウス
６０ ディスプレイ
６１ 表示画面
８０ａ，８０ｂ 情報処理装置
１００ 測定装置
１０１ 測定システム
１１０ ＸＹテーブル装置
１２０ コンピュータ

Claims (17)

1. 基準原点の表示を含む基準画像又は前記基準原点に対応した測定原点の表示を含む測定画像が表示された媒体を載置可能なテーブルと、
   このテーブルに載置された媒体の任意の測定点を測定する測定機と、
   この測定機を前記テーブルに対して移動可能に支持する移動機構と、
   前記測定機の前記テーブルの座標系における位置を検出する位置検出手段と、
   前記測定原点を入力する入力手段と、
   前記基準画像の基準原点、測定点及び前記入力手段により入力された測定画像の測定原点の位置に基づいて、前記測定画像の測定点の前記テーブルの座標系における位置を算出する演算手段と、
   前記算出された測定画像の測定点の位置と前記位置検出手段で検出された前記測定機の位置とを比較して、前記算出された測定画像の測定点に前記測定機が位置するように制御する制御手段と、
   を備えたことを特徴とする測定装置。
2. 前記入力手段は、前記基準画像の基準原点及び測定点の位置、並びに前記基準画像の測定点における測定値を入力し、
   前記演算手段は、前記制御手段によって前記測定機が位置した測定点における前記測定機による前記媒体の測定値と、前記入力手段により入力された基準画像の測定点における測定値とを比較評価して比較評価情報を算出する
   ことを特徴とする請求項１記載の測定装置。
3. 前記入力手段は、前記測定機を前記移動機構によって前記基準画像の基準原点及び測定点の位置に移動させることにより前記位置検出手段を用いて前記基準原点及び測定点の位置を入力し、
   前記測定機は、前記基準画像を前記測定点の位置で測定し、
   前記演算手段は、前記制御手段によって前記測定機が位置した測定点における前記測定機による前記測定画像の測定値と、前記測定機による前記基準画像の測定点における測定値とを比較評価して比較評価情報を算出する
   ことを特徴とする請求項１記載の測定装置。
4. 前記制御手段は、前記算出された測定画像の測定点に前記測定機を移動させる駆動手段を備える
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載の測定装置。
5. 前記演算手段は、
   入力された前記測定点の前記基準画像の座標系における座標値を示す基準座標値を、前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき算出する基準座標算出手段と、
   前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出し、前記座標修正情報に基づき前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する測定座標算出手段とを備え、
   前記基準座標値及び前記測定座標値に基づき前記基準画像及び前記測定画像の前記測定点の測定値を取得して、前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出し、
   前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて前記基準座標値及び前記測定座標値の少なくとも一つに基づき前記測定機を前記駆動手段によって前記測定点に移動させて前記測定値を取得する
   ことを特徴とする請求項４記載の測定装置。
6. 前記座標修正情報は、前記基準画像構成情報及び前記測定画像構成情報に基づき算出された前記基準画像に対する前記測定画像の縮尺情報を含む
   ことを特徴とする請求項５記載の測定装置。
7. 前記基準座標値が示す測定点の測定値の測定結果及び測定履歴を示す測定情報を前記基準画像及び前記基準画像構成情報と関連付けて基準データとして記憶すると共に、前記測定座標値が示す測定点の測定値の測定結果及び測定履歴を示す測定情報を前記測定画像及び前記測定画像構成情報と関連付けると共に、前記比較評価情報を含めて測定データとして記憶する記憶手段を更に備えた
   ことを特徴とする請求項５又は６記載の測定装置。
8. 前記比較評価情報に基づいて、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つを印刷する印刷機の色調整に用いる色調整情報を算出する色調整手段を更に備えた
   ことを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項記載の測定装置。
9. 前記基準画像及び前記測定画像は、絵柄画像及びコントロールストリップ画像の少なくとも一つをそれぞれ含み、
   前記測定点は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の少なくとも一つの画像上に設定され、
   前記測定値は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の少なくとも一つの画像上の前記測定点における色情報を含む
   ことを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項記載の測定装置。
10. 前記基準画像及び前記測定画像は、絵柄画像及びコントロールストリップ画像をそれぞれ含み、
    前記測定点は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像上に設定され、
    前記測定値は、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像上の前記測定点における色情報を含み、
    前記演算手段は、前記測定点にて取得された前記絵柄画像の測定値の色情報と同一の色情報を示す印刷機のインキキー列の前記コントロールストリップ画像の測定値を、前記基準画像及び前記測定画像のそれぞれについて前記測定機を前記駆動手段により移動させて更に別途取得し、前記絵柄画像の測定値の色情報と前記コントロールストリップ画像の測定値の色情報とを更に比較評価する
    ことを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項記載の測定装置。
11. 前記演算手段は、前記基準画像及び前記測定画像の前記測定値を色変換テーブルを用いて網点面積率に変換した値又は測定した濃度値に基づき、前記測定点毎の色差をＣＭＹＫインキ補正量として比較すると共に、前記絵柄画像及び前記コントロールストリップ画像の全ての測定結果を前記基準画像の測定値に対する前記測定画像の測定値の増減関係を表すグラフにプロットして、前記絵柄画像の全体的な色階調の再現状態を表す色評価情報を更に算出する
    ことを特徴とする請求項１０記載の測定装置。
12. 前記演算手段は、別途取得された予め定められた設定色の測定値と前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つの測定値とを更に比較評価する
    ことを特徴とする請求項９記載の測定装置。
13. 請求項１記載の測定装置に、ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点の情報及び前記測定点の測定値の情報のうち少なくとも前記基準原点及び測定点の情報を送信する情報処理装置。
14. ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点の情報及び前記測定点の測定値の情報のうち少なくとも前記基準原点及び測定点の情報を受信する請求項１記載の測定装置。
15. 前記ネットワークを介して受信された前記基準画像の基準原点及び測定点の情報に基づき、前記基準画像の測定点における測定値を測定し、前記ネットワークを介して前記基準画像の基準原点、測定点及び前記測定された測定点の測定値を送信する請求項１４記載の測定装置。
16. 入力手段により基準画像の基準原点を入力する工程と、
    前記入力手段により前記基準画像における測定点を指定する工程と、
    前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき前記測定点を示す基準座標値を算出する工程と、
    前記基準座標値に基づき前記基準画像の測定点の測定値を取得する工程と、
    前記入力手段により前記基準画像と比較評価される測定画像の測定原点を入力する工程と、
    前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出する工程と、
    前記座標修正情報に基づいて前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する工程と、
    前記測定座標値に基づき前記測定画像の測定点の測定値を取得する工程と、
    前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出する工程とを備え、
    前記測定値を取得する工程では、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて測定機を前記測定点に移動させて前記測定値を取得する
    ことを特徴とする測定方法。
17. 基準画像及びこの基準画像と比較評価される測定画像の少なくとも一つにおける任意の測定点の測定値を検出する測定機と、この測定機を前記測定点に移動させる駆動手段と、前記基準画像の基準原点及び前記測定点並びに前記測定画像の測定原点を入力する入力手段と、入力された前記測定点の前記基準画像の座標系における座標値を示す基準座標値を、前記基準画像を構成する基準画像構成情報に基づき算出する基準座標算出手段と、前記基準原点と前記測定原点とを比較して、前記測定画像を構成する測定画像構成情報に基づき前記基準画像の座標系に対する前記測定画像の座標系の座標修正情報を算出し、前記座標修正情報に基づき前記測定原点の位置を修正した上で前記基準座標値を修正して、前記基準画像の測定点に対応する前記測定画像の座標系における測定点の座標値を示す測定座標値を算出する測定座標算出手段と、前記基準座標値及び前記測定座標値に基づき前記基準画像及び前記測定画像の前記測定点の測定値を取得して、前記測定値を前記基準画像及び前記測定画像の対応する測定点同士で比較評価して比較評価情報を算出する演算手段とを備える測定装置を用いた測定プログラムであって、
    コンピュータに、
    前記基準原点及び前記測定点を入力する工程と、
    前記基準座標値を算出する工程と、
    前記基準画像の測定点の測定値を取得する工程と、
    前記測定原点を入力する工程と、
    前記座標修正情報を算出する工程と、
    前記測定座標値を算出する工程と、
    前記測定画像の測定点の測定値を取得する工程と、
    前記比較評価情報を算出する工程とを実行させると共に、
    前記測定値を取得する工程では、前記基準画像及び前記測定画像の少なくとも一つについて前記基準座標値及び前記測定座標値の少なくとも一つに基づき前記測定機を前記駆動手段によって前記測定点に移動させて前記測定値を検出させて取得する
    ことを実行させる測定プログラム。