JPWO2014049891A1 - 透明積層フィルム - Google Patents

Abstract

良好な日射遮蔽性、透明性、断熱性、耐擦傷性を有しつつ、施工時のスキージ応力を緩和できるとともに、塩水腐食による劣化が抑えられる透明積層フィルムを提供する。透明高分子フィルム１０は、透明高分子フィルム１２の面上に、金属酸化物薄膜と金属薄膜とが交互に積層されてなる透明積層部１４と、透明積層部１４に接する粘着剤層１６と、粘着剤層１６に接するポリオレフィン層１８と、硬化樹脂層２０と、をこの順で有している。

Description

本発明は、ビル・住宅等の建築物の窓ガラスや自動車等の車両の窓ガラスなどに好適に用いられる透明積層フィルムに関するものである。

ビル・住宅等の建築物の窓ガラスや自動車等の車両の窓ガラスなどには日射を遮蔽する目的で熱線反射フィルムが施工されることがある。窓に施工されることから、熱線反射フィルムには日射遮蔽性とともに透明性が要求される。この種の熱線反射フィルムとしては、金属酸化物層と金属層とを交互に積層した多層膜を有するものが知られている（特許文献１、２）。このような熱線反射フィルムは、多層膜により、室内における冷暖房効果を向上させる優れた断熱性を備える。

特開２０１１−１０４８８７号公報 特開２０１２−０３０５７７公報

熱線反射フィルムの多層膜を保護する目的で、多層膜の上には保護層が形成されている。しかしながら特許文献１の熱線反射フィルムは、保護層がポリシクロオレフィン層からなるため、熱線反射フィルムの表面に傷が付きやすいという問題がある。また、特許文献２の熱線反射フィルムは、保護層が硬化樹脂層からなるため、熱線反射フィルムの施工時のスキージ応力が多層膜に伝わりやすく、多層膜の破壊が生じることがあった。また、塩水腐食による劣化が生じることがあった。

本発明が解決しようとする課題は、良好な日射遮蔽性、透明性、断熱性、耐擦傷性を有しつつ、施工時のスキージ応力を緩和できるとともに、塩水腐食による劣化が抑えられる透明積層フィルムを提供することにある。

上記課題を解決するため本発明に係る透明積層フィルムは、透明高分子フィルムの面上に、金属酸化物薄膜と金属薄膜とが交互に積層されてなる透明積層部と、前記透明積層部に接する粘着剤層と、前記粘着剤層に接するポリオレフィン層と、硬化樹脂層と、をこの順で有していることを要旨とするものである。

前記ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面のぬれ張力は３５ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。このとき、前記ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面にはコロナ処理が施されているとよい。

また、前記硬化樹脂層に接する面のぬれ張力は４３ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。このとき、前記ポリオレフィン層の硬化樹脂層側の面上に易接着層が形成されているとよい。この場合、前記易接着層が前記硬化樹脂層に接する層となる。そして、前記易接着層は前記硬化樹脂層に接する面に極性基を有する変性ポリオレフィン層であることが好ましい。

そして、前記粘着剤層の厚みは１．０〜５．０μｍの範囲内であることが好ましい。また、前記硬化樹脂層の厚みは１．０〜２．０μｍの範囲内であることが好ましい。また、前記ポリオレフィン層の厚みは１０〜３０μｍの範囲内であることが好ましい。

本発明に係る透明積層フィルムによれば、透明高分子フィルムの面上に、金属酸化物薄膜と金属薄膜とが交互に積層されてなる透明積層部と、前記透明積層部に接する粘着剤層と、前記粘着剤層に接するポリオレフィン層と、硬化樹脂層と、をこの順で有していることから、良好な日射遮蔽性、透明性、断熱性、耐擦傷性を有しつつ、施工時のスキージ応力を緩和できるとともに、塩水腐食による劣化が抑えられる。

塩水腐食は、透明積層フィルムの断面（端部）から透明積層部の金属薄膜に塩水が侵入することによる腐食と、透明積層フィルムの表面から透明積層部の金属薄膜に塩水が侵入することによる腐食とがある。透明積層部に接する層が収縮の小さい粘着剤層であるため、粘着剤層の収縮応力による金属酸化物薄膜の剥離が抑えられ、透明積層フィルムの断面（端部）から透明積層部の金属薄膜への塩水の侵入（侵食の進行）が抑えられると推察される。また、ポリオレフィン層により、透明積層フィルムの表面から透明積層部の金属薄膜への塩水が侵入が抑えられると推察される。

この場合、ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面のぬれ張力が３５ｍＮ／ｍ以上であると、ポリオレフィン層と粘着剤層の密着性に優れ、ポリオレフィン層からの剥離が抑えられる。そして、ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面にコロナ処理が施されることにより、ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面のぬれ張力を大きくすることができる。

また、硬化樹脂層に接する面のぬれ張力が４３ｍＮ／ｍ以上であると、硬化樹脂層の密着性に優れ、硬化樹脂層の剥離が抑えられる。そして、ポリオレフィン層の硬化樹脂層側の面上に易接着層が形成されることにより、硬化樹脂層に接する面のぬれ張力を大きくすることができる。そして、易接着層が硬化樹脂層に接する面に極性基を有する変性ポリオレフィン層であると、硬化樹脂層に接する面のぬれ張力を大きくすることができる。

そして、粘着剤層の厚みが特定範囲内であると、ポリオレフィン層と粘着剤層の密着性と、断熱性を高度に両立できる。また、硬化樹脂層の厚みが特定範囲内であると、断熱性と耐擦傷性を高度に両立できる。また、ポリオレフィン層の厚みが１０〜３０μｍの範囲内であると、施工時のスキージ応力を緩和できる効果と、断熱性を高度に両立できる。

本発明の一実施形態に係る透明積層フィルムの断面図である。 一実施形態に係る透明積層フィルムを窓ガラスに施工した状態を示す断面図である。 本発明の他の実施形態に係る透明積層フィルムの断面図である。 粘着剤層とポリオレフィン層の間におけるぬれ張力と密着性の関係を示したグラフである。 ポリオレフィン層と硬化樹脂層の間におけるぬれ張力と密着性の関係を示したグラフである。

本実施形態に係る透明積層フィルムについて詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る透明積層フィルムの断面図である。図１に示すように、透明積層フィルム１０は、透明高分子フィルム１２と、透明積層部１４と、粘着剤層１６と、ポリオレフィン層１８と、硬化樹脂層２０と、を有している。透明積層部１４は、透明高分子フィルム１２の面上に設けられている。粘着剤層１６は透明積層部１４に接して設けられており、ポリオレフィン層１８は粘着剤層１６に接して設けられている。ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂ上には易接着層２２が形成されており、易接着層２２が硬化樹脂層２０に接している。

透明高分子フィルム１２は、透明積層部１４を形成するためのベースとなる基材である。透明高分子フィルム１２の材料としては、可視光領域において透明性を有し、その表面に薄膜を支障なく形成できるものであれば、特に限定されるものではない。

透明高分子フィルム１２の材料としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、ポリイミド、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、トリアセチルセルロース、ポリウレタン、シクロオレフィンポリマーなどの高分子材料が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、透明性、耐久性、加工性に優れるなどの観点から、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリメタクリル酸メチル、シクロオレフィンポリマーがより好ましい材料として挙げられる。

透明積層部１４は、透明高分子フィルム１２側から金属酸化物薄膜・金属薄膜・金属酸化物薄膜・・・の順で金属酸化物薄膜と金属薄膜とが交互に積層された多層積層構造のものからなる。透明高分子フィルム１２側の最内層と透明高分子フィルム１２とは反対側の最外層には金属酸化物薄膜が配置されていることが好ましい。金属薄膜の一方面または両面には、さらにバリア膜が形成されていてもよい。バリア膜は金属薄膜に付随する薄膜層であり、金属薄膜とともに１層として数える。バリア膜は、金属薄膜を構成する元素が金属酸化物薄膜中に拡散するのを抑制する。

金属酸化物薄膜は、金属薄膜とともに積層されることで透明性を高める（可視光領域で透過性に優れる）などの機能を発揮するものであり、主として高屈折率層として機能しうるものである。高屈折率とは、６３３ｎｍの光に対する屈折率が１．７以上ある場合をいう。金属薄膜は、主として日射遮蔽層として機能しうる。このような透明積層部１４により、良好な可視光透過性（透明性）、日射遮蔽性、断熱性を有する。

なお、透明積層部１４の層数は、可視光透過性（透明性）、日射遮蔽性、断熱性などの光学特性やフィルム全体の表面抵抗値などの電気特性の求めなどに応じて適宜設定すればよい。透明積層部１４の層数としては、各薄膜の材料や膜厚、製造コストなどを考慮すると、２〜１０層の範囲内であることが好ましい。また、光学特性を考慮すると、奇数層がより好ましく、特に３層、５層、７層が好ましい。

粘着剤層１６は、透明積層部１４にポリオレフィン層１８を接着するものとして用いられる。粘着剤としては、アクリル樹脂系粘着剤、シリコーン樹脂系粘着剤、ウレタン系粘着剤などが挙げられる。粘着剤ではなく接着剤を用いると収縮が大きくなるため、収縮応力による金属酸化物薄膜の剥離が生じやすくなる。粘着剤を用いることにより、収縮を小さくして収縮応力による金属酸化物薄膜の剥離を抑える。フィルム端部は切断面であり、透明積層部１４の金属薄膜の端部は露出している。このため、金属薄膜の端部は塩水腐食する。しかしながら、金属酸化物薄膜の剥離が抑えられるため、フィルム端部から内部への塩水の侵入は抑えられ、フィルム内部での塩水腐食の進行が抑えられる。

粘着剤層１６の厚みとしては、断熱性（熱貫流率を低く抑える）などの観点から、５．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは２．０μｍ以下である。また、ポリオレフィン層１８との密着性などの観点から、１．０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１．２μｍ以上である。

ポリオレフィン層１８は、柔軟性に優れるため、フィルム施工時のスキージ応力を緩和するものとして用いられる。また、透明積層部１４の表面を覆って表面から透明積層部１４の金属薄膜に塩水が侵入するのを抑えるものとして用いられる。ポリオレフィン層１８の材料としては、ポリオレフィンであれば特に限定されるものではないが、透明性に優れるなどの観点から、ポリプロピレンが好ましい。特に、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）が好ましい。

ポリオレフィン層１８の厚みとしては、断熱性（熱貫流率を低く抑える）などの観点から、３０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは２４μｍ以下である。また、フィルム施工時のスキージ応力を緩和する効果に優れるなどの観点から、１０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１３μｍ以上である。

硬化樹脂層２０は、耐擦傷性を高めるものとして用いられ、最外層に配置される。硬化樹脂としては、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂などが挙げられる。具体的には、アクリル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂、シリコンアクリル樹脂、アクリル・メラミン樹脂などが挙げられる。

硬化樹脂層２０の厚みとしては、断熱性（熱貫流率を低く抑える）などの観点から、２．０μｍ以下であることが好ましい。より好ましくは１．６μｍ以下である。また、耐擦傷性に優れるなどの観点から、１．０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１．３μｍ以上である。

そして、透明積層フィルム１０においては、最外層に硬化樹脂層２０が配置され、透明積層部１４と硬化樹脂層２０の間にポリオレフィン層１８が配置されているので、耐擦傷性と施工時のスキージ応力を緩和できる効果を両立することができる。いずれか一方のみを有するものでは、これらの効果を両立することができない。また、これらの層の配置が異なる場合にも、これらの効果を両立することができない。

ここで、ポリオレフィン層１８の粘着剤層１６に接する面１８ａのぬれ張力は３５ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。より好ましくは４１ｍＮ／ｍ以上である。ポリオレフィン層１８の粘着剤層１６に接する面１８ａのぬれ張力を大きくすることで、ポリオレフィン層１８と粘着剤層１６の密着性が高められ、ポリオレフィン層１８からの剥離が抑えられる。ぬれ張力を大きくする方法としては、ポリオレフィン層１８の粘着剤層１６に接する面１８ａにコロナ処理を施す方法などが挙げられる。ぬれ張力を大きくするなどの観点から、ポリオレフィン層１８の粘着剤層１６に接する面１８ａにはコロナ処理が施されていることが好ましい。ぬれ張力は、ＪＩＳ Ｋ６７６８に準拠して測定される。

また、硬化樹脂層２０に接する面１８ｂのぬれ張力は４３ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。より好ましくは４６ｍＮ／ｍ以上である。硬化樹脂層２０に接する面１８ｂのぬれ張力を大きくすることで、硬化樹脂層２０の密着性が高められ、硬化樹脂層２０の剥離が抑えられる。ぬれ張力を大きくする方法としては、ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂ上に易接着層２２を形成する方法が挙げられる。この場合、硬化樹脂層２０に接する面は易接着層２２の表面である。ぬれ張力を大きくするなどの観点から、ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂ上に易接着層２２を形成することが好ましい。

易接着層２２としては、硬化樹脂層２０に接する面に極性基を有する変性ポリオレフィン層、アクリル樹脂層などが挙げられる。極性基としては、Ｎ、Ｏ、Ｓなどのヘテロ原子を有するものなどが挙げられる。変性ポリオレフィンとしては、極性基を有するポリプロピレンコポリマー、極性基を有するポリエチレン、極性基を有するポリイソプレン、極性基を有するポリイソブチレンなどが挙げられる。

ポリオレフィン層１８と粘着剤層１６の間の密着力としては、３Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。より好ましくは７Ｎ／２５ｍｍ以上である。ポリオレフィン層１８と粘着剤層１６の間の密着力は、ＪＩＳ Ａ５７５９に準拠して測定される。また、ポリオレフィン層１８と硬化樹脂層２０の間の密着力としては、２０マス以上であることが好ましい。より好ましくは２５マス以上である。ポリオレフィン層１８と硬化樹脂層２０の間の密着力は、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−６に準拠して測定される。

透明積層フィルム１０は、例えば、以下のようにして製造することができる。透明高分子フィルム１２上に、所定の積層構造となるように各薄膜を所定の薄膜形成手法によって順次積み上げて透明積層部１４を形成する。その後、必要に応じて、後酸化等の熱処理を行う。その後、透明積層部１４の表面に、粘着剤を塗工して粘着剤層１６を形成する。その後、粘着剤層１６の表面に、易接着層２２を一方面に有するポリオレフィンフィルムを配置して圧力を加えてポリオレフィン層１８を形成する。その後、ポリオレフィン層１８の面上の易接着層２２の表面に硬化性樹脂を塗工して塗工膜を形成するとともに、形成した塗工膜に対して硬化処理を行い、硬化樹脂層２０を形成する。以上により透明積層フィルム１０を得ることができる。

透明積層フィルム１０は、ビル・住宅等の建築物の窓ガラスや自動車等の車両の窓ガラスなどに好適に施工される。図２には、透明積層フィルム１０を窓ガラス２４に施工した状態を示す。図２に示すように、透明積層フィルム１０は、室内側に配置され、透明積層部１４が形成されている面を室内側に、透明積層部１４が形成されていない面を屋外側にして、窓ガラス２４に貼り付けられる。この際、接着剤２６を用いて透明積層フィルム１０を窓ガラス２４に貼り付けることができる。

こうして透明積層フィルム１０は、屋外から差し込む日射を透明積層部１４で反射するので、良好な日射遮蔽性を有する。また、透明積層部１４によって室内における冷暖房効果が向上するので、優れた断熱性を備える。そして、最外層の硬化樹脂層２０によって良好な耐擦傷性が発揮され、硬化樹脂層２０と透明積層部１４の間に配置されたポリオレフィン層１８よって施工時のスキージ応力が緩和され、粘着剤層１６によってポリオレフィン層１８の密着性が確保される。また、粘着剤層１６によりフィルム端部での塩水腐食が抑えられ、ポリオレフィン層１８によりフィルム表面での塩水腐食が抑えられるので、塩水腐食による劣化が抑えられる。

次に、本発明の他の実施形態に係る透明積層フィルムについて説明する。

図３は、本発明の他の実施形態に係る透明積層フィルムの断面図である。図３に示すように、透明積層フィルム３０は、透明高分子フィルム１２と、透明積層部１４と、粘着剤層１６と、ポリオレフィン層１８と、硬化樹脂層２０と、を有している。透明積層部１４は、透明高分子フィルム１２の面上に設けられている。粘着剤層１６は透明積層部１４に接して設けられており、ポリオレフィン層１８は粘着剤層１６に接して設けられている。ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂ上には易接着層が形成されておらず、硬化樹脂層２０はポリオレフィン層１８に接して設けられている。

透明積層フィルム１０と比較して、透明積層フィルム３０はポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂ上に易接着層が形成されていない。この場合、硬化樹脂層２０に接する面はポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０側の面１８ｂである。この場合においても、硬化樹脂層２０に接する面のぬれ張力は４３ｍＮ／ｍ以上であることが好ましい。より好ましくは４６ｍＮ／ｍ以上である。ぬれ張力を大きくする方法としては、ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０に接する面１８ｂにコロナ処理を施す方法などが挙げられる。ぬれ張力を大きくするなどの観点から、ポリオレフィン層１８の硬化樹脂層２０に接する面１８ｂにはコロナ処理が施されていることが好ましい。

以下、透明積層部１４の金属酸化物薄膜、金属薄膜、バリア膜について詳細に説明する。

透明積層部１４の金属酸化物薄膜の金属酸化物としては、チタンの酸化物、亜鉛の酸化物、インジウムの酸化物、スズの酸化物、インジウムとスズとの酸化物、マグネシウムの酸化物、アルミニウムの酸化物、ジルコニウムの酸化物、ニオブの酸化物、セリウムの酸化物などが挙げられる。これらは１種または２種以上含まれていても良い。また、これら金属酸化物は、２種以上の金属酸化物が複合した複合酸化物であっても良い。これらのうちでは、可視光に対する屈折率が比較的大きいなどの観点から、チタンの酸化物、インジウムとスズとの酸化物、亜鉛の酸化物、スズの酸化物などが好ましい。

金属酸化物薄膜は、気相法、液相法の何れでも形成することができる。液相法は、気相法と比較して、真空引きしたり、大電力を使用したりする必要がない。そのため、その分、コスト的に有利であり、生産性にも優れているので好適である。液相法としては、有機分を残存させやすいなどの観点から、ゾル−ゲル法を好適に利用することができる。

金属酸化物薄膜は、主として上述した金属酸化物より構成されているが、金属酸化物以外にも、有機分を含有していても良い。有機分を含有することで、透明積層フィルムの柔軟性をより向上させることができるためである。この種の有機分としては、具体的には、例えば、ゾル−ゲル法の出発原料に由来する成分等、金属酸化物薄膜の形成材料に由来する成分などを例示することができる。

上記有機分としては、より具体的には、例えば、金属酸化物を構成する金属の金属アルコキシド、金属アシレート、金属キレートなどといった有機金属化合物（その分解物なども含む）や、上記有機金属化合物と反応して紫外線吸収性のキレートを形成する有機化合物（後述する）等の各種添加剤などを例示することができる。これらは１種または２種以上含まれていても良い。

金属酸化物薄膜中に含まれる有機分の含有量の下限値は、柔軟性を付与しやすいなどの観点から、好ましくは、３質量％以上、より好ましくは、５質量％以上、さらに好ましくは、７質量％以上であると良い。一方、金属酸化物薄膜中に含まれる有機分の含有量の上限値は、高屈折率を確保しやくなる、耐溶剤性を確保しやすくなるなどの観点から、好ましくは、３０質量％以下、より好ましくは、２５質量％以下、さらに好ましくは、２０質量％以下であると良い。有機分の含有量は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）などを用いて調べることができる。また、上記有機分の種類は、赤外分光法（ＩＲ）（赤外吸収分析）などを用いて調べることができる。

上記ゾル−ゲル法としては、より具体的には、例えば、金属酸化物を構成する金属の有機金属化合物を含有するコーティング液を薄膜状にコーティングし、これを必要に応じて乾燥させ、金属酸化物薄膜の前駆体薄膜を形成した後、この前駆体薄膜中の有機金属化合物を加水分解・縮合反応させ、有機金属化合物を構成する金属の酸化物を合成するなどの方法を例示することができる。これによれば、金属酸化物を主成分として含み、有機分を含有する金属酸化物薄膜を形成することができる。以下、上記方法について詳細に説明する。

上記コーティング液は、上記有機金属化合物を適当な溶媒に溶解して調製することができる。この際、有機金属化合物としては、具体的には、例えば、チタン、亜鉛、インジウム、スズ、マグネシウム、アルミニウム、ジルコニウム、ニオブ、セリウム、シリコン、ハフニウム、鉛などの金属の有機化合物などを例示することができる。これらは１種または２種以上含まれていても良い。

上記有機金属化合物としては、具体的には、例えば、上記金属の金属アルコキシド、金属アシレート、金属キレートなどを例示することができる。好ましくは、空気中での安定性などの観点から、金属キレートであると良い。

上記有機金属化合物としては、とりわけ、高屈折率を有する金属酸化物になり得る金属の有機化合物を好適に用いることができる。このような有機金属化合物としては、例えば、有機チタン化合物などを例示することができる。

上記有機チタン化合物としては、具体的には、例えば、テトラ−ｎ−ブトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトラ−ｉ−プロポキシチタン、テトラメトキシチタンなどのＭ−Ｏ−Ｒ結合（Ｒはアルキル基を示し、Ｍはチタン原子を示す）を有するチタンのアルコキシドや、イソプロポキシチタンステアレートなどのＭ−Ｏ−ＣＯ−Ｒ結合（Ｒはアルキル基を示し、Ｍはチタン原子を示す）を有するチタンのアシレートや、ジイソプロポキシチタンビスアセチルアセトナート、ジヒドロキシビスラクタトチタン、ジイソプロポキシビストリエタノールアミナトチタン、ジイソプロポキシビスエチルアセトアセタトチタンなどのチタンのキレートなどを例示することができる。これらは１種または２種以上混合されていても良い。また、これらは単量体、多量体の何れであっても良い。

上記コーティング液中に占める有機金属化合物の含有量は、塗膜の膜厚均一性や一回に塗工できる膜厚などの観点から、好ましくは、１〜２０質量％、より好ましくは、３〜１５質量％、さらに好ましくは、５〜１０質量％の範囲内にあると良い。

また、上記有機金属化合物を溶解させる溶媒としては、具体的には、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ヘプタノール、イソプロピルアルコールなどのアルコール類、酢酸エチルなどの有機酸エステル、アセトニトリル、アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのシクロエーテル類、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミドなどの酸アミド類、ヘキサンなどの炭化水素類、トルエンなどの芳香族類などを例示することができる。これらは１種または２種以上混合されていても良い。

この際、上記溶媒量は、上記有機金属化合物の固形分重量に対して、塗膜の膜厚均一性や一回に塗工できる膜厚などの観点から、好ましくは、５〜１００倍量、より好ましくは、７〜３０倍量、さらに好ましくは、１０〜２０倍量の範囲内であると良い。

上記溶媒量が１００倍量より多くなると、一回のコーティングで形成できる膜厚が薄くなり、所望の膜厚を得るために多数回のコーティングが必要となる傾向が見られる。一方、５倍量より少なくなると、膜厚が厚くなり過ぎ、有機金属化合物の加水分解・縮合反応が十分に進行し難くなる傾向が見られる。したがって、上記溶媒量は、これらを考慮して選択すると良い。

上記コーティング液の調製は、例えば、所定割合となるように秤量した有機金属化合物と、適当な量の溶媒と、必要に応じて添加される他の成分とを、攪拌機などの撹拌手段により所定時間撹拌・混合するなどの方法により調製することができる。この場合、各成分の混合は、１度に混合しても良いし、複数回に分けて混合しても良い。

また、上記コーティング液のコーティング法としては、均一なコーティングが行いやすいなどの観点から、マイクログラビア法、グラビア法、リバースロールコート法、ダイコート法、ナイフコート法、ディップコート法、スピンコート法、バーコート法など、各種のウェットコーティング法を好適なものとして例示することができる。これらは適宜選択して用いることができ、１種または２種以上併用しても良い。

また、コーティングされたコーティング液を乾燥する場合、公知の乾燥装置などを用いて乾燥させれば良く、この際、乾燥条件としては、具体的には、例えば、８０℃〜１２０℃の温度範囲、０．５分〜５分の乾燥時間などを例示することができる。

また、前駆体薄膜中の有機金属化合物を加水分解・縮合反応させる手段としては、具体的には、例えば、紫外線、電子線、Ｘ線等の光エネルギーの照射、加熱など、各種の手段を例示することができる。これらは１種または２種以上組み合わせて用いても良い。これらのうち、好ましくは、光エネルギーの照射、とりわけ、紫外線照射を好適に用いることができる。他の手段と比較した場合、低温、短時間で金属酸化物を生成できるし、熱劣化など、熱による負荷を透明高分子フィルムに与え難いからである（とりわけ、紫外線照射の場合は、比較的簡易な設備で済む利点がある。）。また、有機分として、有機金属化合物（その分解物なども含む）などを残存させやすい利点もあるからである。

さらには、ゾルゲル硬化時に光エネルギーを用いるゾル−ゲル法を採用した場合には、スパッタ等により形成した金属酸化物薄膜に比べ、粗な金属酸化物薄膜とすることができる。そのため、建築物の窓ガラスに透明積層フィルムを水貼り施工した場合に、窓ガラスとの間に水が残ったときでも、良好な水抜け性が得られ、水貼り施工性を向上させることができるなどの利点があるからである。

この際、用いる紫外線照射機としては、具体的には、例えば、水銀ランプ、キセノンランプ、重水素ランプ、エキシマランプ、メタルハライドランプなどを例示することができる。これらは１種または２種以上組み合わせて用いても良い。

また、照射する光エネルギーの光量は、前駆体薄膜を主に形成している有機金属化合物の種類、前駆体薄膜の厚みなどを考慮して種々調節することができる。もっとも、照射する光エネルギーの光量が過度に小さすぎると、金属酸化物薄膜の高屈折率化を図り難くなる。一方、照射する光エネルギーの光量が過度に大きすぎると、光エネルギーの照射の際に生じる熱により透明高分子フィルムが変形することがある。したがって、これらに留意すると良い。

照射する光エネルギーが紫外線である場合、その光量は、金属酸化物薄膜の屈折率、透明高分子フィルムが受けるダメージなどの観点から、測定波長３００〜３９０ｎｍのとき、好ましくは、３００〜８０００ｍＪ／ｃｍ^２、より好ましくは、５００〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２の範囲内であると良い。

なお、前駆体薄膜中の有機金属化合物を加水分解・縮合反応させる手段として、光エネルギーの照射を用いる場合、上述したコーティング液中に、有機金属化合物と反応して光吸収性（例えば、紫外線吸収性）のキレートを形成する有機化合物等の添加剤を添加しておくと良い。出発溶液であるコーティング液中に上記添加剤が添加されている場合には、予め光吸収性キレートが形成されたところに光エネルギーの照射がなされるので、比較的低温下において金属酸化物薄膜の高屈折率化を図り得やすくなるからである。

上記添加剤としては、具体的には、例えば、βジケトン類、アルコキシアルコール類、アルカノールアミン類などの添加剤を例示することができる。より具体的には、上記βジケトン類としては、例えば、アセチルアセトン、ベンゾイルアセトン、アセト酢酸エチル、アセト酢酸メチル、マロン酸ジエチルなどを例示することができる。上記アルコキシアルコール類としては、例えば、２−メトキシエタノール、２−エトキシエタノール、２−メトキシ−２−プロパノールなどを例示することができる。上記アルカノールアミン類としては、例えば、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンなどを例示することができる。これらは１種または２種以上混合されていても良い。

これらのうち、とりわけ、βジケトン類が好ましく、中でもアセチルアセトンを最も好適に用いることができる。

また、上記添加剤の配合割合としては、屈折率の上がりやすさ、塗膜状態での安定性などの観点から、上記有機金属化合物における金属原子１モルに対して、好ましくは、０．１〜２倍モル、より好ましくは、０．５〜１．５倍モルの範囲内にあると良い。

金属酸化物薄膜の膜厚は、日射遮蔽性、視認性、反射色などを考慮して調節することができる。金属酸化物薄膜の膜厚の下限値は、反射色の赤色や黄色の着色を抑制しやすくなる、高透明性が得られやすくなるなどの観点から、好ましくは、１０ｎｍ以上、より好ましくは、１５ｎｍ以上、さらに好ましくは、２０ｎｍ以上であると良い。一方、金属酸化物薄膜の膜厚の上限値は、反射色の緑色の着色を抑制しやすくなる、高透明性が得られやすくなるなどの観点から、好ましくは、９０ｎｍ以下、より好ましくは、８５ｎｍ以下、さらに好ましくは、８０ｎｍ以下であると良い。

金属薄膜の金属としては、銀、金、白金、銅、アルミニウム、クロム、チタン、亜鉛、スズ、ニッケル、コバルト、ニオブ、タンタル、タングステン、ジルコニウム、鉛、パラジウム、インジウムなどの金属や、これら金属の合金などが挙げられる。これらは１種または２種以上含まれていても良い。

金属薄膜の金属としては、積層時の可視光透過性、熱線反射性、導電性などに優れるなどの観点から、銀または銀合金が好ましい。より好ましくは、熱、光、水蒸気などの環境に対する耐久性が向上するなどの観点から、銀を主成分とし、銅、ビスマス、金、パラジウム、白金、チタンなどの金属元素を少なくとも１種以上含んだ銀合金であると良い。さらに好ましくは、銅を含む銀合金（Ａｇ−Ｃｕ系合金）、ビスマスを含む銀合金（Ａｇ−Ｂｉ系合金）、チタンを含む銀合金（Ａｇ−Ｔｉ系合金）等であると良い。銀の拡散抑制効果が大きい、コスト的に有利であるなどの利点があるからである。

銅を含む銀合金を用いる場合、銀、銅以外にも、例えば、銀の凝集・拡散抑制効果に悪影響を与えない範囲内であれば、他の元素、不可避不純物を含有していても良い。

上記他の元素としては、具体的には、例えば、Ｍｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌｉ、Ｃｄ、Ｈｇ、ＡｓなどのＡｇに固溶可能な元素；Ｂｅ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｂｉ、Ｇｅ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｌ、Ｐｂなど、Ａｇ−Ｃｕ系合金中に単相として析出可能な元素；Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎａ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓ、Ｓｅ、ＴｅなどのＡｇとの金属間化合物を析出可能な元素などを例示することができる。これらは１種または２種以上含有されていても良い。

銅を含む銀合金を用いる場合、銅の含有量の下限値は、添加効果を得る観点から、好ましくは、１原子％以上、より好ましくは、２原子％以上、さらに好ましくは、３原子％以上であると良い。一方、銅の含有量の上限値は、高透明性を確保しやすくなる、スパッタターゲットが作製しやすい等の製造性などの観点から、好ましくは、２０原子％以下、より好ましくは、１０原子％以下、さらに好ましくは、５原子％以下であると良い。

また、ビスマスを含む銀合金を用いる場合、銀、ビスマス以外にも、例えば、銀の凝集・拡散抑制効果に悪影響を与えない範囲内であれば、他の元素、不可避不純物を含有していても良い。

上記他の元素としては、具体的には、例えば、Ｍｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌｉ、Ｃｄ、Ｈｇ、ＡｓなどのＡｇに固溶可能な元素；Ｂｅ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｃｕ、Ｇｅ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｌ、Ｐｂなど、Ａｇ−Ｂｉ系合金中に単相として析出可能な元素；Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎａ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓ、Ｓｅ、ＴｅなどのＡｇとの金属間化合物を析出可能な元素などを例示することができる。これらは１種または２種以上含有されていても良い。

ビスマスを含む銀合金を用いる場合、ビスマスの含有量の下限値は、添加効果を得る観点から、好ましくは、０．０１原子％以上、より好ましくは、０．０５原子％以上、さらに好ましくは、０．１原子％以上であると良い。一方、ビスマスの含有量の上限値は、スパッタターゲットが作製しやすい等の製造性などの観点から、好ましくは、５原子％以下、より好ましくは、２原子％以下、さらに好ましくは、１原子％以下であると良い。

また、チタンを含む銀合金を用いる場合、銀、チタン以外にも、例えば、銀の凝集・拡散抑制効果に悪影響を与えない範囲内であれば、他の元素、不可避不純物を含有していても良い。

上記他の元素としては、具体的には、例えば、Ｍｇ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｌｉ、Ｃｄ、Ｈｇ、ＡｓなどのＡｇに固溶可能な元素；Ｂｅ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｃｕ、Ｇｅ、Ｖ、Ｎｂ、Ｔａ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗ、Ｍｎ、Ｒｅ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｓｉ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなど、Ａｇ−Ｔｉ系合金中に単相として析出可能な元素；Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎａ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｓｃ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｕ、Ｓ、Ｓｅ、ＴｅなどのＡｇとの金属間化合物を析出可能な元素などを例示することができる。これらは１種または２種以上含有されていても良い。

チタンを含む銀合金を用いる場合、チタンの含有量の下限値は、添加効果を得る観点から、好ましくは、０．０１原子％以上、より好ましくは、０．０５原子％以上、さらに好ましくは、０．１原子％以上であると良い。一方、チタンの含有量の上限値は、膜にした場合、完全な固溶体が得られやすくなるなどの観点から、好ましくは、２原子％以下、より好ましくは、１．７５原子％以下、さらに好ましくは、１．５原子％以下であると良い。

なお、上記銅、ビスマス、チタン等の副元素割合は、ＩＣＰ分析法を用いて測定することができる。また、上記金属薄膜を構成する金属（合金含む）は、部分的に酸化されていても良い。

金属薄膜の膜厚の下限値は、安定性、熱線反射性などの観点から、好ましくは、３ｎｍ以上、より好ましくは、５ｎｍ以上、さらに好ましくは、７ｎｍ以上であると良い。一方、金属薄膜の膜厚の上限値は、可視光の透明性、経済性などの観点から、好ましくは、３０ｎｍ以下、より好ましくは、２０ｎｍ以下、さらに好ましくは、１５ｎｍ以下であると良い。

ここで、金属薄膜を形成する方法としては、具体的には、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ＭＢＥ法、レーザーアブレーションなどといった物理的気相成長法（ＰＶＤ）、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法などといった化学的気相成長法（ＣＶＤ）などの気相法などを例示することができる。金属薄膜は、これらのうち何れか１つの方法を用いて形成されていても良いし、あるいは、２つ以上の方法を用いて形成されていても良い。

これら方法のうち、緻密な膜質が得られる、膜厚制御が比較的容易であるなどの観点から、好ましくは、ＤＣマグネトロンスパッタリング法、ＲＦマグネトロンスパッタリング法などのスパッタリング法を好適に用いることができる。

なお、金属薄膜は、後述する後酸化等を受けて、金属薄膜の機能を損なわない範囲内で酸化されていても良い。

金属薄膜に付随するバリア膜は、主として、金属薄膜を構成する元素が、金属酸化物薄膜中へ拡散するのを抑制するバリア的な機能を有している。また、金属酸化物薄膜と金属薄膜との間に介在することで、両者の密着性の向上にも寄与しうる。バリア膜は、上記拡散を抑制できれば、浮島状など、不連続な部分があっても良い。

バリア膜を構成する金属酸化物としては、具体的には、例えば、チタンの酸化物、亜鉛の酸化物、インジウムの酸化物、スズの酸化物、インジウムとスズとの酸化物、マグネシウムの酸化物、アルミニウムの酸化物、ジルコニウムの酸化物、ニオブの酸化物、セリウムの酸化物などを例示することができる。これらは１種または２種以上含まれていても良い。また、これら金属酸化物は、２種以上の金属酸化物が複合した複酸化物であっても良い。なお、バリア膜は、上記金属酸化物以外に不可避不純物などを含んでいても良い。

ここで、バリア膜としては、金属薄膜を構成する金属の拡散抑制効果に優れる、密着性に優れるなどの観点から、金属酸化物薄膜中に含まれる金属の酸化物より主に構成されていると良い。

より具体的には、例えば、金属酸化物薄膜としてＴｉＯ_２層を選択した場合、バリア膜は、ＴｉＯ_２層中に含まれる金属であるＴｉの酸化物より主に構成されるチタン酸化物層であると良い。

また、バリア膜がチタン酸化物層である場合、当該バリア膜は、当初からチタン酸化物として形成された薄膜層であっても良いし、金属Ｔｉ層が後酸化されて形成された薄膜層、または、部分酸化されたチタン酸化物層が後酸化されて形成された薄膜層等であっても良い。

バリア膜は、金属酸化物薄膜と同じように主に金属酸化物から構成されるが、金属酸化物薄膜よりも膜厚が薄く設定される。これは、金属薄膜を構成する金属の拡散は、原子レベルで生じるので、屈折率を十分確保するのに必要な膜厚まで厚くする必要性が低いからである。また、薄く形成することで、その分、成膜コストが安価になり、透明積層フィルムの製造コストの低減にも寄与することができる。

バリア膜の膜厚の下限値は、バリア性を確保しやすくなるなどの観点から、好ましくは、１ｎｍ以上、より好ましくは、１．５ｎｍ以上、さらに好ましくは、２ｎｍ以上であると良い。一方、バリア膜の膜厚の上限値は、経済性などの観点から、好ましくは、１５ｎｍ以下、より好ましくは、１０ｎｍ以下、さらに好ましくは、８ｎｍ以下であると良い。

バリア膜が主にチタン酸化物より構成される場合、チタン酸化物における酸素に対するチタンの原子モル比Ｔｉ／Ｏの下限値は、バリア性などの観点から、１．０／４．０以上、より好ましくは、１．０／３．８以上、さらに好ましくは、１．０／３．５以上、さらにより好ましくは、１．０／３．０以上、最も好ましくは、１．０／２．８以上であると良い。

バリア膜が主にチタン酸化物より構成される場合、チタン酸化物における酸素に対するチタンの原子モル比Ｔｉ／Ｏの上限値は、可視光の透明性などの観点から、好ましくは、１．０／０．５以下、より好ましくは、１．０／０．７以下、さらに好ましくは、１．０／１．０以下、さらにより好ましくは、１．０／１．２以下、最も好ましくは、１．０／１．５以下であると良い。

上記Ｔｉ／Ｏ比は、当該層の組成から算出することができる。当該層の組成分析方法としては、極めて薄い薄膜層の組成を比較的正確に分析することが可能な観点から、エネルギー分散型蛍光Ｘ線分析（ＥＤＸ）を好適に用いることができる。

具体的な組成分析方法について説明すると、先ず、超薄切片法（ミクロトーム）などを用いて、分析対象となる当該層を含む積層構造の断面方向の厚みが１００ｎｍ以下の試験片を作製する。次いで、断面方向から積層構造と当該層の位置を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により確認する。次いで、ＥＤＸ装置の電子銃から電子線を放出させ、分析対象となる当該層の膜厚中央部近傍に入射させる。試験片表面から入射した電子は、ある深さまで入り込み、各種の電子線やＸ線を発生させる。この際の特性Ｘ線を検出して分析することで、当該層の構成元素分析を行うことができる。

バリア膜は、緻密な膜を形成できる、数ｎｍ〜数十ｎｍ程度の薄膜層を均一な膜厚で形成できるなどの観点から、気相法を好適に利用することができる。

上記気相法としては、具体的には、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、ＭＢＥ法、レーザーアブレーションなどといった物理的気相成長法（ＰＶＤ）、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法などといった化学的気相成長法（ＣＶＤ）などを例示することができる。上記気相法としては、真空蒸着法などと比較して膜界面の密着性に優れる、膜厚制御が容易であるなどの観点から、ＤＣマグネトロンスパッタリング法、ＲＦマグネトロンスパッタリング法などのスパッタリング法を好適に用いることができる。

なお、上記積層構造中に含まれうる各バリア膜は、これら気相法のうち何れか１つの方法を利用して形成されていても良いし、あるいは、２つ以上の方法を利用して形成されていても良い。

また、上記バリア膜は、上述した気相法を利用し、当初から金属酸化物薄膜として成膜しても良いし、あるいは、一旦、金属薄膜や部分酸化された金属酸化物薄膜を成膜した後、これを事後的に酸化して形成することも可能である。なお、部分酸化された金属酸化物薄膜とは、さらに酸化される余地がある金属酸化物薄膜を指す。

当初から金属酸化物薄膜として成膜する場合、具体的には、例えば、スパッタリングガスとしてのアルゴン、ネオンなどの不活性ガスに、さらに反応性ガスとして酸素を含むガスを混合し、金属と酸素とを反応させながら薄膜を形成すれば良い（反応性スパッタリング法）。反応性スパッタリング法を用いて、例えば、上記Ｔｉ／Ｏ比を有するチタン酸化物層を得る場合、雰囲気中の酸素濃度（不活性ガスに対する酸素を含むガスの体積割合）は、上述した膜厚範囲を考慮して最適な割合を適宜選択すれば良い。

一方、金属薄膜や部分酸化された金属酸化物薄膜を成膜した後、これを事後的に後酸化する場合、具体的には、透明高分子フィルム１２上に上述した積層構造を形成した後、積層構造中の金属薄膜や部分酸化された金属酸化物薄膜を後酸化させる等すれば良い。なお、金属薄膜の成膜には、スパッタリング法等を、部分酸化された金属酸化物薄膜の成膜には、上述した反応性スパッタリング法等を用いれば良い。

また、後酸化手法としては、加熱処理、加圧処理、化学処理、自然酸化等を例示することができる。これら後酸化手法のうち、比較的簡単かつ確実に後酸化を行うことができるなどの観点から、加熱処理が好ましい。上記加熱処理としては、例えば、上述した積層構造を有する透明高分子フィルムを加熱炉等の加熱雰囲気中に存在させる方法、温水中に浸漬する方法、マイクロ波加熱する方法や、積層構造中の金属薄膜や部分酸化された金属酸化物薄膜等を通電加熱する方法などを例示することができる。これらは１または２以上組み合わせて行っても良い。

上記加熱処理時の加熱条件としては、具体的には、例えば、好ましくは、３０℃〜６０℃、より好ましくは、３２℃〜５７℃、さらに好ましくは、３５℃〜５５℃の加熱温度、加熱雰囲気中に存在させる場合、好ましくは、５日間以上、より好ましくは、１０日間以上、さらに好ましくは、１５日間以上の加熱時間から選択すると良い。上記加熱条件の範囲内であれば、後酸化効果、透明高分子フィルム１２の熱変形・融着抑制等が良好だからである。

また、上記加熱処理時の加熱雰囲気は、大気中、高酸素雰囲気中、高湿度雰囲気中など酸素や水分の存在する雰囲気が好ましい。特に好ましくは、製造性、低コスト化等の観点から、大気中であると良い。

積層構造中に上述した後酸化薄膜を含んでいる場合には、後酸化時に、金属酸化物薄膜中に含まれていた水分や酸素が消費されているため、太陽光が当たっても金属酸化物薄膜が化学反応し難くなる。具体的には、例えば、金属酸化物薄膜がゾル−ゲル法により形成されている場合、後酸化時に、金属酸化物薄膜中に含まれていた水分や酸素が消費されているため、金属酸化物薄膜中に残存していたゾル−ゲル法による出発原料（金属アルコキシド等）と水分（吸着水等）・酸素等とが、太陽光によってゾルゲル硬化反応し難くなる。そのため、硬化収縮等の体積変化によって生じる内部応力を緩和することが可能となり、積層構造の界面剥離等を抑制しやすくなる等、太陽光に対する耐久性を向上させやすくなる。

以下、実施例および比較例を用いて本発明を詳細に説明する。

１．ポリオレフィン層−粘着剤層間の密着性の検討
（実験例１〜６）
使用したＯＰＰフィルムの構成は以下の通りである。なお、ぬれ張力を変えるため、必要に応じて追加のコロナ処理を行っている。
・ＯＰＰ＜１＞：東洋紡社製「Ｐ２１１１」、厚み：２０μｍ、内面：易接着層 有、外面：コロナ処理 無
・ＯＰＰ＜２＞：フタムラ化学社製「ＦＯＲ−２」、厚み：１５μｍ、内面：コロナ処理 有、外面：コロナ処理 有
・ＯＰＰ＜３＞：王子特殊紙社製「ＥＭ−５０１」、厚み：１５μｍ、内面：コロナ処理 有、外面：コロナ処理 無
・ＯＰＰ＜４＞：東レ社製「Ｓ−６４８」、厚み：２０μｍ、内面：コロナ処理 有、外面：易接着層 有

ＯＰＰフィルムの表面のぬれ張力を測定した。次いで、ＯＰＰフィルムの内面あるいは外面に粘着剤（東洋インキ社製「主剤：ＢＰＳ５２６０、硬化剤：ＢＨＳ８５１５」）を粘着剤層が１．５μｍ厚になるように塗布し、圧力をかけて密着させ、粘着剤層を形成した。次いで、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）−粘着剤層間の密着力を測定した。その結果を、表１、図４に示す。

（ぬれ張力の測定）
ＪＩＳ Ｋ６７６８に準拠して測定した。すなわち、綿棒を用いてフィルム表面を所定のぬれ試薬で６ｃｍ^２以上濡らし、２秒後に塗布したぬれ試薬の状態を目視で観察した（Ｎ＝３）。塗布したぬれ試薬が弾いた場合は、ぬれ試薬の張力に達していないと判断した。３２ｍＮ／ｍから試験を行った。

（密着力の測定）
ＪＩＳ Ａ５７５９に準拠して測定した。粘着剤層を形成したＯＰＰフィルムを板ガラスに貼り付け、２４時間以上静置させた上で１８０度引き剥がし試験を実施した。１８０度引き剥がし試験は、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がし、２０ｍｍ間隔で４点の荷重を測定した。密着力は、４点の測定荷重の平均値とした。これを３枚の試験片（粘着剤層を形成したＯＰＰフィルム）について行い、３枚の試験片の平均値とした。

表１より、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力が大きくなるにつれてポリオレフィン層−粘着剤層間の密着力が大きくなることが確認された。つまり、ポリオレフィン層−粘着剤層間の密着力を大きくするにはＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力を大きくすることが有効であることが確認された。また、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力が３５ｍＮ／ｍ以上であれば、ポリオレフィン層−粘着剤層間の密着力を３Ｎ／２５ｍｍ以上にできることが確認された。

２．ポリオレフィン層−硬化樹脂層間の密着性の検討
（実験例７〜１６）
ＯＰＰフィルムの表面のぬれ張力を測定した。次いで、ＯＰＰフィルムの内面あるいは外面に硬化性樹脂（ＤＩＣグラフィックス社製アクリルＵＶ硬化性樹脂「ＵＶＴクリヤーＴＥＦ−０４６」）を塗布し、ＵＶ硬化させて、１．３μｍ厚の硬化樹脂層を形成した。次いで、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）−硬化樹脂層間の密着性を評価した。その結果を、表２、図５に示す。

（密着性評価）
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−６に準拠して測定した。硬化樹脂層を形成したＯＰＰフィルムの面に対して垂直になるように刃を当て、２ｍｍ間隔で６本の切り込みを入れた後、９０度方向を変えて先の切り込みと直交する６本の切り込みを２ｍｍ間隔で入れて、２５マスを作製した。その後、フィルムの格子にカットした部分にテープを貼り、テープ上をこすった。その後、テープを６０度に近い角度で確実に引き剥がした上で、残マス数を目視にて確認した。

表２より、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力が大きくなるにつれてＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）−硬化樹脂層間の密着性が高くなることが確認された。つまり、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）−硬化樹脂層間の密着性を高くするにはＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力を大きくすることが有効であることが確認された。また、ＯＰＰフィルム（ポリオレフィン層）の表面のぬれ張力が４３ｍＮ／ｍ以上であれば、ポリオレフィン層−硬化樹脂層間の密着性を高くできることが確認された。

３．透明積層フィルムの作製
＜実施例１＞
実施例１に係る透明積層フィルムとして、概略以下の３層積層構造からなる透明積層部と、この透明積層部に接して積層された粘着剤層と、この粘着剤層に接して積層されたポリオレフィン層と、このポリオレフィン層に接して積層された易接着層と、この易接着層に接して積層された硬化樹脂層とを有する透明積層フィルムを作製した。

すなわち、実施例１に係る透明積層フィルムは、透明高分子フィルムの一方面に、ゾル−ゲル法及びＵＶ照射によるＴｉＯ_２薄膜（１層目）│チタン酸化物薄膜／Ａｇ−Ｃｕ合金薄膜／チタン酸化物薄膜（２層目）│ゾル−ゲル法及びＵＶ照射によるＴｉＯ_２薄膜（３層目）が順に積層されてなる透明積層部を有している。

なお、チタン酸化物薄膜は、金属Ｔｉ薄膜が熱酸化されて形成されたものであり、これがバリア薄膜に該当する。このチタン酸化物薄膜は、Ａｇ−Ｃｕ合金薄膜に付随する薄膜として、Ａｇ−Ｃｕ合金薄膜に含めて積層数を数えている。

以下、具体的な作製手順を示す。

（コーティング液の調製）
先ず、ゾル−ゲル法によるＴｉＯ_２薄膜の形成に使用するコーティング液を調製した。すなわち、チタンアルコキシドとして、テトラ−ｎ−ブトキシチタン４量体（日本曹達（株）製、「Ｂ４」）と、紫外線吸収性のキレートを形成する添加剤として、アセチルアセトンとを、ｎ−ブタノールとイソプロピルアルコールとの混合溶媒に配合し、これを攪拌機を用いて１０分間混合することにより、コーティング液を調製した。この際、テトラ−ｎ−ブトキシチタン４量体／アセチルアセトン／ｎ−ブタノール／イソプロピルアルコールの配合は、それぞれ６．７５質量％／３．３８質量％／５９．８７質量％／３０．００質量％とした。

（透明積層部の形成）
透明高分子フィルムとして、一方面に易接着層を有する厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績（株）製、「コスモシャイン（登録商標）Ａ４１００」）（以下、「ＰＥＴフィルム」という。）を用い、このＰＥＴフィルムの易接着層面側とは反対側の面（ＰＥＴ面）側に、１層目として、ＴｉＯ_２薄膜を以下の手順により成膜した。

すなわち、ＰＥＴフィルムのＰＥＴ面側に、マイクログラビアコーターを用いて、所定の溝容積のグラビアロールで上記コーティング液を連続的に塗工した。次いで、インラインの乾燥炉を用いて、塗工膜を１００℃で８０秒間乾燥させ、ＴｉＯ_２薄膜の前駆体膜を形成した。次いで、インラインの紫外線照射機〔高圧水銀ランプ（１６０Ｗ／ｃｍ）〕を用いて、上記塗工時と同線速で、上記前駆体膜に対して連続的に紫外線を１．５秒間照射した。これによりＰＥＴフィルム上に、ゾルゲル硬化時に紫外線エネルギーを用いるゾル−ゲル法（以下、「（ゾルゲル＋ＵＶ）」と省略することがある。）によるＴｉＯ_２薄膜（１層目）を成膜した。

次に、１層目の上に、２層目を構成する各薄膜を成膜した。

すなわち、ＤＣマグネトロンスパッタ装置を用い、１層目のＴｉＯ_２薄膜上に、下側の金属Ｔｉ薄膜をスパッタリングにより成膜した。次いで、この下側の金属Ｔｉ薄膜上に、Ａｇ−Ｃｕ合金薄膜をスパッタリングにより成膜した。次いで、このＡｇ−Ｃｕ合金薄膜上に、上側の金属Ｔｉ薄膜をスパッタリングにより成膜した。

この際、上側および下側の金属Ｔｉ薄膜の成膜条件は、Ｔｉターゲット（純度４Ｎ）、真空到達圧：５×１０^−６（Ｔｏｒｒ）、不活性ガス：Ａｒ、ガス圧：２．５×１０^−３（Ｔｏｒｒ）、投入電力：１．５（ｋＷ）、成膜時間：１．１秒とした。

また、Ａｇ−Ｃｕ合金薄膜の成膜条件は、Ａｇ−Ｃｕ合金ターゲット（Ｃｕ含有量：４原子％）、真空到達圧：５×１０^−６（Ｔｏｒｒ）、不活性ガス：Ａｒ、ガス圧：２．５×１０^−３（Ｔｏｒｒ）、投入電力：１．５（ｋＷ）、成膜時間：１．１秒とした。

次に、３層目として、２層目の上に、（ゾルゲル＋ＵＶ）によるＴｉＯ_２薄膜を成膜した。ここでは、１層目に準じた成膜手順を２回行うことにより、所定の膜厚とした。

次に、得られた透明積層部付きフィルムを、加熱炉内にて、大気中、４０℃で３００時間加熱処理することにより、積層構造中に含まれる金属Ｔｉ薄膜を熱酸化させ、チタン酸化物薄膜とした。

なお、ＴｉＯ_２薄膜の屈折率（測定波長は６３３ｎｍ）を、ＦｉｌｍＴｅｋ３０００（Scientific Computing International社製）により測定した。

また、ＴｉＯ_２薄膜中に含まれる有機分の含有量を、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により測定した。

また、金属Ｔｉ薄膜を熱酸化させて形成したチタン酸化物薄膜についてＥＤＸ分析を行い、Ｔｉ／Ｏ比を次のようにして求めた。

すなわち、透明積層部付きフィルムをミクロトーム（ＬＫＢ（株）製、「ウルトロームＶ２０８８」）により切り出し、分析対象となるチタン酸化物薄膜（バリア薄膜）を含む積層構造の断面方向の厚みが１００ｎｍ以下の試験片を作製した。作製した試験片の断面を、電界放出型電子顕微鏡（ＨＲＴＥＭ）（日本電子（株）製、「ＪＥＭ２００１Ｆ」）により確認した。そして、ＥＤＸ装置（分解能１３３ｅＶ以下）（日本電子（株）製、「ＪＥＤ−２３００Ｔ」）を用い、この装置の電子銃から電子線を放出させ、分析対象となるチタン酸化物薄膜（バリア薄膜）の膜厚中央部近傍に入射させ、発生した特性Ｘ線を検出して分析することにより、チタン酸化物薄膜（バリア薄膜）の構成元素分析を行った。

また、合金薄膜中の副元素（Ｃｕ）含有量を次のようにして求めた。すなわち、各成膜条件において、別途、ガラス基板上にＡｇ−Ｃｕ合金薄膜を形成した試験片を作製し、この試験片を６％ＨＮＯ_３溶液に浸漬し、２０分間超音波による溶出を行った後、得られた試料液を用いて、ＩＣＰ分析法の濃縮法により測定した。

また、各薄膜の膜厚を、上記電界放出型電子顕微鏡（ＨＲＴＥＭ）（日本電子（株）製、「ＪＥＭ２００１Ｆ」）による試験片の断面観察から測定した。

表３に、透明積層部の詳細な層構成を示す。

（粘着剤層の形成）
透明積層部の表面に、アクリル樹脂系粘着剤（東洋インキ社製「主剤：ＢＰＳ５２６０、硬化剤：ＢＨＳ８５１５」）を塗布して、粘着剤層（厚み１．５μｍ）を形成した。

（ポリオレフィン層の形成）
ＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞、東洋紡社製「Ｐ２１１１」、厚み：２０μｍ、内面：易接着層 有、外面：コロナ処理 無）の外面（コロナ処理 無）にコロナ処理を追加し、粘着剤層の上にＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞）の外面（コロナ処理 追加）を載せ、圧力をかけて密着させ、ポリオレフィン層（厚み２０μｍ）を形成した。

（硬化樹脂層＜１＞の形成）
紫外線硬化性のアクリル樹脂（ＤＩＣ（株）製、「ＵＶＴクリアーＴＥＦ−０４６」）を濃度２０％となるようにＭＥＫで希釈し、塗工液を調製した。次いで、ポリオレフィン層の内面（易接着層 有）に調製した塗工液を塗工し、１００℃で２分間乾燥し、さらに４００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して、硬化樹脂層＜１＞（厚み１．３μｍ）を形成した。以上により、実施例１に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例２〜９）
粘着剤層あるいは硬化樹脂層＜１＞の厚みを変更した以外は実施例１と同様にして、実施例２〜９に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１０）
ＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞）の外面（コロナ処理 無）にコロナ処理を追加しないで、粘着剤層の上にＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞）の外面（コロナ処理 無）を接触させ、圧力をかけて密着させ、ポリオレフィン層（厚み２０μｍ）を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例１０に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１１）
ＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞）に代えてＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜３＞、王子特殊紙社製「ＥＭ−５０１」、厚み：１５μｍ、内面：コロナ処理 有、外面：コロナ処理 無）を用い、粘着剤層の上にＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜３＞）の内面（コロナ処理 有）を接触させ、圧力をかけて密着させ、ポリオレフィン層（厚み１５μｍ）を形成し、その外面（コロナ処理 無）に硬化樹脂層＜１＞を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例１１に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１２）
ＯＰＰ＜３＞を反転し、粘着剤層に接する面をＯＰＰ＜３＞の外面（コロナ処理 無）とし、硬化樹脂層＜１＞に接する面をＯＰＰ＜３＞の内面（コロナ処理 有）とした以外は実施例１１と同様にして、実施例１２に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１３）
ＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜１＞）に代えてＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜２＞、フタムラ化学社製「ＦＯＲ−２」、厚み：１５μｍ、内面：コロナ処理 有、外面：コロナ処理 有）を用い、粘着剤層の上にＯＰＰフィルム（ＯＰＰ＜２＞）の内面（コロナ処理 有）を接触させ、圧力をかけて密着させ、ポリオレフィン層（厚み１５μｍ）を形成し、その外面（コロナ処理 有）に硬化樹脂層＜１＞を形成した以外は実施例１と同様にして、実施例１３に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１４）
ＯＰＰ＜２＞を反転し、粘着剤層に接する面をＯＰＰ＜２＞の外面（コロナ処理 有）とし、硬化樹脂層＜１＞に接する面をＯＰＰ＜２＞の内面（コロナ処理 有）とした以外は実施例１３と同様にして、実施例１４に係る透明積層フィルムを作製した。

（実施例１５〜１８）
粘着剤層の厚みを変更した以外は実施例１と同様にして、実施例１５〜１８に係る透明積層フィルムを作製した。

（比較例１）
粘着剤層、ポリオレフィン層を形成しないで、透明積層部の表面に直接硬化樹脂層＜１＞（厚み１．０μｍ）を形成した以外は実施例１と同様にして、比較例１に係る透明積層フィルムを作製した。

（比較例２）
（硬化樹脂層＜２＞の形成）
紫外線硬化性のアクリル樹脂（ＤＩＣ（株）製、「ＵＣシーラーＴＥ−０２５」）を濃度２０％となるようにＭＥＫで希釈し、塗工液を調製した。次いで、透明積層部の表面に調製した塗工液を塗工し、１００℃で２分間乾燥し、さらに４００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して、硬化樹脂層＜２＞（厚み０．８μｍ）を形成した。

（硬化樹脂層＜１＞の形成）
硬化樹脂層＜２＞の表面に硬化樹脂層＜１＞（厚み１．０μｍ）を形成した。以上により、比較例２に係る透明積層フィルムを作製した。

４．透明積層フィルムの特性
各透明積層フィルムについて、以下の特性を測定した。この際、測定サンプルには、透明積層フィルムの透明積層部側とは反対面に、厚さ２５μｍのアクリル粘着シート（積水化学工業社製「５４０２」）を貼り付け、この粘着シートの粘着層を、板ガラスの片面に貼り付けたものを用いた。なお、測定光は、セパレータ面側から入射させた。

（断熱性）
ＪＩＳ Ｒ３１０６に準拠し、セパレータ面およびフィルム面の垂直放射率を求め、ＪＩＳ Ａ５７５９に準拠して熱貫流率（Ｗ／ｍ^２Ｋ）を求めた。

（ポリオレフィン層−硬化樹脂層間、硬化樹脂層＜１＞−硬化樹脂層＜２＞間、硬化樹脂層−透明積層部間の密着性）
ＪＩＳ Ｋ５６００−５−６に準拠して測定した。

（ポリオレフィン層−粘着剤層間の密着性）
ＪＩＳ Ａ５７５９に準拠して測定した。

（耐擦傷性）
スチールウール（日本スチール社製「Ｂｏｎ Ｓｔａｒ Ｎｏ．００００」）を用い、サンプル表面に一定の荷重（５００ｇ）をかけながらスチールウールを１０往復擦り付けた。この際、傷が全く観測されなかった場合を「○」、傷が観測された場合を「×」とした。

（端部−塩水腐食性）
５０ｍｍ角のガラス上にフィルムを水貼りした直後、フィルムが３０ｍｍ角となるよう切り出した。切り出したフィルムの端部にＮａＣｌ濃度１０００ｐｐｍに調整した塩水を滴下し、乾燥する前に恒温恒湿槽（５０℃９５％ＲＨ）へ投入した。経時変化でフィルム端部から内部への腐食の進行を目視にて観察し、腐食が進行した長さ（腐食幅）を定規で測定した。恒温恒湿槽へ投入してからの経過時間が１０５時間において、腐食幅が２ｍｍ以下である場合を端部での耐塩水腐食性に優れる「○」とし、腐食幅が２ｍｍ超である場合を端部での耐塩水腐食性に劣る「×」とした。

（面−塩水腐食性）
ガラス上にフィルムを水貼りした後、フィルムの面上にＮａＣｌ濃度１０００ｐｐｍに調整した塩水を滴下し、乾燥する前に恒温恒湿槽（５０℃９５％ＲＨ）へ投入した。経時変化でフィルム内部の腐食の有無を目視にて観察した。恒温恒湿槽へ投入してからの経過時間が２４時間において、フィルム内部の腐食が確認されなかった場合を面での耐塩水腐食性に優れる「○」とし、フィルム内部の腐食が確認された場合を面での耐塩水腐食性に劣る「×」とした。

（施工時破壊）
フィルム施工時に透明積層部の破壊が生じるか否かを目視にて確認した。具体的には、フィルム施工時に発生するフィルムの折れを想定し、フィルムを折り曲げ、折れを加えた状態のフィルムを恒温恒湿槽（６０℃９０％ＲＨ）に入れ、２４時間静置した後、透明積層部に変色が生じるか否かを目視にて確認した。この場合、透明積層部に破壊が生じると変色が見られる。透明積層部の破壊が生じた場合を「×」、透明積層部の破壊が生じなかった場合を「○」とした。

（日射遮蔽性）
ＪＩＳ Ａ５７５９に準拠して測定した。分光光度計（島津製作所製「ＵＶ３１００」）を用い、波長３００〜２５００ｎｍの透過スペクトル、反射スペクトルを測定することにより、日射透過率、日射反射率を計算し、日射透過率、日射反射率、修正放射率から日射遮蔽係数を計算により求めた。

表４、５に、各透明積層フィルムの保護層の概略構成と評価結果とをまとめて示す。

比較例１では、透明積層部の表面に直接、硬化樹脂層＜１＞を形成している。このため、硬化樹脂層＜１＞の密着性に劣っている。また、塩水腐食試験において、面および端部の両方から腐食が見られた。これは、硬化樹脂層＜１＞の硬化収縮が大きく、硬化樹脂層＜１＞の硬化収縮によって硬化樹脂層＜１＞に接する金属酸化物層が剥離して端部から内部に塩水が侵入したためと推察される。また、硬化樹脂層＜１＞の硬化収縮によって面に亀裂が形成され、面から内部に塩水が侵入したためと推察される。比較例１では、さらに、フィルム施工時に透明積層部の破壊が生じた。比較例２では、透明積層部と硬化樹脂層＜１＞の間に硬化樹脂層＜２＞を挟んでいるが、塩水腐食試験において、面および端部の両方から腐食が見られた。さらに、フィルム施工時に透明積層部の破壊が生じた。

これに対し、実施例は、いずれも塩水腐食試験において、面および端部の両方から腐食が見られなかった。また、フィルム施工時に透明積層部の破壊が生じなかった。また、日射遮蔽性、断熱性、耐擦傷性に優れることが確認された。

実施例１，２，６，８の比較では、実施例６は硬化樹脂層＜１＞の厚みが比較的薄いので、耐擦傷性が比較的低い。実施例８は硬化樹脂層＜１＞の厚みが比較的厚いので、断熱性が比較的低い。実施例１，４，７，９，１５〜１８の比較では、実施例７は粘着剤層の厚みが比較的薄いので、ポリオレフィン層−粘着剤層間の密着性が比較的低い。実施例１８は粘着剤層の厚みが比較的厚いので、断熱性が比較的低い。

以上、本発明の実施形態・実施例について説明したが、本発明は上記実施形態・実施例に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改変が可能である。

Claims (9)

1. 透明高分子フィルムの面上に、金属酸化物薄膜と金属薄膜とが交互に積層されてなる透明積層部と、前記透明積層部に接する粘着剤層と、前記粘着剤層に接するポリオレフィン層と、硬化樹脂層と、をこの順で有していることを特徴とする透明積層フィルム。
2. 前記ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面のぬれ張力が、３５ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の透明積層フィルム。
3. 前記ポリオレフィン層の粘着剤層に接する面には、コロナ処理が施されていることを特徴とする請求項２に記載の透明積層フィルム。
4. 前記硬化樹脂層に接する面のぬれ張力が、４３ｍＮ／ｍ以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の透明積層フィルム。
5. 前記ポリオレフィン層の硬化樹脂層側の面上には易接着層が形成されており、前記易接着層が前記硬化樹脂層に接していることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の透明積層フィルム。
6. 前記易接着層が、前記硬化樹脂層に接する面に極性基を有する変性ポリオレフィン層であることを特徴とする請求項５に記載の透明積層フィルム。
7. 前記粘着剤層の厚みが、１．０〜５．０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の透明積層フィルム。
8. 前記硬化樹脂層の厚みが、１．０〜２．０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の透明積層フィルム。
9. 前記ポリオレフィン層の厚みが、１０〜３０μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載の透明積層フィルム。

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