JPWO2012132752A1 - 水中油型艶出し材 - Google Patents

Abstract

昨今の食品に対する安全意識の高まりから、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものが望まれており、これらの添加物を使用しなくても水中油型乳化物として乳化安定性に優れ、そして水中油型乳化物であるので塗付する際の作業性に優れ、焼成食品表面に均一で良好な艶を付与し、匂い、風味に優れ、作業時の液性状態の経時変化が抑制されている焼成食品用艶出し材を提供する事にある。液状油脂、大豆蛋白及び水を含む水中油型乳化物であって、液状油脂を１０〜３５重量％含み且つ大豆蛋白質を２〜１２重量％含み、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものであり、大豆蛋白が大豆蛋白質を５０重量％以上含むものであり、予め水に均一に分散・溶解されたものである、水中油型艶出し材である。【選択図】なし

Description

本発明は、焼成食品用の艶出し材として有用な水中油型艶出し材及びその製造法、並びにこれを用いた焼成食品に関する。

従来溶き卵等「塗り玉」とかそれに代わる「艶出し材」とか称する素材をパン等の表面に塗布して焼成し、パン等の表面に艶を与える（艶出しする）ことが行われている。
特許文献１では、分離大豆蛋白質又は濃縮大豆蛋白質の製造法において固形分濃度１２％以上の高濃度により噴霧乾燥又は真空ドラム乾燥をした後粉砕又は擂潰処理により粉体粒形を破壊したものを含有することを特徴とするパン、菓子類の艶出剤が提案されている。このものは粉体粒形を破壊したものではあるが、使用に際しては水に分散・溶解しなければならず作業性に問題があった。
特許文献２では、蛋白を必須の成分として含有する離型剤が提案されているが艶出し材としては不十分であった。
特許文献３では、酵素分解タイプの分離大豆蛋白質、液状油脂及び水を、酵素分解タイプの分離大豆蛋白質２〜１２重量％、液状油脂１５〜３０重量％、水８３〜５８重量％の割合で含有し、且つＯ／Ｗ型に乳化されていることを特徴とする焼成食品用艶出し剤が提案されているが、酵素分解タイプの分離大豆蛋白質を使用している関係でコストが高くなるという問題があった。

特開昭５５−１６５７４３号公報 特開昭６３−９１０３３号公報 特許第３６３６８４３号公報

本発明の目的は、昨今の食品に対する安全意識の高まりから、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものが望まれており、これらの添加物を使用しなくても水中油型乳化物として乳化安定性に優れ、そして水中油型乳化物であるので塗付する際の作業性に優れ、焼成食品表面に均一で良好な艶を付与し、匂い、風味に優れ、作業時の液性状態の経時変化が抑制されている焼成食品用艶出し材を提供する事にある。

本発明者らは鋭意研究を行った結果、液状油脂、大豆蛋白及び水を含む焼成食品用艶出し材の製造の際に、大豆蛋白を水に均一に分散・溶解させた状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化することが有効であるという知見に基づき本発明はなされたものである。
そして、本発明の水中油型艶出し材は作業時の液性状態の経時変化が抑制されており、具体的には焼成食品用艶出し材が作業時に経時で刷毛に固まっていくがこの現象を抑制することを可能にした。
即ち本発明の第１は、液状油脂、大豆蛋白及び水を含む水中油型乳化物であって、液状油脂を１０〜３５重量％含み且つ大豆蛋白質を２〜１２重量％含み、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものである水中油型艶出し材である。第２は、大豆蛋白が大豆蛋白質を５０重量％以上含むものであり、予め水に均一に分散・溶解されたものである、第１記載の水中油型艶出し材である。第３は、液状油脂、大豆蛋白及び水を含む水中油型乳化物であって、水中油型艶出し材を調製する際に、液状油脂を１０〜３５重量％配合し、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものであり、大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化する水中油型艶出し材の製造法である。第４は、液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、液状油脂の品温が２０℃〜７０℃の温度範囲である、第３記載の水中油型艶出し材の製造法である。第５は、液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、大豆蛋白分散・溶解液の品温が０℃〜６０℃の温度範囲である、第３記載の水中油型艶出し材の製造法である。第６は、分散・溶解された大豆蛋白の平均粒子径が１０００μｍ以下である、第３記載の水中油型艶出し材の製造法である。第７は、大豆蛋白質を２〜１２重量％含む、第３記載の水中油型艶出し材の製造法である。第８は、第３〜第７の何れか１に記載の製造法で得られた水中油型艶出し材である。第９は、第１、第２又は第８記載の水中油型艶出し材を使用してなる焼成食品である。

水中油型乳化物であるので塗付する際の作業性に優れ、焼成食品表面に均一で良好な艶を付与し、匂い、風味に優れ、作業時の液性状態の経時変化が抑制されている焼成食品用艶出し材を提供する事が可能になった。
更に本発明の水中油型艶出し材は乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しなくても乳化安定であり、しかも匂い、風味に優れた焼成食品用艶出し材の製造が可能になった。

レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いた、攪拌装置の概略図

本発明の水中油型艶出し材は、液状油脂、大豆蛋白及び水を原料として、液状油脂を１０〜３５重量％含み且つ大豆蛋白質を２〜１２重量％含み、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものである水中油型艶出し材である。そして好ましくは大豆蛋白が大豆蛋白質を５０重量％以上含むものであり、予め水に均一に分散・溶解されたものである。当該水中油型艶出し材の製造は、一般的なクリーム類を製造する要領で製造することができ、油相と水相を混合し予備乳化した後、０〜１５ＭＰａの条件下にて均質化する。その後殺菌処理し冷却しても良いし、殺菌処理した後、再度、０〜１５ＭＰａの条件下にて均質化し冷却しても良い。均質化は、殺菌処理の前後のどちらか一方でも、両者を組み合わせた二段均質化でもよい。
水中油型艶出し材の保存性を高めたい場合は殺菌に代えて滅菌処理が好ましい。

本発明の水中油型艶出し材は、液状油脂、大豆蛋白及び水を原料として、油相と水相を混合し予備乳化して得るのであるが、水中油型艶出し材を調製する際に、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものであり、予備乳化に際しては大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化するのが好ましい。
予備乳化の温度は水中油型艶出し材の品温が６５℃〜７５℃の範囲で行なわれる。
液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、液状油脂の品温が２０℃〜７０℃の温度範囲が好ましく、より好ましくは４０℃〜７０℃の温度範囲であり、更に好ましくは４５℃〜７０℃の温度範囲である。液状油脂の品温が低すぎるとその後の予備乳化温度までに達するのに時間を要し生産性が悪くなる。液状油脂の品温が高すぎると得られた水中油型艶出し材の風味が悪くなる。

本発明においては、液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、大豆蛋白分散・溶解液の品温が０℃〜６０℃の温度範囲が好ましく、より好ましくは２０℃〜６０℃の温度範囲であり、更に好ましくは２０℃〜５０℃の温度範囲である。大豆蛋白分散・溶解液の品温が低すぎるとその後の予備乳化温度までに達するのに時間を要し生産性が悪くなる。大豆蛋白分散・溶解液の品温が高すぎると大豆蛋白の分散・溶解状態が悪くなり得られた水中油型艶出し材の刷毛の固まり度合いが悪くなる。

本発明において、大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触するのであるが、大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態とはレーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて、大豆蛋白分散・溶解液の評価を行って、その状態を把握することができる。具体的には大豆蛋白分散・溶解液０．１ｇを２５ｇの蒸留水に希釈し装置内に備えられている攪拌装置で液を分散させその分散状態の可・否を目視で確認し、可である場合大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態であるとすることができる。
本発明の大豆蛋白分散・溶解液の大豆蛋白質濃度は３〜２０重量％であるのが好ましく、より好ましくは５〜１８重量％であり、更に好ましくは６〜１６重量％である。大豆蛋白分散・溶解液の大豆蛋白質濃度が低すぎると水中油型艶出し材を製造する際に艶を発揮するのに充分な大豆蛋白を配合するのが難しくなる。大豆蛋白濃度が高すぎると大豆蛋白の分散・溶解液の粘度が高くなり大豆蛋白の分散・溶解状態が悪くなり得られた水中油型艶出し材の刷毛の固まり度合いが悪くなる。具体的な実施例では大豆蛋白質濃度１０〜１５重量％で行った。

本発明の大豆蛋白は、大豆由来の蛋白を意味し、具体的には、全脂豆乳粉末、調製豆乳粉末、脱脂豆乳粉末、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、全脂大豆粉、脱脂大豆粉が例示でき単独又は２種以上を混合使用することができる。より好ましくは調製豆乳粉末、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、が例示でき単独又は２種以上の混合使用であり、更に好ましくは調製豆乳粉末、分離大豆蛋白の単独又は２種の混合である。
そしてこれらの大豆蛋白由来の原料を使用する場合、原料中に占める大豆蛋白含有量が５０重量％以上が好ましく、より好ましくは６０重量％以上であり、更に好ましくは８０重量％以上であり、最も好ましくは８５重量％以上である。

本発明の分離大豆蛋白は、一般に脱脂された大豆蛋白原料を水系下で撹拌等して脱脂豆乳を抽出し、不溶性成分（オカラ等の抽出残査）を除去した後、水溶性画分を等電点沈殿（ＰＨ４〜５，通常ＰＨ４．２〜４．６）させホエー等の水溶性成分を除去して得られる沈殿画分を分離し中和し中和液を殺菌又は滅菌処理し大豆蛋白分散・溶解液とすることが出来る。また、大豆蛋白分散・溶解液を噴霧乾燥して粉体とし大豆蛋白分散・溶解液の原料とすることができる。

本発明の濃縮大豆蛋白は脱脂大豆から通常、エタノールおよび水を用いて糖質その他の可溶成分を除いて乾燥したもので、製法としてはアルコール洗浄法、酸洗浄法、湿熱洗浄法等ある。噴霧乾燥して得られた粉末は大豆蛋白分散・溶解液の原料とすることができる。
本発明の調製豆乳粉末は脱脂大豆を水抽出して得られた脱脂豆乳をアルカリ土類金属化合物の存在下において１００℃未満の加熱を行い、次に１００℃以上の高温加熱し、噴霧乾燥することにより得ることができ、粉末は大豆蛋白分散・溶解液の原料とすることができる。

本発明の大豆蛋白は全脂豆乳粉末、調製豆乳粉末、脱脂豆乳粉末、分離大豆蛋白、濃縮大豆蛋白、全脂大豆粉、脱脂大豆粉の何れの原料も使用可能であり、状態としては大豆蛋白分散・溶解液でも良いし粉末状のものであっても良い。
何れにしても、大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化する必要がある。
大豆蛋白原料が粉末状の場合は、予め大豆蛋白原料を、品温０℃〜６０℃の水及び／又は水性成分に分散・溶解して大豆蛋白分散・溶解液を調製するのが好ましい。更に品温２０℃〜６０℃の水及び／又は水性成分に、最も好ましくは品温２０℃〜５０℃の水及び／又は水性成分に分散・溶解して大豆蛋白分散・溶解液を調製するのが好ましい。

本発明の水中油型艶出し材に含まれる大豆蛋白質量としては、水中油型艶出し材全体に対して大豆蛋白質を２〜１２重量％含むものであり、好ましくは３〜１０重量％であり、更に好ましくは４〜９重量％である。水中油型艶出し材全体に対して大豆蛋白質が少ないと充分な艶を発揮することが難しくなる。大豆蛋白質が多すぎると粘度が高くなり塗付する際の作業性が悪くなる。

本発明の水中油型艶出し材は、予備乳化に際しては大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化する必要がある。
大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態はレーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて把握するのであるが、本測定器の平均粒子径の検出限界は０．３μｍである。
本発明の大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態においては大豆蛋白は一部は分散し、一部が溶解した状態である。それ故に本測定器の測定条件において、大豆蛋白の分散粒子は０．３μｍを最小平均粒子径として、分散・溶解された大豆蛋白の平均粒子径が小さい程好ましく、分散・溶解された大豆蛋白の平均粒子径が１０００μｍ以下が好ましく、より好ましくは６００以下であり、更に好ましくは０．３μｍ〜５００μｍの範囲であり、最も好ましくは０．３μｍ〜３００μｍの範囲である。大豆蛋白の平均粒子径が大きすぎると本願発明でいうところの大豆蛋白が均一に分散・溶解された状態を得難くなり、作業時の経時で刷毛に水中油型艶出し材が固まって作業性が悪くなる。

本発明においては、液状油脂を水中油型艶出し材全体に対して１０〜３５重量％含む必要がある。具体的には融点２０℃以下である油脂を使用するのがよい。原料として例えば、菜種油、大豆油、ヒマワリ油、ハイオレイックヒマワリ油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、胡麻油、月見草油、パーム油、ヤシ脂、パーム核油等の植物性油脂並びに乳脂、牛脂、豚脂、魚油、鯨油等の動物油脂、並びに、それら油脂の硬化、分別、エステル交換等を施した加工油脂が例示できる。好ましくは、菜種油、大豆油、ヒマワリ油、ハイオレイックヒマワリ油、パームオレイン、パームスーパーオレインが望ましく、更に菜種油、大豆油、ヒマワリ油、ハイオレイックヒマワリ油、パームスーパーオレインが望ましい。
油脂の上昇融点は一般的に用いられる測定方法で、その概要は、油脂を毛細管内部へ満たし、固化させた後水に浸漬し、水の温度を上昇させる中で、試料が毛細管内で上昇を始める温度を測定するものである。なお詳細は「日本油化学会制定 基準油脂分析試験法（１）１９９６年度版」による。

本発明においては液状油脂を水中油型艶出し材全体に対して１０〜３５重量％含む必要があり、好ましくは１５〜３５重量％であり、更に好ましくは１５〜３０重量％である。液状油脂が少ないと充分な艶を発揮することが難しくなる。逆に液状油脂が多すぎると艶出し材の粘度が高くなり均一に塗布するのが難しくなる。

本発明の水中油型艶出し材の製造に際しては乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しなくても乳化安定性に優れ、匂い、風味の良い艶出し材を製造することが出来る。その理由は大豆蛋白分散・溶解液の大豆蛋白質が有する乳化力とそれに加えて大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態に調整されている事並びに油脂が液状油脂であることによると推察している。乳化剤やｐＨ調整剤の影響による風味が回避され風味に優れた水中油型艶出し材となる。

ここでいう乳化剤としては、蔗糖脂肪酸エステル、レシチン、グリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、有機酸脂肪酸エステルが例示できる。また、ｐＨ調整剤としては、クエン酸三ナトリウム、酢酸ナトリウム、炭酸カリウム（無水）、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、リン酸水素二カリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸水素二ナトリウム、リン酸二水素ナトリウムが例示できる。

本発明の水中油型艶出し材は、液状油脂、大豆蛋白及び水を原料として、油相と水相を混合し予備乳化して得るのであるが、水中油型艶出し材の保存性を高めたい場合は殺菌に代えて滅菌処理が好ましい。
滅菌処理には、間接加熱方式と直接加熱方式の２種類があり、間接加熱処理する装置としてはＡＰＶプレート式ＵＨＴ処理装置(ＡＰＶ株式会社製）、ＣＰ−ＵＨＴ滅菌装置（クリマティー・パッケージ株式会社製）、ストルク・チューブラー型滅菌装置（ストルク株式会社製）、コンサーム掻取式ＵＨＴ滅菌装置（テトラパック・アルファラベル株式会社製）等が例示できるが、特にこれらにこだわるものではない。また、直接加熱式滅菌装置としては、超高温滅菌装置（岩井機械工業（株）製）、ユーペリゼーション滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ＶＴＩＳ滅菌装置（テトラパック・アルファラバル株式会社製）、ラギアーＵＨＴ滅菌装置（ラギアー株式会社製）、パラリゼーター（パッシュ・アンド・シルケーボーグ株式会社製）等のＵＨＴ滅菌装置が例示でき、これらの何れの装置を使用してもよい。

本発明の水中油型艶出し材を使用する焼成品としては、ベーカリー製品、焼菓子、和菓子、焼きおにぎり等が挙げられる。ベーカリー製品としては、山食パン、ハード山食、バタービエノワ、ハイブラン、バターロール、あんパン、クリームパン、チョココルネ等が例示できる。焼菓子としては、クッキー、ビスケット、クラッカー、パイ、シュウ、ウエハース等が例示できる。 和菓子としては、饅頭等が例示できる。

本発明の水中油型艶出し材を焼成前生地表面に塗布する方法としては、特に限定されず、部分的浸漬、刷毛塗り、スプレー式等が挙げられる。部分的浸漬は、例えば生地の一部又は全部を水中油型艶出し材に浸漬する方法であり、手動若しくは自動で行える。刷毛塗りは、生地に対して艶出し材を刷毛の付着手段を用いて塗り付けることである。又、スプレー式は、噴霧装置（スプレー）を用いて艶出し材を生地にふきつける方法である。
なお、一般的に行われる「刷毛」を使用する塗布方法では、従来の「艶出し材」においては、刷毛への固形分の付着(刷毛の固まり度）が顕著であり、２時間以上の長時間の連続した作業が困難であった。本発明においては、大豆蛋白の分散溶解状態を制御することにより、長時間の連続した塗布作業を可能にしたものである。すなわち、本発明にかかる艶出し材は「刷毛による２時間以上の連続した塗布作業用の艶出し材」と言える特質を有するものであり、従来にない特質を有するものである。

本発明の水中油型艶出し材を塗布後焼成する方法としては、例えばオーブン、電子レンジ等を用いることができる。オーブンとしては、一般的に使用される固定窯、トレイオーブン、リールオーブン、トンネルオーブン等の運行窯等特に限定されるものではない。

以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は、いずれも重量基準を意味する。また、結果については以下の方法で評価した。

Ａ 大豆蛋白分散・溶解液の評価
レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて、大豆蛋白分散・溶解液の評価を行った。大豆蛋白分散・溶解液０．１ｇを２５ｇの蒸留水に希釈し装置内に備えられている攪拌装置で液を分散させその分散状態の可・否を目視で確認し、可の場合に測定を続行し、データとして出力される粒子径の平均値を平均粒子径とした。 評価は分散状態の可・否と平均粒子径の測定の２段階で行った。
攪拌装置の概略を図１に示した。攪拌棒を上下８ｍｍの幅で１８０回／分の運動を繰り返すことでガラスセル内の液が攪拌されるものである。

Ｂ 艶出し材の評価
・粘度
粘度の測定は、品温５℃でＢ型粘度計（株式会社東京計器製）にて、２号ローター、３０ｒｐｍの条件下で行った。

・平均粒子径
レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所製、ＳＡＬＤ−２２００）を用いて、艶出し材を蒸留水で測定可能範囲に希釈し測定後、データとして出力される平均値を平均粒子径とした。（検出範囲は０．３〜１０００μｍ）

・ニオイの評価
５℃の艶出し材を１００ｍｌビーカーに５０ｇ取り出しニオイを２０人のパネラーに以下の３段階で評価してもらい平均的結果を算出した。
◎ ： ニオイがなく良好
○ ： 若干のニオイがある
△ ： ニオイがある
因みに市販の生クリームは心地よい匂いであり○評価であった。

・風味
５℃の艶出し材２ｇを２０人のパネラーに食してもらい以下の３段階で評価してもらって平均的結果を算出した。
◎ ： 良好
○ ： 少しイヤ味を感じる
△ ： イヤ味を感じる

・艶の状態
バターロール生地に艶出し材を０．５ｇ塗布し、上火２２０℃、下火２００℃のオーブンで１０分間焼成し得られたバターロールの艶の状態を目視で評価した。 評価は焼成後３時間後と１日後で以下の基準で行った。 ◎ ： 特に良好な艶が出ている。
○ ： 艶が充分に出ている。
△ ： 艶が出ているが不十分。

・刷毛の固まり度合い
刷毛の固まり度は別途艶出し材を直径８cm、高さ４cmの円筒状のプラスチック容器に１２０ｇ入れ、幅６cm、高さ３．５cmのナイロン製刷毛に２秒間浸漬し、その後刷毛を２０℃、湿度７５％の部屋にて吊るして静置し、１時間毎に刷毛の固まり度合いを確認した。
刷毛の固まり度合いは以下の基準で評価した。実際の作業を想定した場合４時間後の状態が一つの判断基準となる。
◎ ： 全く固まっていない。
○ ： 固まり始めている。
△ ： 固まっている。

実験例１
脱脂大豆フレーク１０ｋｇを水１００ｋｇに分散させ、Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫ（プライミクス株式会社製Ｍｏｄｅｌ２．５）で攪拌しながら５０℃で３０分間抽出した後、遠心分離機を用いて不溶物（オカラ）を除去して得た脱脂豆乳にｐH４．５になるまで塩酸を添加し、酸沈殿画分を遠心分離機により回収した。
この酸沈殿画分（固形分４ｋｇ）を水３６ｋｇに分散し、更に水酸化ナトリウムを加えてｐH７．０に中和して、この中和液を１４０℃で２０秒間加熱殺菌し、冷却して品温４０℃の実験例１に基づく大豆蛋白分散・溶解液を得た（大豆蛋白質含量：８．６重量％、全固形分：１０．０重量％）。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表１に纏めた。

実験例２
２０℃の水９０部に粉末状の分離大豆蛋白（不二製油（株）製、「フジプロＥ」、蛋白質量８６重量％）１０部を内容量４０Lの攪拌機付き円筒堅型三重式タンクを用いて３０分間攪拌し品温２１．５℃の実験例２に基づく大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：８．６重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表１に纏めた。

実験例３
２０℃の水９０部を３０℃の水９０部に代えた以外は実験例２と同様な処理を行い、品温３１．５℃の実験例３に基づく大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：８．６重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表１に纏めた。
実験例４
２０℃の水９０部を４０℃の水９０部に代えた以外は実験例２と同様な処理を行い、品温４１．５℃の実験例４に基づく大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：８．６重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表１に纏めた。

実験例１〜実験例４の評価を表１に纏めた。

実験例５
２０℃の水９０部を５０℃の水９０部に代えた以外は実験例２と同様な処理を行い、品温５１．５℃の実験例５に基づく大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：８．６重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表２に纏めた。

比較実験例１
２０℃の水９０部に粉末状の分離大豆蛋白（不二製油（株）製、「フジプロＥ」、蛋白質量８６重量％）１０部を内容量４０Lの攪拌機付き円筒堅型三重式タンクを用いて１０分間攪拌した後、１０分間かけて７０℃に昇温して比較実験例１に基づく大豆蛋白分散・溶解液を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表２に纏めた。

比較実験例２
２０℃の水９０部を７０℃の水９０部に代えた以外は実験例２と同様な処理を行い、品温７１．５℃の比較実験例２に基づく大豆蛋白分散・溶解液を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価し結果を表２に纏めた。

実験例５並びに比較実験例１及び比較実験例２の評価を表２に纏めた。

実施例１
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に菜種油２３部を混合し、これに７０℃の温水１７部を加え６８℃で３０分間Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫ（プライミクス株式会社製Ｍｏｄｅｌ２．５）で攪拌し予備乳化した後、１４４℃において４秒の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１５ＭＰa の均質化圧力で均質化して、直ちに１０℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、実施例１に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。得られた艶出し材を評価法に従って評価し結果を表３に纏めた。
艶の状態については、市販の冷凍バターロール生地を２０℃で１時間解凍した後、３５℃、湿度７５％のホイロで５０分間発酵させた。３５℃のバターロール生地を重量計に乗せ、５℃の艶出材を刷毛を用いて０．５ｇ塗布し、上火２２０℃、下火２００℃のオーブンで１０分間焼成し、得られたバターロールの艶の状態を確認した。 刷毛の固まり度合いについても評価法に従って評価し結果を表３に纏めた。

実施例２
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を実験例２で得た品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、実施例２に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。
実施例１と同様な評価を行い表３に纏めた。

実施例３
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を実験例３で得た品温３１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、実施例３に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。
実施例１と同様な評価を行い表３に纏めた。
実施例４
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を実験例４で得た品温４１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、実施例４に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。
実施例１と同様な評価を行い表３に纏めた。

実施例１〜実施例４の結果と評価を表３に纏めた。

実施例５
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を実験例５で得た品温５１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、実施例５に基づく艶出し材を得た。
実施例１と同様な評価を行い表４に纏めた。

比較例１
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を比較実験例１で得た品温７０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、比較例１に基づく艶出し材を得た。
実施例１と同様な評価を行い表４に纏めた。
比較例２
実験例１で得た品温４０℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を比較実験例２で得た品温７１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例１と同様な処理を行い、比較例２に基づく艶出し材を得た。
実施例１と同様な評価を行い表４に纏めた。

比較例３
粉体混合の例：粉末状の分離大豆蛋白（不二製油（株）製、「フジプロＥ」、蛋白質量８６重量％）６部と７０℃の温水７１部を内容量４０Lの攪拌機付き円筒堅型三重式タンクを用いて１０分間攪拌した後、１０分間かけて７０℃に昇温して菜種油２３部と混合し６８℃で３０分間Ｔ．Ｋ．ＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫ（プライミクス株式会社製Ｍｏｄｅｌ２．５）で攪拌し予備乳化した後、１４４℃において４秒の直接加熱方式による滅菌処理を行った後、１５ＭＰa の均質化圧力で均質化して、直ちに１０℃に冷却した。冷却後約２４時間エージングして、比較例３に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。得られた艶出し材を評価法に従って評価し結果を表４に纏めた。

実施例５及び比較例１〜比較例３の結果と評価を表４に纏めた。

実施例６
実施例２において実験例２で得た品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部と７０℃の温水１７部を実験例２で得た品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液３０部と７０℃の温水４７部に代えた以外は実施例２と同様な処理を行い、実施例６に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：２．６重量％）を得た。実施例２と同様な評価を行い表５に纏めた。

実施例７
実施例７
２０℃の水８５部に粉末状の分離大豆蛋白（不二製油（株）製、「フジプロＥ」、蛋白質量８６重量％）１５部を内容量４０Lの攪拌機付き円筒堅型三重式タンクを用いて３０分間攪拌し品温２１．５℃大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：１２．９重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価した。分散の可・否は可で、平均粒子径は１７３μｍであった。
実施例２において実験例２で得た品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部を上記で得た大豆蛋白分散・溶解液６０部に代えた以外は実施例２と同様な処理を行い、実施例７に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：７.７重量％）を得た。実施例２と同様な評価を行い表５に纏めた。

実施例８
実施例２において菜種油２３部と７０℃の温水１７部を菜種油１５部と７０℃の温水２５部に代えた以外は実施例２と同様な処理を行い、実施例８に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。実施例２と同様な評価を行い表５に纏めた。
実施例９
実施例２において菜種油２３部と７０℃の温水１７部を菜種油３０部と７０℃の温水１０部に代えた以外は実施例２と同様な処理を行い、実施例９に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。実施例２と同様な評価を行い表５に纏めた。

実施例６〜実施例９の結果と評価を表５に纏めた。

実施例１０
２０℃の水９０部に調製豆乳粉末（不二製油（株）製、「プロフィット１０００」、蛋白質量６１重量％）１５部を内容量４０Lの攪拌機付き円筒堅型三重式タンクを用いて３０分間攪拌し品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液（大豆蛋白質含量：９．２重量％）を得た。得られた大豆蛋白分散・溶解液を評価法に従って評価した。分散の可・否は可で、平均粒子径は１９０μｍであった。
実施例２において実験例２で得た品温２１．５℃の大豆蛋白分散・溶解液６０部と７０℃の温水１７部を上記で得た大豆蛋白分散・溶解液５６部と７０℃の温水２１部に代えた以外は実施例２と同様な処理を行い、実施例１０に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５.２重量％）を得た。実施例２と同様な評価を行い表６に纏めた。

参考例１
予備乳化の際に添加剤として炭酸ナトリウム（大東化学製 精製炭酸ナトリウム（無水））を０．２部加えた以外は実施例２と同様な処理を行い、参考例１に基づく艶出し材（大豆蛋白質含量：５．２重量％）を得た。この艶出し材はニオイがあった。実施例２と同様な評価を行い表６に纏めた。

参考例２
２０℃の水９０部に粉末状の酵素分解タイプ分離大豆蛋白（不二製油（株）製、「サンラバー５０」、蛋白質量７７重量％）１０部を徐々に添加してＴ．Ｋ．ＨＯＭＯＭＩＸＥＲ ＭＡＲＫ（プライミクス株式会社製Ｍｏｄｅｌ２．５）によって分散させ、次いで７０℃まで加熱して、そして液状油脂を徐々に添加して同温度で１０分間攪拌した後、直接殺菌機によって１４２℃で２秒間殺菌後、ホモゲナイザーに通し、１５℃まで冷却して参考例２に基づく艶出し材を得た。実施例２と同様な評価を行い表６に纏めた。

実施例１０、参考例１、参考例２の結果と評価を表６に纏めた。

本発明は、焼成食品用の艶出し材として有用な水中油型艶出し材及びその製造法、並びにこれを用いた焼成食品に関するものである。

Claims (9)

1. 液状油脂、大豆蛋白及び水を含む水中油型乳化物であって、液状油脂を１０〜３５重量％含み且つ大豆蛋白質を２〜１２重量％含み、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものである水中油型艶出し材。
2. 大豆蛋白が大豆蛋白質を５０重量％以上含むものであり、予め水に均一に分散・溶解されたものである、請求項１記載の水中油型艶出し材。
3. 液状油脂、大豆蛋白及び水を含む水中油型乳化物であって、水中油型艶出し材を調製する際に、液状油脂を１０〜３５重量％配合し、乳化剤及び／又はｐＨ調整剤を配合しないものであり、大豆蛋白が水に均一に分散・溶解された状態で液状油脂と接触し、その後混合・乳化する水中油型艶出し材の製造法。
4. 液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、液状油脂の品温が２０℃〜７０℃の温度範囲である、請求項３記載の水中油型艶出し材の製造法。
5. 液状油脂と大豆蛋白分散・溶解液の接触に際しては、大豆蛋白分散・溶解液の品温が０℃〜６０℃の温度範囲である、請求項３記載の水中油型艶出し材の製造法。
6. 分散・溶解された大豆蛋白の平均粒子径が１０００μｍ以下である、請求項３記載の水中油型艶出し材の製造法。
7. 大豆蛋白質を２〜１２重量％含む、請求項３記載の水中油型艶出し材の製造法。
8. 請求項３〜請求項７の何れか１項に記載の製造法で得られた水中油型艶出し材。
9. 請求項１、請求項２又は請求項８記載の水中油型艶出し材を使用してなる焼成食品。

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