JPWO2012091085A1

JPWO2012091085A1 - ドリル

Info

Publication number: JPWO2012091085A1
Application number: JP2012551036A
Authority: JP
Inventors: 康司千葉; 隆俊藪田; 正幸中村; 信吉国; 中山　貴司; 貴司中山
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2010-12-28
Filing date: 2011-12-28
Publication date: 2014-06-05
Anticipated expiration: 2031-12-28
Also published as: BR112013016494A2; BR112013016494B1; CN103282148B; US20140003877A1; CN103282148A; JP5708944B2; EP2659998A4; WO2012091085A1; EP2659998A1; US9238272B2; EP2659998B1

Abstract

【課題】加工精度が高く、且つ安価なドリルを提供する。【解決手段】先端部１２のチゼルエッジ１１を廃止して、その部分に、頭頂点Pから延びる各辺４のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の１／２の角度θ2よりも大きく形成される多角錐形状１を形成したので、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。また、多角錐形状１は、既存のドリルの先端部を研削盤によって研削することで形成することができるので、安価に実施が可能である。【選択図】図２

Description

本発明は、例えば、機械加工の穴あけに使用されるドリルに関する。

例えば、機械加工の穴あけに使用されるドリルにおいては、先端部にチゼルエッジが形成されたものが知られている。このチゼルエッジは、すくい角が非常に小さく、且つチップポケットが小さいくさび形状であるため、切れ刃と比較して非常に大きいスラスト荷重が発生する。また、チゼルエッジを有するドリルは、推力に直交する方向へ分力が発生することから、食付き性、求心性が低下する。そこで、このチゼルエッジを短くしてすくい角を付与することにより、中心部からの切り屑の排出性を向上させる技術、いわゆる、シンニングが実施される。しかしながら、シンニングによってチゼルエッジを短くした場合、刃先の剛性が低下する問題がある。また、依然としてチゼルエッジが残るため、ドリルの振動や振れ回りの発生が避けられず、穴の精度に限界がある。

そこで、特許文献１には、ドリルのチゼル位置に円錐形状の凸部をボディと一体に設けることにより、ドリルの推力に直交する方向への分力の発生を抑止する技術が開示されている。しかしながら、このドリルでは、円錐形状の凸部に切刃が形成されていないため、求心性が得られる反面、多大なスラスト荷重が発生して座屈を起こしやすい。また、ドリル先端、すなわち、円錐形状の凸部の頂部から肩口までの距離（先端部長さ）が長くなるため、加工が不安定な領域、すなわち、ドリルの先端部が被加工物に入りきるまでの距離が増大し、穴の精度が低下する。さらに、ドリルの先端部に円錐形状の凸部を追加するので、既存のドリルの研削等により製作することができず、製造コストが増大する。

特開２００２−２００５１０号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、加工精度が高く、且つ安価なドリルを提供することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明のドリルは、ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、前記頭頂点から延びる各辺の前記ドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の１／２の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、前記多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とする。

（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、請求可能発明と称する）の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、（１）〜（３）項の各々が、特許請求の範囲に記載した請求項１〜３の各々に相当する。

（１）ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の１／２の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とするドリル。
本項に記載のドリルによれば、チゼルエッジを廃止することができる。これにより、チゼルエッジに起因するドリルの振れ回り、いわゆる、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。
また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺（以下、単に各辺という）のドリル中心線に対する傾斜角度が、ドリルの先端角の１／２の角度、言い換えると、切刃のドリル中心線に対する傾斜角度よりも大きく形成されているので、標準のドリルと比較して、ドリルの先端（本項の態様では多角錐形状の頭頂点）から肩口までの距離（先端部長さ）が短くなる。これにより、ドリルがより早く安定し、穴の精度を向上させることができる。また、相対的に安価な刃数の少ないドリル（例えば、２枚刃）であっても高い精度の加工が可能であることから、穴の精度を高めるために相対的に高価な刃数の多いドリル（例えば、３枚刃、４枚刃）を採用する必要がないので、加工品の製造コストを削減することができる。さらに、加工条件（ＮＣ装置の加工プログラム）を変更する必要がないので、工数の増大を防ぐことができる。
また、多角錐形状は、既存のドリルの先端部を研削することで形成することができるので、ドリルの製造コストの増大を抑止することができる。さらに、ドリルの研削盤における再研削の条件を再調整する手間が少ないので、再研削の工数の増加を防ぐことができる。
さらに、多角錐形状の各角錐面を凹形状に形成したので、加工中の多角錐形状の各角錐面と被加工物との摩擦を軽減することができ、摩擦による切削温度上昇、延いては、多角錐形状の摩耗を防ぐことができる。
本項の態様において、対象となるドリルに刃数の限定はなく、例えば、２枚刃、３枚刃、４枚刃のドリルに採用することができる。
また、多角錐形状は、例えば、５角錐、６角錐、７角錐等を適宜選択することができる。
また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、ドリルの先端角の１／２の角度＋15°程度とすることが望ましい。例えば、ドリルの先端角が118°である場合、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、74°程度に設定することが望ましい。
また、多角錐形状の底面の大きさを、多角錐形状の底面に近似する正多角形が接する円の直径と定義した場合、多角錐形状の底面の大きさは、ドリルの直径の5〜6％とすることが望ましい。例えば、ドリルの直径が10 mmである場合、多角錐形状の底面の大きさは、0.5 〜0.6 mmに設定することが望ましい。
さらに、凹形状は、多角錐形状の各角錐面を曲面によって構成して形成する他、平面によって構成される各角錐面に、頭頂点から放射状に延びる断面がＶ字形状の溝を設けることで形成することができる。この場合、溝は、溝幅が頭頂点から直線的に増加するように形成することができる。

（２）多角錐形状の各辺は、曲線によって形成されることを特徴とする（１）のドリル。
本項に記載のドリルによれば、加工時における多角錐形状の各辺の被加工物との接触長さ、言い換えると、多角錐形状の切刃の長さが、多角錐形状の各辺が直線によって形成される場合と比較して増加するので、負荷が分散されて切刃の切れ味が向上し、先端（多角錐形状）の座屈を抑制することができる。
本項の態様において、多角錐形状の各辺は、例えば、ドリル中心線方向の視線で中央が時計回り方向へ凸となるような曲線によって構成することができる。

（３）多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数は、奇数であることを特徴とする（１）、（２）のドリル。
本項に記載のドリルによれば、例えば、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数を５辺、すなわち、多角錐形状を５角錐形状とした場合、多角錐形状の１辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、これに対向する２辺によって受け止めることができる。これは、多角錐形状の１辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、面によって受け止めることに概ね等しく、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数が偶数（例えば、４辺）、すなわち、多角錐形状の１辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を、これに対向する１辺のみによって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動（振動、振れ回り等）がより安定し、穴の精度を向上させることができる。
本項の態様において、多角錐形状の頭頂点から延びる辺の数は、５辺の他、例えば、３辺、７辺等とすることができる。

本発明によれば、加工精度が高く、且つ安価なドリルを提供することができる。

標準的な２枚刃のドリルの先端部を、ドリル中心線方向の視線で見た図である。第１実施形態における多角錐形状を示す図であり、図１に示されるドリルの先端部のチゼルエッジが形成されている部分に相当する部分を拡大して示す図である。図２における多角錐形状を、ドリル中心線に対して直交する方向の視線で見た図である。第１実施形態の多角錐形状の仮想底面を示す図であり、特に、加工中に多角錐形状の辺に作用するドリルの推力に直交する方向への分力を示す図である。第１実施形態の作用を説明するための加工中の切削抵抗の試験結果を示す図であり、(a) は標準の２枚刃のドリルの試験結果、(b) は第１実施形態の多角錐形状を備える２枚刃のドリルの試験結果、(c) は標準の３枚刃のドリルの試験結果を示す。第１実施形態の作用を説明するための図であり、第１実施形態の多角錐形状を備える２枚刃のドリルによる加工で得られた切削屑と標準の２枚刃のドリルによる加工で得られた切削屑とを比較するための図である。第１実施形態の他の実施形態であって、２枚刃のドリルに６辺（６角錐）の多角錐形状を採用した場合の図２に対応する図である。第１実施形態の他の実施形態であって、２枚刃のドリルに７辺（７角錐）の多角錐形状を採用した場合の図２に対応する図である。第１実施形態の他の実施形態であって、３枚刃のドリルに５辺（５角錐）の多角錐形状を採用した場合の図２に対応する図である。第１実施形態の他の実施形態であって、３枚刃のドリルに６辺（６角錐）の多角錐形状を採用した場合の図２に対応する図である。第１実施形態の他の実施形態であって、３枚刃のドリルに７辺（７角錐）の多角錐形状を採用した場合の図２に対応する図である。第２実施形態における多角錐形状を示す図であり、第１実施形態の図４に対応する図である。第２実施形態における多角錐形状を示す図であり、第１実施形態の図３に対応する図である。第３実施形態における多角錐形状を示す図であり、第１実施形態の図３に対応する図である。第３実施形態における多角錐形状の他の実施形態を示す図である。

１多角錐形状、２先端部、３逃げ面、４辺、５底面、６角錐面、７切刃

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態を添付した図を参照して説明する。
ここでは、標準的なドリル、すなわち、図１に示されるように、先端部１２の逃げ面１３が円錐研削によって再研削される２枚刃のドリルのチゼルエッジ１１が形成されている部分に、本発明の多角錐形状１を採用した態様を説明する。なお、第１実施形態のドリルは、図１に示される標準的なドリルに対してチゼルエッジ１１が形成されている部分のみが異なり、明細書の記載を簡潔にすることを目的に、この標準的なドリルと異なる部分のみを説明する。

図２は、第１実施形態のドリルの先端部２の、図１に示される標準的なドリルの先端部１２のチゼルエッジ１１が形成されている部分に相当する部分を拡大して示す図であり、また、図３はその部分をドリル中心線に対して直交する方向の視線で見た場合の図である。多角錐形状１は、頭頂点Pを通る中心線がドリル中心線CLに一致する５角錐によって構成される。また、多角錐形状１は、図４に示される底面５（仮想底面）の大きさ、言い換えると、底面５が形成する正５角形が接する円Cの直径Dが、ドリルの直径の5％に設定されている。さらに、多角錐形状１は、頭頂点Pから延びる各辺４のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の１／２の角度θ2に対して＋15°だけ大きい角度に設定されている。

なお、多角錐形状１は、例えば、図１に示される標準的なドリルの先端部１２をドリル研削盤によって研削することで得ることが可能である。また、多角錐形状１の各辺４、言い換えると、多角錐形状１の各角錐面６をドリル中心線CLの回りにどのように配置するかは、使用するドリルに応じて適宜決定することができる。

次に、第１実施形態のドリルの作用を説明する。
図５に、(a):標準の２枚刃のドリル（以下、標準のドリルという）、(b):多角錐形状１を備える第１実施形態の２枚刃のドリル（以下、本発明のドリルという）、及び(c):３枚刃の標準のドリル（以下、３枚刃のドリルという）の加工中の切削抵抗の試験結果を示す。なお、この試験では、直径8 mmのドリルで実施したものであり、同一のマシニングセンタ及び切削油を使用し、深さ8 mmの止まり穴を加工した時のトルク及びスラストを測定した。
また、標準のドリル及び本発明のドリルの加工条件は、切削速度(V)が20 m/min、送り(f)が0.19 mm/revであり、３枚刃のドリルの加工条件は、切削速度(V)が20 m/min、送り(f)が0.28 mm/revである。

まず、本発明のドリルと標準のドリルとの試験結果を比較する。両者の切削抵抗を比較すると、本発明のドリルは、標準のドリルに対して、加工時におけるトルク及びスラストの立ち上がり、すなわち、加工開始から測定値が安定するまでの時間が短い。これは、本発明のドリルは、多角錐形状１の各辺４のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の１／２の角度、言い換えると、切刃７のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ2よりも大きく形成されているためであると推察することができる。つまり、本発明のドリルは、標準のドリルと比較して、ドリルの先端（多角錐形状１の頭頂点P）から肩口までの距離（先端部長さ）が短いため、ドリルをより早く安定させることができる。

また、本発明のドリルは、標準のドリルに対して、全域（加工開始から加工完了までの期間）でトルクの振幅が小さい。つまり、本発明のドリルは、加工中のトルク変動が小さく、振動が小さい円滑な切削が可能である。これは、図６に示される本発明のドリル切削屑８と標準のドリルの切削屑９とを比較することでもわかる。この図に示されるように、本発明のドリル切削屑８には、円錐形状８ａが均一の大きさで且つ一定のピッチで形成されているのに対し、標準のドリルの切削屑９は、円錐形状９ａの大きさ及びピッチがばらついている。さらに、本発明のドリルは、３枚刃のドリルと比較しても、加工中のトルク変動が小さいことがわかる。

また、第１実施形態では、多角錐形状１の頭頂点Pから延びる辺４の数を奇数（第１実施形態では、５辺）としたことにより、図４に示されるように、多角錐形状１の１辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1（すべる力）を、これに対向する２辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T2，T3（受け止める力）よって受け止めることができ、多角錐形状１の頭頂点Pから延びる辺４の数が偶数（例えば、４辺）、すなわち、多角錐形状１の１辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1（すべる力）を、これに対向する１辺４のみに作用するドリルの推力に直交する方向への分力（受け止める力）によって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動（振動、振れ回り等）がより安定し、穴の精度を向上させることができる。

第１実施形態では以下の効果を奏する。
第１実施形態によれば、先端部１２のチゼルエッジ１１を廃止して、その部分に、頭頂点Pから延びる各辺４のドリル中心線CLに対する傾斜角度θ1が、ドリルの先端角θ0の１／２の角度θ2よりも大きく形成される多角錐形状１を形成したので、チゼルエッジ１１に起因するドリルの振れ回り、いわゆる、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。
また、標準のドリルと比較して、ドリルの先端（多角錐形状１の頭頂点P）から肩口までの距離（先端部長さ）を短くすることが可能になり、その結果、立ち上がり、言い換えると、加工開始からドリル（切削抵抗）が安定するまでの時間が短縮され、且つ加工の全域に亘ってドリルの振動が小さくなる（挙動が安定している）ので、穴の精度を向上させることができる。
また、多角錐形状１の頭頂点Pから延びる辺４の数を奇数（第１実施形態では、５辺）としたので、多角錐形状１の１辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1（すべる力）を、これに対向する２辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T2，T3（受け止める力）よって受け止めることができ、多角錐形状１の頭頂点Pから延びる辺４の数が偶数（例えば、４辺）、すなわち、多角錐形状１の１辺４に作用するドリルの推力に直交する方向への分力T1（すべる力）を、これに対向する１辺４のみに作用するドリルの推力に直交する方向への分力（受け止める力）によって受け止める場合と比較して、ドリルの挙動（振動、振れ回り等）がより安定し、穴の精度を向上させることができる。
また、安価な２枚刃のドリルであっても高い精度の加工が可能であることから、穴の精度を高めるために比較的高価な刃数が３枚以上のドリルを採用する必要がなく、設備のランニングコストを削減することができる。さらに、加工条件（ＮＣ装置の加工プログラム）を変更する必要がないので、工数の増大を防ぐことができる。
また、多角錐形状１は、既存のドリル（標準のドリル）の先端部を研削盤によって研削することで形成することができるので、実施が容易であると共にコストアップを抑止することができる。さらに、ドリルの研削盤における再研削の条件を再調整する手間が少ないので、再研削の工数の増加を防ぐことができる。

第１実施形態は上記に限定されるものではなく、例えば、次のように構成することができる。
第１実施形態では、実施の対象を２枚刃のドリルとしたが、実施の対象となるドリルに刃数の限定はなく、例えば、３枚刃、４枚刃のドリルに採用することができる。
また、第１実施形態では、多角錐形状１を５角錐としたが、多角錐形状１は、例えば、６角錐、７角錐等を適宜選択することができる。
なお、図７は、２枚刃のドリルに６辺（６角錐）の多角錐形状１を採用した場合の図２に対応する図であり、図８は、２枚刃のドリルに７辺（７角錐）の多角錐形状１を採用した場合の図２に対応する図であり、図９は、３枚刃のドリルに５辺（５角錐）の多角錐形状１を採用した場合の図２に対応する図であり、図１０は、３枚刃のドリルに６辺（６角錐）の多角錐形状１を採用した場合の図２に対応する図であり、図１１は、３枚刃のドリルに７辺（７角錐）の多角錐形状１を採用した場合の図２に対応する図である。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態を添付した図に基づいて説明する。なお、第１実施形態と同一あるいは相当する構成には同一の名称および符号を付与し、重複する説明を省略する。
第２実施形態のドリルは、図１２及び図１３に示されるように、多角錐形状１の各辺４が、ドリル中心線CL方向の視線（図１２における紙面視）で、中央が時計回り方向へ凸となるような曲線によって形成されている。

第２実施形態によれば、加工時における多角錐形状１の各辺４の被加工物との接触長さ、言い換えると、多角錐形状１の切刃７（図２参照）の長さが、多角錐形状１の各辺４が直線によって形成される場合（図４参照）と比較して増加するので、加工中の負荷が分散されて切刃の切れ味が向上し、先端（多角錐形状１）の座屈を抑制することができる。

［第３実施形態］
本発明の第３実施形態を添付した図に基づいて説明する。なお、第１実施形態と同一あるいは相当する構成には同一の名称および符号を付与し、重複する説明を省略する。
第３実施形態のドリルは、図１４に示されるように、多角錐形状１の各角錐面６が平面によって構成される図３に示される第１実施形態に対して、多角錐形状１の各角錐面６が凹形状の曲面によって構成されている。

第３実施形態によれば、加工中の多角錐形状１の各角錐面６と被加工物との摩擦を軽減することができ、摩擦による切削温度上昇、延いては、多角錐形状１の摩耗を防ぐことができる。
なお、凹形状は、多角錐形状１の各角錐面６を曲面によって構成して形成する他、図１５に示されるように、平面によって構成される各角錐面６（図３参照）に、頭頂点Pから放射状に延びる断面がＶ字形状の溝１０を設けることで形成することができる。この場合、溝１０は、その溝幅が頭頂点Pから直線的に増加するように形成することができる。

上記課題を解決するために、本発明のドリルは、ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、前記頭頂点から延びる各辺の前記ドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の１／２の角度よりも大きい多角錐形状を設けることでチゼルエッジを廃止し、前記多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とする。

（１）ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の１／２の角度よりも大きい多角錐形状を設けることでチゼルエッジを廃止し、多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とするドリル。
本項に記載のドリルによれば、チゼルエッジを廃止することで、チゼルエッジに起因するドリルの振れ回り、いわゆる、チゼル歩みが解消され、安定した切削が可能になり、穴の精度を向上させることができる。
また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺（以下、単に各辺という）のドリル中心線に対する傾斜角度が、ドリルの先端角の１／２の角度、言い換えると、切刃のドリル中心線に対する傾斜角度よりも大きく形成されているので、標準のドリルと比較して、ドリルの先端（本項の態様では多角錐形状の頭頂点）から肩口までの距離（先端部長さ）が短くなる。これにより、ドリルがより早く安定し、穴の精度を向上させることができる。また、相対的に安価な刃数の少ないドリル（例えば、２枚刃）であっても高い精度の加工が可能であることから、穴の精度を高めるために相対的に高価な刃数の多いドリル（例えば、３枚刃、４枚刃）を採用する必要がないので、加工品の製造コストを削減することができる。さらに、加工条件（ＮＣ装置の加工プログラム）を変更する必要がないので、工数の増大を防ぐことができる。
また、多角錐形状は、既存のドリルの先端部を研削することで形成することができるので、ドリルの製造コストの増大を抑止することができる。さらに、ドリルの研削盤における再研削の条件を再調整する手間が少ないので、再研削の工数の増加を防ぐことができる。
さらに、多角錐形状の各角錐面を凹形状に形成したので、加工中の多角錐形状の各角錐面と被加工物との摩擦を軽減することができ、摩擦による切削温度上昇、延いては、多角錐形状の摩耗を防ぐことができる。
本項の態様において、対象となるドリルに刃数の限定はなく、例えば、２枚刃、３枚刃、４枚刃のドリルに採用することができる。
また、多角錐形状は、例えば、５角錐、６角錐、７角錐等を適宜選択することができる。
また、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、ドリルの先端角の１／２の角度＋15°程度とすることが望ましい。例えば、ドリルの先端角が118°である場合、多角錐形状の頭頂点から延びる各辺のドリル中心線に対する傾斜角度は、74°程度に設定することが望ましい。
また、多角錐形状の底面の大きさを、多角錐形状の底面に近似する正多角形が接する円の直径と定義した場合、多角錐形状の底面の大きさは、ドリルの直径の5〜6％とすることが望ましい。例えば、ドリルの直径が10 mmである場合、多角錐形状の底面の大きさは、0.5 〜0.6 mmに設定することが望ましい。
さらに、凹形状は、多角錐形状の各角錐面を曲面によって構成して形成する他、平面によって構成される各角錐面に、頭頂点から放射状に延びる断面がＶ字形状の溝を設けることで形成することができる。この場合、溝は、溝幅が頭頂点から直線的に増加するように形成することができる。

Claims

ドリルの先端部に、頭頂点がドリル中心線上に位置し、前記頭頂点から延びる各辺の前記ドリル中心線に対する傾斜角度がドリルの先端角の１／２の角度よりも大きい多角錐形状が設けられ、
前記多角錐形状の各角錐面は、凹形状に形成されることを特徴とするドリル。
前記多角錐形状の各辺は、曲線によって形成されることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
前記多角錐形状の前記頭頂点から延びる辺の数は、奇数であることを特徴とする請求項１又は２に記載のドリル。