JPWO2012086529A1 - キャニスタの検出装置 - Google Patents

Abstract

キャニスタのケーシング１１内に充填された活性炭１０の状態を検出するキャニスタ用センサ４０を備える。ケーシング１１内に配置されるセンサ４０の感温素子５１と通電部の周囲を、厚肉な非導電性の絶縁材５４により被覆する。熱伝達を高めてセンサ感度を高めるように、熱伝導率の高い伝熱板５５における、絶縁材５４に被覆される一端側の根本部５６を、感温素子５１に隣接して配置する。絶縁材５４から突出する伝熱板５５の先端部５７を、活性炭１０が充填されたケーシング１１内に露出させる。伝熱板５５のうち、少なくとも根本部５６の表面に、絶縁層６３を表面処理により形成する。

Description

本発明は、キャニスタのケーシング内に充填された吸着材の状態を検知するキャニスタ用センサを備えるキャニスタの検出装置に関する。

特許文献１には、キャニスタのケーシング内に充填された活性炭などの吸着材の熱容量や温度などの状態を検知するキャニスタ用センサの一例が記載されている。このものでは、センサの感温素子（発熱部）と、この感温素子を通電する電極や通電線などの通電部の一部が、活性炭が充填されるキャニスタのケーシング内に配置されている。従って、経年劣化等により通電部の被覆が痛んだりした場合、通電部が露出して漏電やスパークを生じる懸念がある。そのため、特許文献２の第２図に示すように、キャニスタのケーシング内に配置される感温素子や通電部の周囲を、合成樹脂材料などの非導電性の厚肉な絶縁材により被覆することが考えられる。

特開２０１０−１０６６６４号公報 実開平４−４０１４６号公報

しかしながら、感温素子の周囲を厚肉な絶縁材で被覆すると、感温素子と吸着材との熱伝達が抑制・緩和されるために、センサ感度が低下する。また、サーミスタなどの感温素子は一般的に小さいものであるために、感温素子と吸着材との熱伝達が不十分となり易い。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものである。すなわち本発明に係るキャニスタの検出装置は、ケーシング内に蒸発燃料を吸着する吸着材が充填されたキャニスタと、上記ケーシング内に充填された吸着材の状態を検出するキャニスタ用センサと、を備えている。上記キャニスタ用センサは、感温素子と、この感温素子を通電する通電部と、上記ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を被覆する非導電性の絶縁材と、少なくともこの絶縁材よりも高い熱伝導率を有する例えばアルミ合金などの金属製の伝熱板と、を有している。そして、この伝熱板は、上記絶縁材に被覆される一端側の根本部が上記感温素子に隣接して配置されるとともに、上記絶縁材から突出する他端側の先端部が、上記吸着材が充填されたケーシング内に露出していることを特徴としている。

本発明に係るキャニスタ用センサは、例えばサーミスタを用いた温度センサのように、外部電源により電流又は電圧が加えられる、いわゆる能動型センサである。従って、万が一、ケーシング内に配置される感温素子やその通電部分が外部に表出すると、漏電やスパークを生じるおそれがある。そこで本発明では、ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を、非導電性の厚肉な絶縁材で被覆させている。

但し、このように厚肉な絶縁材により感温素子の周囲を被覆させると、感温素子と吸着材との間の熱伝達が損なわれ、センサ感度が低下する。そこで本発明では、熱伝導率の高い例えばアルミ合金等の金属からなる伝熱板を設けている。この伝熱板は、絶縁材に埋設される根本部が感温素子に隣接して配置される一方、絶縁材から突出する先端部がケーシング内に露出しており、このケーシング内に充填された吸着材に接することとなる。従って、この伝熱板を通して吸着材と感温素子との熱伝達が良好に行われるようになる。

好ましくは、上記伝熱板が、上記感温素子を挟み込むように一対設けられ、上記ケーシング内に露出する伝熱板の先端部では、上記根本部に比して、一対の伝熱板の間の間隙が広く設定されている。

また好ましくは、上記伝熱板には、複数の貫通孔及び凹凸の少なくとも一方が形成されている。

更に好ましくは、上記キャニスタ用センサとして、上記吸着材の熱容量を検知する熱容量センサと、温度を検出する温度センサと、を備えるセンサユニットが、上記キャニスタのケーシングの側壁に取り付けられており、上記熱容量センサの感温素子を通電により発熱させた状態で、当該感温素子の出力電圧もしくは出力電流に基づいて上記吸着材の熱容量が検知されるとともに、当該熱容量が上記温度センサにより検知される温度によって補正され、上記熱容量センサの発熱による温度上昇を上記温度センサが感知することのないように、上記熱容量センサの伝熱板と、上記温度センサの伝熱板との間には、所定の間隙が確保されている。

また好ましくは、金属製の上記伝熱板のうち、少なくとも上記根本部の表面に、絶縁層を表面処理により設けている。

キャニスタ用センサは、好ましくは、キャニスタのケーシング内に充填された蒸発燃料を吸着する吸着材の状態を検出するものであって、感温素子と、この感温素子を通電する通電部と、上記ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を被覆する非導電性の絶縁材と、少なくともこの絶縁材よりも高い熱伝導率を有する伝熱板と、を有し、この伝熱板は、上記絶縁材に被覆される一端側の根本部が上記感温素子に隣接して配置されるとともに、上記絶縁材から突出する他端側の先端部が、上記吸着材が充填されたケーシング内に露出するようになっている。

上記キャニスタ用センサの上記感温素子として、好ましくは、温度の上昇に対して抵抗が減少する負特性を有するＮＴＣセラミック素子が用いられる。

このＮＴＣセラミック素子は、好ましくは、抵抗値変化の大きさを表すＢ定数（Ｂ_{２５／８５}）が３５００〜５５００Ｋ（ケルビン）である。Ｂ定数が３５００Ｋよりも小さいと検出感度が悪くなり、５５００Ｋよりも大きくなると低温度域での検出ができなくなる。このＢ定数（Ｂ_{２５／８５}）は、基準温度２５℃及び８５℃において測定したサーミスタのゼロ負荷抵抗値（Ｒ２５及びＲ８５）より算出した値である。Ｂ定数の算出式は、Ｂ_{２５／８５}＝（ｌｎＲ２５−ｌｎＲ８５）／［１／（２７３．１５＋２５）−１／（２７３．１５＋８５）］を用いた。

このような本発明によれば、ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を絶縁材により被覆しているために、吸着材が充填されるケーシング内に通電部分が表出することを確実に防止し、漏電やスパークの発生を確実に回避することができる。しかも、熱伝導率の高い伝熱板によって、活性炭と感温素子との間の熱伝達を促進し、センサ感度を向上することができる。

本発明の第１実施例に係るキャニスタの検出装置を示すシステム構成図。 図１のキャニスタの断面図。 図２のＡ−Ａ線に沿う断面図。 図３の感温素子近傍を拡大して示す断面図。 本発明の第２実施例に係る伝熱板を示す平面図（Ａ）及び側面図（Ｂ）。 本発明の第３実施例に係る伝熱板を示す平面図（Ａ）及び側面図（Ｂ）。 本発明の第４実施例に係るキャニスタの検出装置を示し、図２のＡ−Ａ線に沿う部分に相当する断面図。

以下、本発明の好ましい実施例を図面に基づいて詳細に説明する。図１は、本発明の第１実施例に係るキャニスタの検出装置を示すシステム構成図である。合成樹脂製の箱状をなすキャニスタのケーシング１１内には、蒸発燃料を吸着する吸着材としての活性炭１０が充填されている。このケーシング１１は、一端が開口する本体１２と、この本体１２の開口端を閉塞する蓋体１３と、により構成されている。ケーシング１１の内部にはＵターン状のガス通路が形成され、このガス通路の一端側に、パージポート１４及びチャージポート１５が設けられ、ガス通路の他端側に、大気に開放する大気ポート１６が設けられる。チャージポート１５は、チャージライン（チャージ配管）１７を介して車両の燃料タンク１８に接続されている。パージポート１４は、パージライン（パージ配管）２０を介して内燃機関２１の吸気通路２２、より詳しくは吸気を絞るスロットル弁２３の下流位置に接続されている。パージライン２０にはパージ制御弁２４が介装されており、このパージ制御弁２４の動作は、各種機関制御を記憶及び実行可能な制御部２５により制御される。

ケーシング１１の内部には、Ｕターン状のガス通路におけるチャージ・パージポート側の縦方向通路に、活性炭１０が充填される第１吸着室２６が形成されるとともに、大気ポート側の縦方向通路に、同じく活性炭１０が充填される第２吸着室２７が形成されている。第１，第２吸着室２６，２７の両端は通気性を有する板状のフィルタ部材２８，２９によって仕切られており、これらのフィルタ部材２８，２９によって活性炭１０の脱落が防止されている。また、Ｕターン状のガス通路における蓋体１３側の折り返し部分には、２つのスプリング３０が蓋体１３の内面と通気性を有する多孔板３１との間に圧縮状態で介装されており、これらのスプリング３０の付勢力によって、第１，第２吸着室２６，２７内の活性炭１０が所定の充填状態に保持されている。

このキャニスタの製造の際には、本体１２の開口端より、フィルタ部材２８、活性炭１０、フィルタ部材２９、多孔板３１及びスプリング３０の順に装填し、最後に蓋体１３が本体１２の開口端を塞ぐように接合される。

燃料タンク１８内で発生する蒸発燃料は、チャージライン１７を介してチャージポート１５よりキャニスタのケーシング１１内に導入され、このケーシング１１内に充填される活性炭１０に吸着されることによって、一時的に捕捉・チャージされる。そして、内燃機関が所定の運転状態にあるときに、パージ制御弁２４を開くことで、ケーシング１１内にチャージされている蒸発燃料のパージが開始される。このパージ時には、吸気通路２２のスロットル弁２３下流の負圧と大気圧との圧力差によって、大気ポート１６より大気がケーシング１１内に導入されることにより、ケーシング１１内に吸着されている蒸発燃料が脱離つまりパージされ、この脱離した蒸発燃料を含むパージガスがパージポート１４よりパージライン２０を経て吸気通路２２へ供給されて、内燃機関２１の燃焼室内で燃焼処理される。

図３に示すように、ケーシング１１の側壁１１Ａには、所定距離離間して互いに平行に並設された一対のキャニスタ用センサ４０（４０Ａ，４０Ｂ）を備えたセンサユニット４１が取り付けられている。このセンサユニット４１は、一対のキャニスタ用センサ４０を保持する取付ブラケット４２を有している。この取付ブラケット４２は、ケーシング側壁１１Ａを貫通するネジ部４３の先端にナット４４を螺合させることでケーシング側壁１１Ａに固定されている。ケーシング側壁１１Ａと取付ブラケット４２の側方へ張り出したフランジ部４５との間には、両者の隙間をシールするＯリング４６が介装されている。

このセンサユニット４１は、要求に応じた検出位置に設置され、例えば図１に示すように、第１吸着室２６におけるチャージ・パージポート寄りの位置Ｒ１、ドレンポート寄りの位置Ｒ２、第２吸着室２７におけるドレンポート寄りの位置Ｒ３、及びチャージ・パージポート寄りの位置Ｒ４のいずれか又は複数箇所に設置される。一例として、図２では第２吸着室２７の２箇所Ｒ３，Ｒ４にそれぞれセンサユニット４１を取り付けた態様を示している。

一つのセンサユニット４１に装着される一対のキャニスタ用センサ４０は、上記の特開２０１０−１０６６６４号公報における図３及び図４の第２実施形態に開示されているものと同様であり、簡単に説明すると、活性炭１０（吸着材）の熱容量を検知する熱容量センサ４０Ａと、周囲の温度を検出する温度センサ４０Ｂと、により構成されている。熱容量センサ４０Ａでは、温度によって電気抵抗値が変化するサーミスタなどの感温素子５１に電流（もしくは電圧）を加えて発熱させる一方、感温素子５１の温度は活性炭１０に吸着されている炭化水素（ＨＣ）を含む蒸発燃料に熱を奪われることで低下することから、感温素子５１の出力電圧（もしくは電流）を上記の制御部２５により検知することで、この出力電圧から蒸発燃料の熱容量を検知・推定することができる。

感温素子５１として、本実施例では、温度の上昇に対して抵抗が減少する負特性を有するＮＴＣセラミック素子が用いられている。このＮＴＣセラミック素子は、抵抗値変化の大きさを表すＢ定数（Ｂ_{２５／８５}）が３５００〜５５００Ｋ（ケルビン）とされている。その理由は、Ｂ定数が３５００Ｋよりも小さいと検出感度が悪くなり、５５００Ｋよりも大きくなると低温度域での検出ができなくなるからである。なお、Ｂ定数（Ｂ_{２５／８５}）は、基準温度２５℃及び８５℃において測定したサーミスタのゼロ負荷抵抗値（Ｒ２５及びＲ８５）より算出した値である。Ｂ定数の算出式は、Ｂ_{２５／８５}＝（ｌｎＲ２５−ｌｎＲ８５）／［１／（２７３．１５＋２５）−１／（２７３．１５＋８５）］を用いた。

熱容量センサ４０Ａの出力電圧は周囲の温度によっても変化することから、温度センサ４０Ｂにより検知される温度によって、熱容量センサ４０Ａの出力電圧、つまりは蒸発燃料の熱容量を補正している。この温度センサ４０Ｂでは、感温素子５１への通電・発熱を微小なものとすることで、その出力電圧（電流）から周囲温度を推定することができる。このように検出・補正された蒸発燃料の熱容量から、予め適合・設定されたテーブルやマップを参照して、蒸発燃料の吸着量、更にはキャニスタから吸気通路側へ供給されるパージガス中の蒸発燃料の濃度を予測することができる。この蒸発燃料濃度は、例えば、空燃比フィードバック制御による燃料噴射量の補正やパージ制御弁２４の開度補正に用いられる。

次に、図４を参照して、本実施例の要部をなすキャニスタ用センサ４０の構造について説明する。なお、熱容量センサ４０Ａと温度センサ４０Ｂとは、この実施例では同じ構造のものを用いている。

キャニスタ用センサ４０は、温度による感温素子５１の電気抵抗値の変化を検出するために、外部電源により感温素子５１に電流（電圧）を加える、いわゆる能動型センサであって、感温素子５１には、通電により発熱するとともに、温度によって電気抵抗値が変化するサーミスタなどが用いられる。この感温素子５１を通電する通電部として、板状をなす感温素子５１の両側面を挟み込む一対の銀電極５２が設けられ、各銀電極５２には、通電線５３（図３参照）を介して外部電源から電力が供給される。銀電極５２の表面には、電極プロテクト被膜として、薄膜状の樹脂コーティング層５２Ａが形成されている。

ケーシング１１内に配置される感温素子５１と銀電極（通電部）５２の周囲は、厚肉な非導電性の絶縁材５４により被覆・モールドされている。つまり、ケーシング１１内に配置される感温素子５１と銀電極５２とは外部に露出することなく絶縁材５４の内部に完全に埋設されている。この絶縁材５４は、電気絶縁性が高く、かつ、強度的にも優れた合成樹脂材料により形成されている。

そして本実施例では、一対の伝熱板５５が設けられている。伝熱板５５は、熱伝導率が高く、耐食性・耐久性に優れ、熱容量が低く、かつ低コストな材料、例えばアルミ合金などの金属材料により形成されており、極力薄いほうが良い。この伝熱板５５は、絶縁材５４に埋設・被覆される一端側の根本部５６が、感温素子５１に隣接して配置されるとともに、絶縁材５４から突出する他端側の先端部５７が、ケーシング１１内に露出して、ケーシング１１内に充填される活性炭１０に接している。

より具体的には、一対の伝熱板５５における根本部５６は、一対の銀電極５２を挟み込むように、薄膜状の接着層５９を介して銀電極５２の樹脂コーティング層５２Ａの外側面に接着されている。接着層５９は、感温素子５１と伝熱板５５との熱伝達を妨げないように熱伝導率が高く、かつ、漏電やスパークを生じることのないように電気絶縁性に優れた、例えばシリコーン系接着剤などの材料により形成されている。この接着層５９は、感温素子５１と伝熱板５５との熱伝達を向上するように、極力薄く、かつ、接触面積の広いものとされている。従って、図４に示すように、このセンサ４０の先端部は、板状の感温素子５１の両側に、銀電極５２，樹脂コーティング層５２Ａ，接着層５９，及び伝熱板５５の根本部５６が層状に積層された積層構造をなしている。

伝熱板５５の先端部５７では、根本部５６に比して一対の伝熱板間の間隙ΔＤ１が広くなるように、折曲部５８を介して外方へ階段状に折曲して構成されている。この先端部５７における一対の伝熱板５５間の間隙ΔＤ１は、この間隙ΔＤ１内に活性炭１０が確実に入り込んで、この伝熱板５５との接触、つまり熱伝達が良好になされるように、少なくとも活性炭１０の直径よりも十分に大きく設定されている。

このような本実施例によれば、厚肉な非導電性の絶縁材５４によって、ケーシング１１内に配置される感温素子５１やその通電部がケーシング１１内に表出することを確実に防止して、漏電やスパークの発生を確実に抑制しつつ、伝熱板５５によって活性炭１０と感温素子５１との間の熱伝達を促進し、センサ感度を向上させることができる。この結果、このキャニスタ用センサ４０により検出される蒸発燃料の熱容量の検出精度を高め、ひいては、この熱容量から予測されるパージガス中の蒸発燃料の濃度の予測精度を高めることができる。

また、伝熱板５５が板状をなしているために、感温素子５１と隣接する面積を広く確保して熱伝達を向上させることができるとともに、例えば金属の保護シースのような筒状のものに比して、加工が容易で自由度も高い。従って、上述したように先端部５７が根本部５６よりも幅広な折曲形状に容易に加工することができる。

更に、熱容量センサ４０Ａと補正用の温度センサ４０Ｂとが一つのセンサユニット４１としてユニット化されているために、個々のセンサをケーシング１１に組み付ける場合に比して、その取付作業が容易になるとともに、両者４０Ａ，４０Ｂを適切な位置関係に安定して配置することができる。具体的には図３に示すように、熱容量センサ４０Ａの発熱による温度上昇が温度センサ４０Ｂに検知されることのないように、熱容量センサ４０Ａの伝熱板５５と温度センサ４０Ｂの伝熱板５５との間には、所定の間隙ΔＤ２（図３参照）が確保されている。従って、熱容量センサ４０Ａの発熱によって温度センサ４０Ｂの検知温度の検出精度が低下することを抑制・回避することができる。

図５に示す第２実施例では、伝熱板５５の根本部５６から先端部５７にわたって、多数の貫通孔６０が形成されている。この場合、ケーシング１１内に表出する先端部５７においては、この貫通孔６０に活性炭１０の一部が入り込む形となるために、伝熱板５５の周辺部での活性炭１０の充填効率が向上するとともに、活性炭１０と伝熱板５５との接触面積が増加するために、熱伝達性、ひいてはセンサ感度を更に向上することができる。また、絶縁材５４に埋設される根本部５６にあっては、貫通孔６０を形成することで、接着層５９による接着強度が向上するとともに、この貫通孔６０を通してエア抜きがなされるために、センサ感度の向上にも寄与する。

図６に示す第３実施例では、ケーシング１１内に表出する伝熱板５５の先端部５７に、面直交方向に膨出した多数のエンボス部６１が形成されている。つまり、エンボス部６１によって伝熱板５５に多数の凹凸が形成されている。従って、この先端部５７では、エンボス部６１による凹凸によって、伝熱板５５の剛性が向上して伝熱板５５の変形や破損を抑制することができるとともに、活性炭１０と伝熱板５５との接触面積が増加し、上記第２実施例と同様、熱伝達性、ひいてはセンサ感度を更に向上することができる。根本部５６では、上記第２実施例と同様に多数の貫通孔６０が形成されており、上記第２実施例と同様の作用効果を得ることができる。

図７は、本発明の第４実施例に係るキャニスタの検出装置を示す断面図である。この第４実施例では、図４に示す第１実施例と同様に、感温素子５１の両側面に銀電極５２が設けられ、各銀電極５２には通電線５３を介して外部電源より電力が供給される。銀電極５２表面には、通電線５３との接続部以外の部分に塗布された接着層５９を介して伝熱板５５の根本部５６と接合されている。

そしてこの第４実施例では、図４に示す第１実施例に対して、銀電極５２の表面を被覆する樹脂コーティング層５２Ａを省略しており、その代わりに、金属製の伝熱板５５のうち、少なくとも根本部５６の表面に、表面処理により絶縁層６３（６３Ａ，６３Ｂ）を形成している。つまり、図４の第１実施例では、銀電極５２と伝熱板５５との間を樹脂コーティング層５２Ａと接着層５９（シリコーン系接着剤）により二重に絶縁しているのに対し、図７の第４実施例では、銀電極５２と伝熱板５５との間を接着層５９と絶縁層６３により二重に絶縁している。

具体的に説明すると、伝熱板５５は、軽量且つ安価なアルミニウムを主成分とするアルミ合金（アルミニウム合金）により形成されている。そして、このアルミ合金製の伝熱板５５を陽極として電気分解（陽極酸化）し、その表面に酸化アルミニウム皮膜、つまりアルマイト層である絶縁層６３を形成している。

この絶縁層６３は、伝熱板５５の中で、少なくとも、接着層５９を介して銀電極５２に隣接する根本部５６の内側の側面部分（６３Ａ）に形成されている。図７の実施例では、伝熱板５５の中で、根本部５６から折曲部５８の一部の範囲にわたって、その両側面部分（６３Ａ，６３Ｂ）に絶縁層６３を設けており、活性炭（吸着材）１０が充填されたケーシング１１内の吸着室に臨んだ伝熱板５５の先端部５７には、表面処理でのマスク処理等により、絶縁層６３を設けていない。このように本実施例では、表面処理時のマスク処理の容易性等を考慮して、伝熱板５５の両側面（６３Ａ，６３Ｂ）に絶縁層６３を設けており、かつ、その絶縁層６３の有無の境界を折曲部５８に設けて、伝熱板５５の先端部５７には、活性炭１０との熱伝達性を確保するために、絶縁層６３を敢えて省略している。

図４に示す第１実施例のように、銀電極５２の表面を樹脂コーティング層５２Ａで被覆させる構成の場合、この樹脂コーティング層５２Ａの厚さ（膜厚）は、厚くなるほど熱伝導率が低下するために、極力薄い方が好ましい。一方、銀電極５２を介して樹脂コーティング層５２Ａに被覆されるサーミスタ等の感温素子５１は、例えばパウダーを固めて作られるために、平坦な接合面を形成するのが難しい。従って、樹脂コーティング層５２Ａが薄いと破れたり破損するおそれがあり、高い絶縁性・信頼性を得ようとすると、樹脂コーティング層５２Ａを厚くせざるを得ず、このように樹脂コーティング層５２Ａを厚くすると熱伝達性が低下するために、絶縁性と熱伝達性との両立が難しい。これに対して図７に示す第４実施例のように、金属製の伝熱板５５の表面に、表面処理により絶縁層６３を形成する場合、合成樹脂製の樹脂コーティング層５２Ａ（図４参照）等に比して熱伝達性に優れるとともに、薄く（具体的には、１μｍ以下）、均一な層を容易に得ることができ、高いレベルで絶縁性と熱伝達性の両立を実現することができる。

特に、本実施例のように、アルマイト処理により伝熱板５５の表面に絶縁層６３としてのアルマイト層を設けた場合には、伝熱板５５の表面の平坦度が向上する。従って、表面処理する前の伝熱板５５の表面に凹凸や鋭角な突起があっても、アルマイト処理によって表面の平坦度を向上することで、熱抵抗を抑制して熱伝達性を向上することができるとともに、表面の凹凸や突起を抑制して、伝熱板５５と銀電極５２とが接触して通電する可能性を低減することができる。

なお、絶縁層６３の形成範囲は、上記実施例のものに限らず、例えば伝熱板５５の表面全体に絶縁層６３を形成するようにしても良い。この場合、表面処理時にマスク処理等が不要となり、製造が容易となる。あるいは、伝熱板５５の両側面のうち、接着層５９を挟んで銀電極５２や感温素子５１に隣接する内側の側面部分にのみ絶縁層６３Ａを設け、外側の側面部分の絶縁層６３Ｂを省略する構成としても良い。更には、伝熱板５５のうち、接着層５９と接着される根本部５６の表面にのみ絶縁層６３を形成し、折曲部５８や先端部５７では絶縁層６３を省略する構成としても良い。

更に、表面処理としては、上記実施例のようなアルミ合金製の伝熱板５５に対するアルマイト処理に限らず、他の金属製の伝熱板５５に対する他の酸化被膜処理であっても良い。

また、上記実施例では、キャニスタ用センサとして熱容量センサ４０Ａと温度補正用の温度センサ４０Ｂとを備えたセンサユニット４１をキャニスタのケーシング１１に取り付ける態様としているが、より簡易的に、キャニスタのケーシング１１にキャニスタ用センサ４０を単独で取り付けるようにしても良い。また、センサのケーシングへの取付態様としては、より簡易的に、センサもしくはその取付ブラケットをケーシングの側壁に溶着により取り付けるようにしても良い。

Claims (8)

1. ケーシング内に蒸発燃料を吸着する吸着材が充填されたキャニスタと、
   上記ケーシング内に充填された吸着材の状態を検出するキャニスタ用センサと、を備えたキャニスタの検出装置において、
   上記キャニスタ用センサは、
   感温素子と、
   この感温素子を通電する通電部と、
   上記ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を被覆する非導電性の絶縁材と、
   少なくともこの絶縁材よりも高い熱伝導率を有する伝熱板と、を有し、
   この伝熱板は、上記絶縁材に被覆される一端側の根本部が上記感温素子に隣接して配置されるとともに、上記絶縁材から突出する他端側の先端部が、上記吸着材が充填されたケーシング内に露出しているキャニスタの検出装置。
2. 上記伝熱板が、上記感温素子を挟み込むように一対設けられ、
   上記ケーシング内に露出する伝熱板の先端部では、上記根本部に比して、一対の伝熱板の間の間隙が広く設定されている請求項１に記載のキャニスタの検出装置。
3. 上記伝熱板に、複数の貫通孔及び凹凸の少なくとも一方が形成されている請求項１又は２に記載のキャニスタの検出装置。
4. 上記キャニスタ用センサとして、上記吸着材の熱容量を検知する熱容量センサと、温度を検出する温度センサと、を備えるセンサユニットが、上記キャニスタのケーシングの側壁に取り付けられており、
   上記熱容量センサの感温素子を通電により発熱させた状態で、当該感温素子の出力電圧もしくは出力電流に基づいて上記吸着材の熱容量が検知されるとともに、当該熱容量が上記温度センサにより検知される温度によって補正され、
   上記熱容量センサの発熱による温度上昇を上記温度センサが感知することのないように、上記熱容量センサの伝熱板と、上記温度センサの伝熱板との間には、所定の間隙が確保されている請求項１〜３のいずれかに記載のキャニスタの検出装置。
5. 金属製の上記伝熱板のうち、少なくとも上記根本部の表面に、絶縁層が表面処理により設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のキャニスタの検出装置。
6. キャニスタのケーシング内に充填された蒸発燃料を吸着する吸着材の状態を検出するキャニスタ用センサにおいて、
   感温素子と、
   この感温素子を通電する通電部と、
   上記ケーシング内に配置される感温素子と通電部の周囲を被覆する非導電性の絶縁材と、
   少なくともこの絶縁材よりも高い熱伝導率を有する伝熱板と、を有し、
   この伝熱板は、上記絶縁材に被覆される一端側の根本部が上記感温素子に隣接して配置されるとともに、上記絶縁材から突出する他端側の先端部が、上記吸着材が充填されたケーシング内に露出するようになっているキャニスタ用センサ。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の上記キャニスタ用センサの上記感温素子として用いられ、温度の上昇に対して抵抗が減少する負特性を有するＮＴＣセラミック素子。
8. Ｂ定数（Ｂ_{２５／８５}）が３５００〜５５００Ｋである請求項７に記載のＮＴＣセラミック素子。

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