JPWO2012056556A1 - スリット材の製造方法 - Google Patents

Abstract

横方向に並ぶ断面が矩形の複数の刃を有する第１及び第２の丸刃１０，１２を互いに対向させ、第１の丸刃１０の各刃を第２の丸刃１２の対応する刃に対して横方向の同じ側にずらして配置する。次に、金属帯板１６を第２の丸刃１２に接触させずに、第１の丸刃１０に巻き付ける。次に、金属帯板１６を第１の丸刃１０に押し付けた状態で、回転する第１及び第２の丸刃１２に金属帯板１６を噛み込ませて剪断して所定幅のスリット材１８を形成する。

Description

本発明は、材料費を抑えつつ、スリット歪による形状不良を防ぐことができるスリット材の製造方法に関する。

金属帯板は所定幅のスリット材に成形され、プレスにより打抜き加工される。スリット材の成形には、断面が矩形の２つの丸刃を横方向にずらして配置したものを用いる。回転する２つの丸刃に帯板を噛み込ませて剪断して所定幅のスリット材を形成する。

剪断後に帯板は方向転換する。この時、スリット材の縁部は、丸刃に拘束されているため、大きな歪を受けて塑性変形する。これにより、スリット材の縁部には、スリット歪と呼ばれる応力が残存する。

スリット歪が残存するスリット材をプレスにより打抜き加工すると、プレス後の部品が変形し形状不良が発生する。そこで、応力の残留しているスリット縁部を除去するサイドカットが一般的に実施されている。

また、隣接する部品条の間に細幅の捨て条が生じるように帯板を剪断して、捨て条のみにスリット歪が残存し、部品条にスリット歪が残存しないようにする方法も提案されている（例えば、特許文献１参照）。

日本特開平１１−５８１２４号公報

しかし、サイドカットした部分や捨て条は無駄になるため、大きな材料損失が発生するという問題があった。

本発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、その目的は材料費を抑えつつ、スリット歪による形状不良を防ぐことができるスリット材の製造方法を得るものである。

本発明に係るスリット材の製造方法は、横方向に並ぶ断面が矩形の複数の刃を有する第１及び第２の丸刃を互いに対向させ、前記第１の丸刃の各刃を前記第２の丸刃の対応する刃に対して横方向の同じ側にずらして配置する工程と、帯板を前記第１の丸刃に押し付けた状態で、回転する前記第１及び第２の丸刃に前記帯板を噛み込ませて剪断して所定幅のスリット材を形成する工程とを備え、前記スリット材は、互いに対向する第１及び第２の縁部を有し、前記帯板を剪断する際に、前記スリット材の前記第１の縁部は前記第１の丸刃に接触して支持され、前記第２の縁部は前記第２の丸刃に接触して方向転換されることを特徴とする。

本発明により、材料費を抑えつつ、スリット歪による形状不良を防ぐことができる。

本発明の実施の形態１に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。 図１のＡ−Ａ´に沿った断面図である。 図１のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。 本発明の実施の形態１に係るスリット材を示す平面図である。 比較例に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。 図５のＡ−Ａ´に沿った断面図である。 図５のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。 比較例に係るスリット材を示す平面図である。 本発明の実施の形態１に係るスリット材の製造方法の変形例を説明するための断面図である。 本発明の実施の形態２に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。 図１０のＡ−Ａ´に沿った断面図である。 図１０のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。 本発明の実施の形態３に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。 図１３のＡ−Ａ´に沿った断面図である。 図１３のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。 本発明の実施の形態４に係るスリット材を示す平面図である。 本発明の実施の形態５に係るスリット材を示す平面図である。 本発明の実施の形態５に係るスリット材の変形例を示す平面図である。

本発明の実施の形態に係るスリット材の製造方法について図面を参照して説明する。同じ又は対応する構成要素には同じ符号を付し、説明の繰り返しを省略する場合がある。

実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。図２は図１のＡ−Ａ´に沿った断面図であり、図３は図１のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。図４は、本発明の実施の形態１に係るスリット材を示す平面図である。

まず、図１から図３に示すように、横方向に並ぶ断面が矩形の複数の刃を有する第１及び第２の丸刃１０，１２を互いに対向させ、第１の丸刃１０の各刃を第２の丸刃１２の対応する刃に対して横方向の同じ側にずらして配置する。

次に、ガイドロール１４により、金属帯板１６を第２の丸刃１２よりも第１の丸刃１０に近い側から導入することで、金属帯板１６を第２の丸刃１２に接触させずに、第１の丸刃１０に巻き付ける。ここで、剪断開始部（円周角θ）よりも巻き付け開始部（円周角θ´）が手前になるようにする。即ち、θ≦θ´となるようにする。

次に、金属帯板１６を第１の丸刃１０に押し付けた状態で、回転する第１及び第２の丸刃１２に金属帯板１６を噛み込ませて剪断して所定幅のスリット材１８を形成する。スリット材１８は、互いに対向する第１及び第２の縁部２０，２２を有する。金属帯板１６を剪断する際に、スリット材１８の第１の縁部２０は第１の丸刃１０に接触して支持され、第２の縁部２２は第２の丸刃１２に接触して方向転換される。

次に、図４に示すように、スリット材１８をプレスによりＥ型の形状に打抜き加工して、互いに分離した複数の部品２４を第２の縁部２２に形成し、複数の部品２４に接続されたリード２６を第１の縁部２０に形成する。部品２４は、複雑な曲げ加工なども施され、コネクター等の部品となる。リード２６は、ストリップキャリアとも呼ばれ、材料の送り用の繋ぎ部分で、最終的には切り離される。

続いて、本実施の形態の効果について比較例と比較して説明する。図５は、比較例に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。図６は図５のＡ−Ａ´に沿った断面図であり、図７は図５のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。図８は、比較例に係るスリット材を示す平面図である。

比較例では、第１の丸刃１０の２つの刃を第２の丸刃１２の対応する刃に対してずらす方向が逆になっている。また、金属帯板１６を水平方向より進入させて剪断し、剪断後に金属帯板１６はシャー角θ″で方向転換する。これにより、スリット材１８の第１及び第２の縁部２０，２２に同等のスリット歪が残存する。従って、長手方向に連続して繋がっているリード２６は、スリット歪の影響を受け、反ったり、捩れたり、曲ったりする。これを防ぐために、リード２６にサイドカットを行う必要があり、大きな材料損失が発生する。

一方、本実施の形態では、金属帯板１６を第１の丸刃１０に巻き付けた後に、回転する第１及び第２の丸刃１２に金属帯板１６を噛み込ませて剪断してスリット材１８を形成する。これにより、スリット材１８の第１の縁部２０のスリット歪が第２の縁部２２のスリット歪に比べて小さく（ほぼゼロ）なる。従って、スリット材１８の第１の縁部２０において、スリット歪による形状不良を防ぐことができる。そして、第１の縁部２０にサイドカットを施す必要が無く、捨て条も無いので、材料費を抑えることができる。

また、本実施の形態では、スリット歪の小さい第１の縁部２０にリード２６を形成することで、リード２６にサイドカットを行う必要が無い。従って、スリット材の幅を狭くすることができるため、材料費を抑えることができる。

また、本実施の形態では、スリット材１８の第２の縁部２２に複数の部品２４を形成する。第２の縁部２２のスリット歪は大きいが、複数の部品は互いに分離しているので、スリット歪の影響を受けない。従って、第２の縁部２２にサイドカットを行う必要はない。

図９は、本発明の実施の形態１に係るスリット材の製造方法の変形例を説明するための断面図である。実施の形態１では、ガイドロール１４により金属帯板１６を第２の丸刃１２よりも第１の丸刃１０に近い側から導入して、第１の丸刃１０に巻き付けている。これに限らず、ガイドロール１４の代わりに、不織布２８や布を用いてもよい。

なお、実施の形態１では第１の丸刃１０の各刃が第２の丸刃１２の対応する刃に対して右に位置しているが、左右を逆にしてもよい。この場合は、第２の縁部２２のスリット歪が第１の縁部２０のスリット歪に比べて小さくなる。また、実施の形態１では金属帯板１６を第２の丸刃１２よりも第１の丸刃１０に近い側から導入して第１の丸刃１０に巻き付けているが、第２の丸刃１２に近い側から導入して第２の丸刃１２に巻きつけてもよい。この場合は、第２の縁部２２のスリット歪が第１の縁部２０のスリット歪に比べて小さくなる。

実施の形態２．
図１０は、本発明の実施の形態２に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。図１１は図１０のＡ−Ａ´に沿った断面図であり、図１２は図１０のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。本実施の形態では、第１及び第２の丸刃１０，１２の入り口側にガイドロール３０を設けている。そして、金属帯板１６を剪断する前にガイドロール３０で金属帯板１６を第１の丸刃１０に押し付けることで、金属帯板１６を第１の丸刃１０に巻き付ける。

これにより、スリット材１８の第１の縁部２０のスリット歪が第２の縁部２２のスリット歪に比べて小さく（ほぼゼロ）なる。従って、実施の形態１と同様に、材料費を抑えつつ、スリット歪による形状不良を防ぐことができる。

実施の形態３．
図１３は、本発明の実施の形態３に係るスリット材の製造方法を説明するための正面図である。図１４は図１３のＡ−Ａ´に沿った断面図であり、図１５は図１３のＢ−Ｂ´に沿った断面図である。本実施の形態では、第１の丸刃１０に対向するように、第１の丸刃１０の横にゴムリング３２を設けている。そして、金属帯板１６を剪断する際に、ゴムリング３２で金属帯板１６を第１の丸刃１０に押し付ける。

これにより、スリット材１８の第１の縁部２０のスリット歪が第２の縁部２２のスリット歪に比べて小さく（ほぼゼロ）なる。従って、実施の形態１と同様に、材料費を抑えつつ、スリット歪による形状不良を防ぐことができる。

実施の形態４．
図１６は、本発明の実施の形態４に係るスリット材を示す平面図である。スリット材１８をプレスによりＥ型の形状に打抜き加工して、互いに分離した複数の部品２４を幅方向に２組同時に形成する。スリット歪の小さい第１の縁部２０にリード２６を形成することで、リード２６にサイドカットを行う必要が無いため、材料費を抑えることができる。また、スリット材１８の第２の縁部２２に複数の部品２４を形成する。第２の縁部２２のスリット歪は大きいが、複数の部品は互いに分離しているので、スリット歪の影響を受けない。従って、第２の縁部２２にサイドカットを行う必要はない。

実施の形態５．
図１７は、本発明の実施の形態５に係るスリット材を示す平面図である。スリット材１８をプレスによりＥ型の形状に打抜き加工して、互いに分離した複数の部品２４を幅方向に２個同時に形成する。スリット歪の小さい第１の縁部２０にリード２６を形成することで、リード２６にサイドカットを行う必要が無いため、材料費を抑えることができる。ただし、本実施の形態では、スリット歪の大きい第２の縁部２２にもリード２６を形成する。そのリード２６にはサイドカットを行う必要がある。

図１８は、本発明の実施の形態５に係るスリット材の変形例を示す平面図である。スリット材１８をＥ型の形状に打抜き加工するだけでなく、ダイパッドを有するリードフレームを形成してもよい。この場合でも、スリット歪の小さい第１の縁部２０に形成したリード２６にはサイドカットを行う必要が無いため、材料費を抑えることができる。

１０ 第１の丸刃
１２ 第２の丸刃
１６ 金属帯板（帯板）
１８ スリット材
２０ 第１の縁部
２２ 第２の縁部
２４ 部品
２６ リード
３０ ガイドロール
３２ ゴムリング（弾性リング）

Claims (7)

1. 横方向に並ぶ断面が矩形の複数の刃を有する第１及び第２の丸刃を互いに対向させ、前記第１の丸刃の各刃を前記第２の丸刃の対応する刃に対して横方向の同じ側にずらして配置する工程と、
   帯板を前記第１の丸刃に押し付けた状態で、回転する前記第１及び第２の丸刃に前記帯板を噛み込ませて剪断して所定幅のスリット材を形成する工程とを備え、
   前記スリット材は、互いに対向する第１及び第２の縁部を有し、
   前記帯板を剪断する際に、前記スリット材の前記第１の縁部は前記第１の丸刃に接触して支持され、前記第２の縁部は前記第２の丸刃に接触して方向転換されることを特徴とするスリット材の製造方法。
2. 前記スリット材をプレスにより打抜き加工して、互いに分離した複数の部品と、前記複数の部品に接続されたリードとを形成する工程を更に備え、
   前記スリット材の前記第１の縁部に前記リードを形成することを特徴とする請求項１に記載のスリット材の製造方法。
3. 前記スリット材の前記第２の縁部に前記複数の部品を形成することを特徴とする請求項２に記載のスリット材の製造方法。
4. 前記帯板を剪断する前に、帯板を前記第２の丸刃に接触させずに、前記第１の丸刃に巻き付ける工程を更に備えることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のスリット材の製造方法。
5. 前記帯板を前記第２の丸刃よりも前記第１の丸刃に近い側から導入することで、前記帯板を前記第１の丸刃に巻き付けることを特徴とする請求項４に記載のスリット材の製造方法。
6. 前記帯板を剪断する前にガイドロールで前記帯板を前記第１の丸刃に押し付けることで、前記帯板を前記第１の丸刃に巻き付けることを特徴とする請求項４に記載のスリット材の製造方法。
7. 前記帯板を剪断する際に、前記第１の丸刃に対向する弾性リングで前記帯板を前記第１の丸刃に押し付けることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のスリット材の製造方法。

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