JPWO2008120291A1 - ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
そこで、排ガス中のパティキュレートを捕集して、排ガスを浄化するフィルタとして多孔質セラミックからなるハニカム構造体を用いたハニカムフィルタが種々提案されている。
図1に示すハニカム構造体250は、3種類のハニカム焼成体220、230、240が接着剤層254を介して結束されてセラミックブロック255を構成し、さらに、このセラミックブロック255の外周面256にシール材層253が形成されている。
ハニカム焼成体230は、その長手方向に垂直な断面が三本の直線と一本の曲線とで囲まれた形状のハニカム焼成体(以下、B型ハニカム焼成体ともいう)である。
ハニカム焼成体240は、その長手方向に垂直な断面が四本の直線で囲まれた形状であるハニカム焼成体(以下、C型ハニカム焼成体ともいう)である。
このハニカム焼成体240には、長手方向(図2(a)中、矢印Bの方向)に多数のセル241が並設され、セル241同士を隔てるセル壁242がフィルタとして機能するようになっている。
従来、このような各ハニカム焼成体は以下の工程により作製されている。
続いて押出成形体を所定の長さに切断する切断工程を行う。
これらの工程により、作製する各ハニカム焼成体とその形状が略同一であり、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設されたハニカム成形体を作製する。
続いて、得られたハニカム成形体を乾燥する乾燥工程を行い、乾燥工程を経たハニカム成形体の所定のセルに封止材ペーストを充填してセルを目封じする封止工程を行い、封止材ペーストが充填されたハニカム成形体を加熱してハニカム成形体中のバインダ等の有機物を熱分解させる脱脂工程を行い、さらに、脱脂工程を経たハニカム成形体を焼成する焼成工程を行って、ハニカム焼成体を作製する。
そして、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができることを見出し、本発明のハニカム構造体の製造方法を完成させた。
また、連結部を切断する連結部切断工程を経て作製されたハニカム成形体を連結部切断ハニカム成形体といい、連結部を切断する連結部切断工程を経て作製されたハニカム焼成体を連結部切断ハニカム焼成体ということとする。
また、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法において、上記連結ハニカム焼成体は、二つの平面と一つの曲面とからなる側面を有する柱状の上記ハニカム焼成体が二個、上記一つの曲面からなる側面上に設けられた上記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状の連結部を介して一体化した形状であることが望ましい。
また、第一の本発明のハニカム構造体の製造方法においては、上記セルのいずれか一方の端部を封止する封止工程を行うことが望ましい。
そして、上記工程により作製した連結部切断ハニカム成形体を焼成して連結部切断ハニカム焼成体を作製することによって一つの押出成形機を用いて単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができることを見出し、第二の本発明のハニカム構造体の製造方法を完成させた。
また、第二の本発明のハニカム構造体の製造方法においては、上記セルのいずれか一方の端部を封止する封止工程を行うことが望ましい。
上記方法によると、一つの連結ハニカム成形体から、その長手方向の長さが上記連結ハニカム成形体の長手方向の長さと略同一である連結部切断ハニカム焼成体を複数個作製することができる。
よって、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができる。
上記方法によると、一つの連結ハニカム成形体から、その長手方向の長さが上記連結ハニカム成形体の長手方向の長さと略同一である連結部切断ハニカム成形体を複数個作製することができ、上記連結部切断ハニカム成形体を焼成することによって連結部切断ハニカム焼成体を複数個作製することができる。
よって、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができる。
本発明の特徴部分である工程は、フローチャートの左上部(点線Rで囲んだ領域)に示す、押出成形工程S1、焼成工程S2、連結部切断工程S3を行って連結部A型ハニカム焼成体20を作製する工程である。
図4は、連結ハニカム成形体の一例を模式的に示す側面図である。
連結ハニカム成形体300は、その断面形状がV字形状である台座327に載置されており、その形状は、左右に位置する2つのハニカム成形体320が、それぞれ連結部324の一方の端部と結合し、連結部324の他方の端部は形状保持部328と結合した形状である。
従って、左右のハニカム成形体320は連結部324及び形状保持部328を介して一体化している。
ハニカム成形体320には、多数のセル321が成形体300が押出成形される方向(長手方向)に平行に設けられている。そして、ハニカム成形体320をその長手方向に垂直な断面で切断した断面形状は、2本の直線と、連結部324と結合した1本の曲線で囲まれた形状である。
成形体切断工程、乾燥工程、脱脂工程の条件は、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。
連結ハニカム焼成体の長手方向に垂直な断面形状は、連結ハニカム成形体300の長手方向に垂直な断面形状と略同一であり、2つのA型ハニカム焼成体がそれぞれ連結部を介して一体化した形状である。
なお、焼成工程の条件としては、従来からハニカム焼成体を作製する際に用いられている条件を適用することができる。
図5は、連結ハニカム焼成体の連結部を折り割って連結部切断ハニカム焼成体を作製する方法を模式的に示す側面図である。
連結部切断工程では、形状保持部28を固定して、左右のハニカム焼成体に下向きの力を加えることで、連結ハニカム焼成体100の連結部を折り割って切断する。
この工程によって、連結部が切断されてなる連結部切断A型ハニカム焼成体20を同時に2個作製することができる。
そして、上記工程によって作製した連結部切断A型ハニカム焼成体20には、折り割った連結部の一部が、曲面からなる側面上に突起部24として残存することとなる。
従って、A型ハニカム焼成体と略同形状のハニカム成形体を作製し、上記ハニカム成形体を焼成してA型ハニカム焼成体を作製する場合と比較すると、同数のA型ハニカム焼成体を作製するために必要な連結ハニカム成形体の作製数を半分とすることができる。
また、成形体切断工程以降の各工程処理を行う連結ハニカム成形体の処理数も半分とすることができる。
従って、単位時間あたりに作製することのできるA型ハニカム焼成体の数を略二倍に増やすことができる。
そのため、従来の押出成形工程においては、所定量の原料組成物を押出成形した後にダイスを交換する必要があり、ダイスの交換に費用と手間がかかるという問題があった。
従って、ダイスを交換する頻度が減少し、ダイスの交換にかかる費用と手間を減らすことができる。そのため、ハニカム焼成体の作製に要するコストを低くすることができる。
この突起部24は、連結ハニカム焼成体の連結部を切断した後に、連結部がその曲面からなる側面上に残存することによって形成される部位である。また、突起部24は、曲面から突出して連結部切断A型ハニカム焼成体20の長手方向と平行な方向に向かって連続して設けられている。
従って、このハニカム構造体10は排ガス浄化用フィルタとして使用することができる。
第一の本発明のハニカム構造体の製造方法において、上記連結ハニカム焼成体は、二つの平面と一つの曲面とからなる側面を有する柱状の上記ハニカム焼成体が二個、上記一つの曲面からなる側面上に設けられた上記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状の連結部を介して一体化した形状であることが望ましい。
上記シール材層が形成されたハニカム構造体は、排ガス浄化用のフィルタとして使用する際に、セルにガスを流通させてもハニカム構造体の外周部からガスが漏れ出すことのないハニカム構造体となる。
ここで、上記シール材層は、ハニカム構造体を排ガス浄化用のフィルタとして繰り返し使用した場合にセラミックブロックから剥離しないように形成する必要がある。
本発明のハニカム構造体の製造方法によって製造したハニカム構造体では、連結部ハニカム焼成体の曲面からなる側面に、連結部の一部が残存してなる突起部が設けられているため、上記シール材層とセラミックブロックとの間の接着においてアンカー効果が働く。そのため、いずれのハニカム焼成体の側面にも突起部が形成されていないハニカム構造体と比べて、上記シール材層が上記セラミックブロックから剥離しにくいハニカム構造体となる。
また、切断された突起部の表面は平滑でないため、シール材層との接着力がより向上することとなる。
また、突起部24の上面から連結部切断A型ハニカム焼成体20の曲面までの高さが上面の両側で異なる場合、長い側の寸法を突起部の高さとして定める。
また、幅が2mmを超えると連結部の切断が難しくなることがある。
また、高さが2mmを超えるとシール材層の表面から突起部が突出してしまいハニカム構造体を排ガス浄化装置に設置する際に設置の妨げとなることがあり、突起部を突出させないにようにシール材層の厚さを厚くする必要がある。
本実施形態では、1つのハニカム成形体が2ヶ所の連結部で連結された形状の連結ハニカム成形体を作製する。
図7は、押出成形工程において押出成形された連結ハニカム成形体の別の一例を模式的に示した側面図である。
図7に示す連結ハニカム成形体400は、1つのハニカム成形体420が形状保持部428と2箇所の連結部424で連結されているような形状である以外は図4に示した連結ハニカム成形体300と略同様の形状である。
本実施形態では、押出成形工程によって連結ハニカム成形体400を成形し、所定の長さに切断した後に乾燥工程、封止工程、脱脂工程、焼成工程を行うことによって連結ハニカム焼成体を作製し、連結ハニカム焼成体に設けられた4箇所の連結部をそれぞれ切断することによって、突起部が2箇所設けられている連結部切断A型ハニカム焼成体を2個作製することができる。
このような連結部切断A型ハニカム焼成体も、先に説明した突起部が1箇所設けられている連結部切断A型ハニカム焼成体20と同様に、ハニカム構造体の製造に用いることができる。
突起部が設けられていない連結部切断ハニカム焼成体を作製する方法としては、例えば、連結ハニカム焼成体の連結部を折り割った後に連結部切断ハニカム焼成体に残存した連結部をダイヤモンドカッターやヤスリ等を用いて削り落す方法や、連結ハニカム焼成体の連結部を切断する際に、糸鋸等を用いて、作製する連結部切断ハニカム焼成体の側面に沿って連結部を切断する方法等を挙げることができる。
そして、このような連結部切断A型ハニカム焼成体を用いると、図1に示すような突起部が設けられていない円柱状のハニカム構造体250を作製することができる。
第一の本発明のハニカム構造体の製造方法において用いる原料組成物中のセラミック粉末としては、特に限定されず、例えば、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化チタン等の窒化物セラミック、炭化ケイ素、炭化ジルコニウム、炭化チタン、炭化タンタル、炭化タングステン等の炭化物セラミック、アルミナ、ジルコニア、コージェライト、ムライト、チタン酸アルミニウム等の酸化物セラミック等が挙げられる。
これらのなかでは、非酸化物セラミックが好ましく、炭化ケイ素が特に好ましい。耐熱性、機械強度、熱伝導率等に優れるからである。なお、上述したセラミックに金属ケイ素を配合したケイ素含有セラミック、ケイ素やケイ酸塩化合物で結合されたセラミック等のセラミック原料も構成材料として挙げられ、これらのなかでは、炭化ケイ素に金属ケイ素が配合されたもの(ケイ素含有炭化ケイ素)が望ましい。
特に、炭化ケイ素を60wt%以上含むケイ素含有炭化ケイ素質セラミックが望ましい。
上記バインダの配合量は、通常、セラミック粉末100重量部に対して、1〜10重量部が望ましい。
上記分散媒液は、湿潤混合物の粘度が一定範囲内となるように、適量配合される。
上記成形助剤としては特に限定されず、例えば、エチレングリコール、デキストリン、脂肪酸石鹸、脂肪酸、ポリアルコール等を挙げることができる。
また、上記押出成形機を用いて行う押出成形工程についても合わせて説明する。
図8(a)は、押出成形工程に用いるダイスを備えた押出成形機において、連結ハニカム成形体を押出成形して作製する際のダイス近傍の様子を模式的に示す斜視図である。
(b)は、(a)に示す押出成形機に備えられているダイスの断面形状を模式的に示す断面図である。
従って、図示しない原料投入部から湿潤混合物を押出成形機内に投入し、上記スクリューにより湿潤組成物の混合とダイス560への押し込みを行うことによって、連結ハニカム成形体300を連続的に作製することができる。
本押出成形工程においては、柱状部563及び壁状部によって形成された成形溝562に、湿潤混合物を連続的に通過させることによって、二個以上のハニカム成形体が連結部を介して一体化した形状の成形体を作製することができる。
連結ハニカム成形体300を台座上にこのように載置することによって、押出成形された連結ハニカム成形体300の形状が崩れることを防止することができる。
これらの方法の中では、線状体を用いて切断する方法が望ましい。線状体を用いた場合には、成形体との接触面積が極めて小さいため、切断部分にずり変形等の変形や欠けを起こすことがなく、しかも、レーザのように付帯機器等を必要としないことからランニングコストを低く抑えることもできるためである。
乾燥工程には、マイクロ波乾燥機、熱風乾燥機、誘電乾燥機、減圧乾燥機、真空乾燥機、凍結乾燥機等を用いることができる。
なお、乾燥工程は必ずしも行う必要はなく、必要に応じて行えばよい。
上記封止材ペーストとしては特に限定されないが、製造後の封止材の気孔率が35〜60%となるものが望ましい。上記封止材ペーストとして、例えば、上記原料組成物と同様のものを用いることができ、上記原料組成物として用いたセラミック粉末に潤滑剤、溶剤、分散剤及びバインダを添加したものであることが望ましい。
なお、封止工程は必ずしも行う必要はなく、必要に応じて行えばよい。封止工程を行わない場合には、製造するハニカム構造体を触媒担体として好適に用いることができる。
連結部を切断する方法は、特に限定されるものでないが、上述したような連結部を折り割る方法の他に、ダイヤモンドカッター、糸鋸、ヤスリ、切断刃が配置されているカッター、レーザー、線状体等を用いて切断する方法を用いることができる。
この場合、切断部分に突起部が残るように切断することが望ましい。
これらの方法の中では、連結部を折り割る方法を用いて切断することが望ましい。
連結部を折り割る方法を用いて切断する場合は、切断に殆ど時間を要することがなく、特別な装置も必要としないためである。
上記工程により、連結部切断ハニカム焼成体を作製することができる。
その他のハニカム焼成体については、従来用いられていたハニカム焼成体の作製方法と同様にして、作製するハニカム焼成体の形状と略同一形状のハニカム成形体を作製する押出成形工程を行い、乾燥工程、封止工程、脱脂工程、焼成工程を行うことによって作製することができる。
まず、作製したこれらのハニカム焼成体を結束させて、所定の大きさのハニカム集合体を形成する。ハニカム集合体の形成は、例えば、各ハニカム焼成体の側面に接着剤ペーストを塗布して接着剤ペースト層を形成し、ハニカム焼成体を順次結束させる方法、又は、作製するセラミックブロックの形状と略同形状の型枠内に各ハニカム焼成体を仮固定した状態とし、接着剤ペーストを各ハニカム焼成体間に注入する方法等によって行う。
このセラミックブロックには、必要に応じて切断処理、研磨処理を施しても良い。
なお、上記シール材ペーストを構成する材料としては、既に説明した接着剤ペーストと同様の材料を好適に用いることができる。
なお、塗布工程は必ずしも行う必要はなく、必要に応じて行えばよい。塗布工程を行わない場合、セラミックブロックの作製により第一の本発明のハニカム構造体の製造方法によるハニカム構造体の製造を完了することができる。
上記方法によると、一つの連結ハニカム成形体から、その長手方向の長さが上記連結ハニカム成形体の長手方向の長さと略同一である連結部切断ハニカム成形体を複数個作製することができ、上記連結部切断ハニカム成形体を焼成することによって連結部切断ハニカム焼成体を複数個作製することができる。
よって、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができる。
そして、この連結ハニカム成形体の連結部を切断することによって二個以上の連結部切断ハニカム成形体を作製する。
なお、乾燥工程及び封止工程は、必ずしも行う必要はなく、必要に応じて行えばよい。
そして、上記工程により作製した連結部切断ハニカム焼成体を少なくとも一つ用いて、その他上述した第一の本発明のハニカム構造体の製造方法と同様の各工程処理を行うことによってハニカム構造体を製造することができる。
よって、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができる。
従って、作製対象であるハニカム焼成体と略同形状のハニカム成形体を押出成形工程及び成形体切断工程によって作製した後に各工程での処理を行って所定の長さのハニカム焼成体を作製する場合と比較すると、一つのダイスが磨耗するまでに作製可能なハニカム焼成体の数を増やすことができる。
従って、ダイスを交換する頻度が減少し、ダイスの交換にかかる費用と手間を減らすことができる。そのため、ハニカム構造体の作製に要するコストを低くすることができる。
この場合、切断部分に突起部が残るように切断することが望ましい。
この場合、連結部切断工程より前に行う工程において処理する成形体の数を少なくすることができるため、単位時間あたりに作製することのできるハニカム焼成体の数を増やすことができる。
また、乾燥工程や脱脂工程を経た後の連結ハニカム成形体の連結部を切断する場合は、押出成形工程直後の連結ハニカム成形体と比べて連結ハニカム成形体の形状が安定しており、連結ハニカム成形体の取扱いがより容易である点で好ましい。
また、第二の本発明のハニカム構造体の製造方法においては、上記セルのいずれか一方の端部を封止する封止工程を行うことが望ましい。
(連結部切断A型ハニカム焼成体の作製)
平均粒径22μmを有する炭化ケイ素の粗粉末52.2重量%と、平均粒径0.5μmの炭化ケイ素の微粉末22.4重量%とを湿式混合し、得られた混合物に対して、アクリル樹脂4.8重量%、有機バインダ(メチルセルロース)2.6重量%、潤滑剤(日本油脂社製 ユニルーブ)2.9重量%、グリセリン1.3重量%、及び、水13.8重量%を加えて混練して原料組成物を得た。
この原料組成物をさらに混練した後、図4に示した断面形状と略同様の断面形状の生の連結ハニカム成形体を押出成形によって作製する押出成形工程を行った。
この際、押出成形速度は4000mm/minとし、押出成形機の先端に備えるダイスとして、超硬合金(WC)製のダイスを用いた。
そして、上記生の連結ハニカム成形体をその長手方向に垂直な方向に、長さが150mmとなるように切断する成形体切断工程を行った。
乾燥させた成形体を400℃で脱脂する脱脂工程を行い、常圧のアルゴン雰囲気下2200℃、3時間の条件で焼成を行う焼成工程を行うことにより、連結ハニカム焼成体を作製した。
このようにして製造したハニカム焼成体は、その曲面からなる側面に1箇所の突起部が設けられている連結部切断A型ハニカム焼成体であり、その長手方向の長さは150mmであった。
また、その突起部の形状はハニカム焼成体の長手方向に平行な長辺を有する略直方体形状であり、図6(b)に示すような寸法で定めた突起部の幅Wは0.5mm、高さHは0.5mmであった。
上記混合組成物を用いて押出成形工程を行い、B型ハニカム焼成体230、C型ハニカム焼成体240と同様の形状のハニカム成形体を作製した。そして、上述した連結部切断A型ハニカム焼成体の製造工程と同様の乾燥工程、封止工程、脱脂工程、焼成工程を行って、B型ハニカム焼成体及びC型ハニカム焼成体を作製した。
なお、各ハニカム焼成体をそれぞれ作製するための押出成形機はそれぞれ異なる装置を用い、各押出成形機に備えたダイスは、所定厚みの成形体を作製することができなくなるまで交換することなく連続的に使用した。
次に、平均繊維長20μmのアルミナファイバー30重量%、平均粒径0.6μmの炭化ケイ素粒子21重量%、シリカゾル15重量%、カルボキシメチルセルロース5.6重量%、及び、水28.4重量%を含む耐熱性の接着剤ペーストを用いて連結部切断A型ハニカム焼成体を4つ、B型ハニカム焼成体を8つ、C型ハニカム焼成体を4つ接着させ、さらに、120℃で乾燥させることにより、接着剤層の厚さ1mmの円柱状であり、外周面の4箇所に突起部が設けられているセラミックブロックを作製した。
次に、上記接着剤ペーストと同じシール材ペーストを用いて、セラミックブロックの外周面に厚さ2.5mmのシール材ペースト層を形成する塗布工程を行った。そして、このシール材ペースト層を120℃で乾燥して、直径143.8mm×長さ150mmの円柱状のハニカム構造体を製造した。
A型ハニカム焼成体に設けられる突起部の幅W及び高さHが表1に示すようになるように連結部の形状を変更して連結ハニカム焼成体を作製した以外は実施例1と同様にしてハニカム構造体を製造した。
連結ハニカム焼成体の連結部を折り割って切断する代わりに糸鋸を用いて連結部を連結ハニカム焼成体の長手方向に平行な方向に切断した以外は実施例1と同様にして、連結部切断A型ハニカム焼成体を作製した。それ以外は実施例1と同様にして、この連結部切断A型ハニカム焼成体を用いてハニカム構造体を製造した。
糸鋸を用いて連結部を切断する際に、ハニカム焼成体の曲面からなる側面に沿って連結部を切断して、連結部切断A型ハニカム焼成体を作製した。このようにして作製した連結部切断A型ハニカム焼成体はその曲面からなる側面に突起部が設けられていない連結部切断A型ハニカム焼成体であった。それ以外は実施例1と同様にして、この連結部切断A型ハニカム焼成体を用いてハニカム構造体を製造した。
連結部切断A型ハニカム焼成体に設けられる突起部の幅Wが3.0mm、高さHが0.5mmになるように連結部の形状を変更して連結ハニカム焼成体を作製した。
この連結ハニカム焼成体の連結部を折り割って連結部切断A型ハニカム焼成体を得ようとしたところ、連結部の幅が太いために折り割ることができなかった。
そのため、参考例1と同様にして連結部を糸鋸を用いて切断して連結部切断A型ハニカム焼成体を作製した。
それ以外は実施例1と同様にして、この連結部切断A型ハニカム焼成体を用いてハニカム構造体を製造した。
押出成形機に備えられているダイスの形状を変更した以外は実施例1と同様にして、押出成形工程を行い、突起部の設けられていないA型ハニカム焼成体220と同様の形状のハニカム成形体を作製した。それ以外は実施例1と同様にして、A型ハニカム焼成体を作製し、このA型ハニカム焼成体を用いてハニカム構造体を製造した。
このようなハニカム構造体の製造工程において、A型ハニカム焼成体の作製に用いた押出成形機のダイスが磨耗するまでに作製したA型ハニカム焼成体の数を計測した。
ダイスが磨耗しているか否かの判定は、所定時間(100時間)の押出成形毎に連結ハニカム成形体又はハニカム成形体のセル壁が厚くなったことを測定することにより行った。具体的にはその成形体の重量を設定値と比較して5%重量が増加したときに、ダイスが磨耗したものと判定することとした。
このようにしてダイスの磨耗の有無を100時間の押出成形毎に判定したところ、各実施例、参考例、比較例とも押出成形を1000時間行った後の測定においてダイスが磨耗していることが判明した。
このとき、ダイスの磨耗までに成形した連結ハニカム成形体又はハニカム成形体の個数は各実施例、参考例、比較例とも160万個であった。
各実施例及び参考例では、連結ハニカム成形体1つから2つのA型ハニカム焼成体を作製することができたため、1つのダイスが磨耗するまでに作製したA型ハニカム焼成体の個数は320万個であった。
比較例1では、ハニカム成形体1つから1つのA型ハニカム焼成体を作製することができたため、1つのダイスが磨耗するまでに作製したA型ハニカム焼成体の個数は160万個であった。
この結果を表1に示した。
各実施例、参考例、比較例について、同じ装置を用いて単位時間あたりに作製したA型ハニカム焼成体の数を測定して比較した。
具体的には、実施例1において押出成形機に原料を投入したときを測定開始点として、1つの製造ラインを用いてA型ハニカム焼成体が1000個完成するまでの時間を測定し、これを単位時間とした。
そして、実施例1以外の各実施例、参考例、比較例においては、実施例1と同様の装置を用いて単位時間あたりに作製したA型ハニカム焼成体の数を測定した。
表1には、各実施例、参考例、比較例について上記単位時間あたりに作製したA型ハニカム焼成体の数を示した。
各実施例、参考例、比較例で作製した各ハニカム構造体について、シール材層の剥がれやすさの評価を行った。
接着強度の評価装置としては、2Lのコモンレール式ディーゼルエンジンと、各ハニカムフィルタに接続されエンジンからの排ガスを流通する排ガス管と、金属ケーシング内に各ハニカム構造体が収納されたハニカムフィルタとから構成されている装置を用いた。
この装置において、エンジンを回転数が2000min−1、トルクが47Nmとなるように運転し、エンジンからの排ガスをハニカム構造体に流通させ、500km走行相当の運転ごとに10分間ポストインジェクション方式によりハニカム構造体の再生処理を行い、これを1サイクルとした。
このサイクルを200サイクル、及び、400サイクル繰り返した後にシール材層とセラミックブロックの外周面との間の剥離状況を目視で観察した。その結果を表1に示した。
表1には、目視観察の結果シール材層とセラミックブロックの外周面との間に剥離又はズレが観察されたものを×と表記し、これらの異常が観察されなかったものを○と表記した。
また、参考例1〜3に係るハニカム構造体の製造方法のように、連結部の切断を糸鋸を用いて行った場合、連結部を折り割ることによって切断する場合に比べて連結部の切断に時間を要したため、実施例1に係るハニカム構造体の製造方法と比較して単位時間あたりに作製することのできたA型ハニカム焼成体の数が少なかった。
13、253 シール材層(コート層)
20 連結部切断ハニカム焼成体(連結部切断A型ハニカム焼成体)
21、241、321 セル
22、242 セル壁
24 突起部
25 曲面
50 原料組成物
100 連結ハニカム焼成体
220 A型ハニカム焼成体(連結部切断A型ハニカム焼成体)
230 B型ハニカム焼成体
240 C型ハニカム焼成体
300、400 連結ハニカム成形体
320、330、340、420 ハニカム成形体
Claims (11)
- セラミック粉末とバインダとを含む原料組成物を押出成形することにより、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状の複数個のハニカム成形体が連結部を介して一体化した形状である連結ハニカム成形体を作製する押出成形工程と、
前記連結ハニカム成形体を焼成して連結ハニカム焼成体を作製する焼成工程と、
前記連結ハニカム焼成体の連結部を切断して連結部切断ハニカム焼成体を複数個作製する連結部切断工程と、
前記連結部切断ハニカム焼成体を少なくとも一つ用いて複数のハニカム焼成体を接着剤層を介して結束する結束工程とを行うことを特徴とするハニカム構造体の製造方法。 - 前記連結部切断工程では、前記連結部を折り割ることにより前記連結部を切断する請求項1に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 前記連結ハニカム焼成体は、二つの平面と一つの曲面とからなる側面を有する柱状の前記ハニカム焼成体が二個、前記一つの曲面からなる側面上に設けられた前記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状の連結部を介して一体化した形状である請求項1又は2に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 前記連結部切断工程では、前記連結部の一部が前記ハニカム焼成体の曲面からなる側面上に残存するように、前記連結部を前記長手方向に略平行に切断して、突起部が設けられた連結部切断ハニカム焼成体を作製し、
前記結束工程では、突起部が設けられた前記連結部切断ハニカム焼成体の曲面からなる側面が最外周に位置するように前記ハニカム焼成体を結束してセラミックブロックを作製し、
前記セラミックブロックの周囲にシール材層(コート層)を形成する塗布工程を行う請求項1〜3のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。 - 前記突起部の形状は、前記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状であり、前記突起部を前記長手方向に垂直に切断することにより形成される略矩形形状の幅及び高さはいずれも0.5〜2mmである請求項4に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 前記セルのいずれか一方の端部を封止する封止工程を行う請求項1〜5のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
- セラミック粉末とバインダとを含む原料組成物を押出成形することにより、多数のセルがセル壁を隔てて長手方向に並設された柱状の複数個のハニカム成形体が連結部を介して一体化した形状である連結ハニカム成形体を作製する押出成形工程と、
前記連結ハニカム成形体の連結部を切断し、連結部切断ハニカム成形体を複数個作製する連結部切断工程と、
前記連結部切断ハニカム成形体を焼成して連結部切断ハニカム焼成体を作製する焼成工程と、
前記連結部切断ハニカム焼成体を少なくとも一つ用いて複数のハニカム焼成体を接着剤層を介して結束する結束工程とを行うことを特徴とするハニカム構造体の製造方法。 - 前記連結ハニカム成形体は、二つの平面と一つの曲面とからなる側面を有する柱状の前記ハニカム成形体が二個、前記一つの曲面からなる側面上に設けられた前記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状の連結部を介して一体化した形状である請求項7に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 前記連結部切断工程では、前記連結部の一部が前記ハニカム成形体の曲面からなる側面上に残存するように、前記連結部を前記長手方向に略平行に切断して、突起部が設けられた連結部切断ハニカム成形体を作製し、
前記結束工程では、突起部が設けられた前記連結部切断ハニカム焼成体の曲面からなる側面が最外周に位置するように前記ハニカム焼成体を結束してセラミックブロックを作製し、
前記セラミックブロックの周囲にシール材層(コート層)を形成する塗布工程を行う請求項7又は8に記載のハニカム構造体の製造方法。 - 前記突起部の形状は、前記長手方向に略平行な長辺を有する略直方体形状であり、前記突起部を前記長手方向に垂直に切断することにより形成される略矩形形状の幅及び高さはいずれも0.5〜2mmである請求項9に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 前記セルのいずれか一方の端部を封止する封止工程を行う請求項7〜10のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
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