JPWO2008102430A1 - 曲げ加工装置及び曲げ加工方法 - Google Patents

Abstract

ワーク（被加工物）の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型（２）と、直線状に延ばされている直線型（３）とを用いて、ワークの曲げ加工を行うための曲げ加工装置（１）であって、曲げ型（２）及び直線型（３）が載置される作業面（１１ａ）を有するテーブル（１０）と、作業面（１１ａ）に沿って移動する一対のローラ（４０，５０）とを備え、各ローラ（４０，５０）は、曲げ型（２）及び直線型（３）を型閉め方向から挟んだ状態で、曲げ型（２）及び直線型（３）の一端側から他端側に向けて移動するように構成されている。この構成により、曲げ加工装置（１）をコンパクトに構成することができ、曲げ加工に必要な作業スペースを小さくすることができるとともに、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。

Description

本発明は、長尺部材を曲げ加工するための曲げ加工装置及び曲げ加工方法に関する。

自動車のフレーム部材やバンパー補強材、又は建築構造用やエクステリア用の部材を製造するときに、アルミニウム形材や鋼材等の長尺部材を、その長手方向において湾曲させる曲げ加工を行う場合がある。

長尺部材の曲げ加工方法としては、例えば、特開２００２−０６６６４２号公報（段落００２７、図１参照）に記載されているように、長尺部材であるワーク（被加工物）の曲げ形状に合わせて円弧状に湾曲している曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いた曲げ加工方法がある。
この曲げ加工方法を行うための曲げ加工装置としては、曲げ型及び直線型が載置される作業面を有するテーブルと、作業面上に設けられた一対のローラとを備え、各ローラが作業面上の所定位置で回転駆動するように構成されているものがある。

特開２００２−０６６６４２号公報に記載されている曲げ加工方法では、まず、曲げ型及び直線型の前端側を嵌合させ、曲げ型及び直線型の後端側が開いた状態で、曲げ型及び直線型を作業面上に載置する。さらに、ワークを直線型の成形面に取り付けるとともに、ワークの前端部を曲げ型の成形面の前端部に保持させる。
ワークがセットされた曲げ型及び直線型の前端部を各ローラの間に送り込むと、曲げ型及び直線型は各ローラによって型閉め方向から挟まれた状態で、各ローラの間を後方から前方に向けて通過する。

円弧状の曲げ型では、各ローラの間を通過した部位が直線型から離れる方向に移動するため、曲げ型及び直線型の前端側が開いた状態となる。このとき、ワークの前端部は曲げ型の成形面に保持されているため、ワークは曲げ型の成形面に張り付いた状態で、直線型から離れることになり、ワークが曲げ型の成形面に沿って曲げ加工される。

特開２００２−０６６６４２号公報に記載されている曲げ加工方法では、ワークに対して均一に曲げ応力を作用させることができるため、加工精度を向上させることができる。また、曲率や成形面の形状が異なる曲げ型や直線型を予め用意しておき、ワークの形状を対応させて曲げ型及び直線型を変更することにより、各種形状の曲げ加工に対して速やかに対応することができる。

しかしながら、特開２００２−０６６６４２号公報に記載されている曲げ加工方法では、曲げ型及び直線型が各ローラの後方から前方に移動するため、各ローラの前後に曲げ型及び直線型が移動するためのスペースを確保する必要があり、曲げ加工装置全体が大型化してしまうという問題がある。

また、各ローラの間を通過した後の曲げ型及び直線型には慣性力が作用しているため、曲げ型及び直線型を停止させることが難しくなっている。また、曲げ加工後には、各ローラの前方に移動した曲げ型及び直線型を、各ローラの後方に戻す必要がある。
このように、特開２００２−０６６６４２号公報に記載されている曲げ加工方法では、一回の曲げ加工ごとに作業者が曲げ型及び直線型を取り扱う必要があるため、作業が煩雑になり、作業効率が低下してしまうという問題がある。
特に、軸断面が大きなワークを曲げ加工する場合には、ワークの大きさに比例して曲げ型及び直線型の軸断面が大きくなり、曲げ型及び直線型の重量が増加するため、作業者が曲げ型及び直線型を取り扱うことが困難になってしまう。

前記した従来技術の問題に対処すべく、本発明者は研究開発を進め、本発明を考案するに至った。すなわち、曲げ加工装置全体をコンパクトに構成することができるとともに、作業効率を向上させることができる曲げ加工装置及び曲げ加工方法を提供することが、本発明の一側面である。

より具体的には、本発明の一側面としての曲げ加工装置は、被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工装置であって、曲げ型及び直線型が載置される作業面を有するテーブルと、作業面に沿って移動する一対のローラと、を備え、各ローラは、曲げ型及び直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、曲げ型及び直線型の一端側から他端側に向けて移動するように構成されていることを特徴としている。

さらに、本発明の他の側面としての曲げ加工方法は、被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工方法であって、直線型の成形面に被加工物を取り付けるとともに、被加工物の一端を曲げ型の成形面の一端に保持させる段階と、一対のローラによって曲げ型及び直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、各ローラを曲げ型及び直線型の一端側から他端側に向けて移動させることにより、被加工物を曲げ型の成形面に沿って変形させる段階と、を含むことを特徴としている。

以上の構成では、曲げ型及び直線型に対して各ローラを移動させており、曲げ型及び直線型はテーブルの作業面上に位置決めされているため、作業面には曲げ型及び直線型を載置可能なスペースが確保されていればよい。すなわち、各ローラに対して曲げ型及び直線型を移動させる従来の構成と比較して、半分の距離で同様な曲げ加工を行うことができる。したがって、本発明では、曲げ加工装置をコンパクトに構成することができ、曲げ加工に必要な作業スペースを小さくすることができる。

また、本発明では、曲げ型及び直線型が作業面上に位置決めされた状態で曲げ加工が行われるため、一回の曲げ加工ごとに、作業者が曲げ型及び直線型を取り扱う必要がなくなる。したがって、連続して曲げ加工を行う場合や、大きな曲げ型及び直線型を用いた場合であっても、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。

前記した本発明の諸側面及び効果、並びに、他の効果及び更なる特徴は、添付の図面を参照した後述する本発明の例示的かつ非制限的な実施の形態の詳細な説明により、一層明らかになるであろう。

本実施形態の曲げ加工装置の構成を示すための斜視図である。 本実施形態の曲げ加工装置の構成を示すための平面図である。 本実施形態の曲げ加工装置の構成を示すための正面断面図である。 本実施形態の曲げ加工装置において、調整機構の各リンク部材が閉じた状態を示した平面図である。 本実施形態の曲げ加工装置を示した図で、（ａ）は曲げ加工前の斜視図、（ｂ）は曲げ加工後の斜視図である。 他の実施形態の曲げ加工装置に設けられた付勢装置を示した平面図である。

次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。

本実施形態では、直線状のアルミニウム合金製の押出形材であるワーク（被加工物）を円弧状に湾曲させる場合を例として説明する。
なお、以下の説明において、前後方向とは、図１に示した前後方向に対応している。この前後方向は、曲げ加工装置を説明する上で便宜上設定されたものであり、曲げ加工装置の構成を限定するものではない。

［曲げ型及び直線型の構成］
まず、本実施形態の曲げ加工装置及び曲げ加工方法に用いられる曲げ型及び直線型について説明する。
本実施形態では、図５（ａ）に示すように、ワークＷの曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型２と、直線状に延ばされている直線型３とを用いて曲げ加工を行うように構成されている。
なお、本実施形態のワークＷは、図５（ａ）の右側に向けて突出した山形の突出部が、長手方向の全長に亘って形成されるように折り曲げられている。

（曲げ型の構成）
曲げ型２は、図５（ａ）に示すように、曲げ加工後のワークＷの曲げ形状に合わせて、長手方向が円弧状に湾曲している。この曲げ型２の成形面２ａ（図５（ａ）の左側の面）には、ワークＷの断面形状に対応させて、断面がＶ形状の嵌合溝２ｂが長手方向の全長に亘って形成されており、曲げ型２の成形面２ａにワークＷを取り付け可能となっている。

（直線型の構成）
直線型３は、図５（ｂ）に示すように、曲げ加工前のワークＷの形状に合わせて、長手方向が直線状に延びている。この直線型３の成形面３ａ（図５（ｂ）の右側の面）には、ワークＷの断面形状に対応させて、突出部３ｂが長手方向の全長に亘って形成されており、直線型３の成形面３ａにワークＷを取り付け可能となっている。

（保持部材の構成）
曲げ型２の成形面２ａの前端部には、直線型３と同じ断面形状の保持部材４が取り付けられている。この保持部材４の成形面４ａ（図５（ａ）の右側の面）には、直線型３の突出部３ｂと同じ形状の突出部４ｂが形成されている。
なお、保持部材４を曲げ型２の前端部に取り付けた状態では、保持部材４の成形面４ａと曲げ型２の成形面２ａとの間に隙間が形成されており、この隙間にワークＷの前端部を差し込むことができる。

［曲げ加工装置の構成］
次に、曲げ加工装置について詳細に説明する。
曲げ加工装置１は、図１に示すように、曲げ型２及び直線型３が載置される作業面１１ａを有するテーブル１０と、このテーブル１０に対して前後方向にスライドするスライド部２０とを備えている。

（テーブルの構成）
テーブル１０は、図１に示すように、上下に所定間隔を離して配設された上側固定プレート１１及び下側固定プレート１２と、この上側固定プレート１１及び下側固定プレート１２を所定の高さに支持している脚部１３とを備えている。

上側固定プレート１１は、図２に示すように、平面視で長方形の板状部材であり、前後方向に延びている。
上側固定プレート１１の上面は、曲げ型２及び直線型３が載置される水平な作業面１１ａとなっている。曲げ型２及び直線型３は、作業面１１ａにおいて図２の左側の領域に載置される。
また、上側固定プレート１１の下面において、図２の左端には、前後方向に延びているラックギヤ１１ｂが取り付けられている。このラックギヤ１１ｂの歯面は、図２の左側の側面に形成されている（図３参照）。

下側固定プレート１２は、図１に示すように、上側固定プレート１１の下方に配設されている。この下側固定プレート１２は、平面視で長方形の板状部材であり、前後方向に延びている。
下側固定プレート１２の上面において、図１の左端及び右端には、軸断面がＩ形状のガイドレール１２ａ，１２ａが取り付けられている。このガイドレール１２ａ，１２ａは前後方向に延びている。
また、下側固定プレート１２において、図１の左側の領域には、後記する駆動モータ６１を挿通させるための開口溝１２ｂが前後方向に延びている。

（スライド部の構成）
スライド部２０は、図１に示すように、上側固定プレート１１に対して前後方向にスライド可能な部材であり、正面視で矩形の枠体３０と、この枠体３０内に支持されている一対のローラ４０，５０と、枠体３０を移動させるための駆動装置６０と、各ローラ４０，５０の間隔を調整するための調整機構７０と、を備えている。

枠体３０は、図１に示すように、上側固定プレート１１の幅方向の両側に立設された側板３１，３２と、各側板３１，３２の上端部に架設された上板３３と、各側板３１，３２の下端部に架設された下板３４と、を備えている。
上板３３は上側固定プレート１１の上方に配設され、下板３４は上側固定プレート１１と下側固定プレート１２との間に配設されている。

下板３４の下面において、下側固定プレート１２の上面に設けられた二本のガイドレール１２ａ，１２ａに対応する位置には、二体の下部スライダ３４ａ，３４ａがそれぞれ取り付けられている。
下部スライダ３４ａの下面には、ガイドレール１２ａの上部に嵌合する溝部が形成されており、下部スライダ３４ａはガイドレール１２ａに沿って前後方向にスライド自在となっている。
そして、下板３４の各下部スライダ３４ａ，３４ａが、下側固定プレート１２の各ガイドレール１２ａ，１２ａに嵌合されることにより、枠体３０は前後方向にスライド自在な状態でテーブル１０に支持されている。

図１の左側に配設された側板３１の内面において、上側固定プレート１１の側端部に対応する位置には突出部３１ｂが設けられている。この突出部３１ｂの先端部には、上側固定プレート１１の側端部に嵌合する凹溝を有する側部スライダ３１ａが取り付けられている。
図１の右側に配設された側板３２の内面において、上側固定プレート１１の側端部に対応する位置には、上側固定プレート１１の側端部に嵌合する凹溝を有する側部スライダ３２ａが取り付けられている。
各側部スライダ３１ａ，３２ａは、上側固定プレート１１に対して前後方向にスライド自在となっており、枠体３０がテーブル１０に対して前後方向にスライドしたときの振れを低減する役割りを果たしている。

一対のローラ４０，５０は、図３に示すように、垂直軸回りの周面を有しており、上板３３と上側固定プレート１１との間で、枠体３０内に支持されている。したがって、枠体３０がテーブル１０に対して前後方向にスライドしたときには、各ローラ４０，５０は上側固定プレート１１の作業面１１ａの上方で前後方向に移動する。

図３の左側に配設された第一のローラ４０は、円柱状のローラ本体４１と、このローラ本体４１の軸中心から上下に突出した支軸４２ａ，４２ｂとを備えている。
上側の支軸４２ａの上端部は、上板３３に形成された貫通穴に回転自在な状態で軸支され、下側の支軸４２ｂの下端部は、側板３１の突出部３１ｂに形成された貫通穴に回転自在な状態で軸支されている。

図３の右側に配設された第二のローラ５０は、円筒状のローラ本体５１と、このローラ本体５１の軸中心を貫通している支軸５２とを備えている。
支軸５２の上下端部は、後記する調整機構７０のローラ支持部７２に固着されており、ローラ本体５１は支軸５２回りに回転自在となっている。

図１に示す駆動装置６０は、スライド部２０をテーブル１０に対して前後方向に移動させるための装置であり、枠体３０の下板３４の下面に取り付けられた電動式の駆動モータ６１を備えている。

駆動モータ６１は、上端面が下板３４の下面に固着されており、テーブル１０の下側固定プレート１２に形成された開口溝１２ｂに挿通されている。
また、駆動モータ６１では上端面から上方に向けて出力軸６１ａが突出している。この出力軸６１ａは、下板３４に形成された開口部３４ｂに挿通され、下板３４の上面側に突出している。さらに、出力軸６１ａの上端部には、平歯車である出力ギヤ６１ｂが固着されている。

また、出力ギヤ６１ｂに対して図３の左側には、軸方向が垂直に向けられた回転軸６１ｃが配設されている。この回転軸６１ｃの下端部は、枠体３０の下板３４に形成された貫通穴に回転自在な状態で軸支されている。
また、回転軸６１ｃの下部には、平歯車である減速ギヤ６１ｄが固着されている。この減速ギヤ６１ｄは出力ギヤ６１ｂに噛み合っており、出力軸６１ａの回転に連動して、回転軸６１ｃが回転するように構成されている。
なお、回転軸６１ｃの回転速度が出力軸６１ａの回転速度よりも減速されるように、出力ギヤ６１ｂの歯数に対して減速ギヤ６１ｄの歯数が設定されている。

また、回転軸６１ｃの上部には、平歯車であるピニオンギヤ６１ｅが固着されている。このピニオンギヤ６１ｅは、上側固定プレート１１の下面に取り付けられたラックギヤ１１ｂに噛み合っており、ピニオンギヤ６１ｅがラックギヤ１１ｂの歯面上を、前後方向に向けて転動するように構成されている。

また、回転軸６１ｃの上端部は、第一のローラ４０の下側の支軸４２ｂの下端部に連結されている。したがって、第一のローラ４０は、回転軸６１ｃ、減速ギヤ６１ｄ及び出力ギヤ６１ｂを介して出力軸６１ａに連結されている。

駆動モータ６１を起動させて、出力軸６１ａを回転させた場合には、出力軸６１ａの回転駆動力が出力ギヤ６１ｂ、減速ギヤ６１ｄ及び回転軸６１ｃを介して、ピニオンギヤ６１ｅに伝達され、ピニオンギヤ６１ｅがラックギヤ１１ｂの歯面上を前後方向に向けて転動する。
ピニオンギヤ６１ｅが固着されている回転軸６１ｃは枠体３０に支持されているため、前後方向に移動するピニオンギヤ６１ｅに連動して、枠体３０が各ガイドレール１２ａ，１２ａに沿って前後方向に移動することになる。
また、ピニオンギヤ６１ｅと第一のローラ４０とは、回転軸６１ｃを介して連結されているため、ピニオンギヤ６１ｅと第一のローラ４０とは同期して回転する。

本実施形態の曲げ加工装置１では、スライド部２０の位置を検出する位置検出センサ（図示せず）がテーブル１０の各部に取り付けられている。
スライド部２０が上側固定プレート１１の前部から後方に向けて移動し、所定の位置に到達すると、後方の位置検出センサによってスライド部２０が検出され、この後方の位置検出センサからの信号に基づいて、駆動モータ６１の出力軸６１ａが逆回転する。
また、出力軸６１ａが逆回転することにより、スライド部２０が前方に向けて移動して、基準の位置に戻ると、前方の位置検出センサによってスライド部２０が検出され、この前方の位置検出センサからの検出信号に基づいて、駆動モータ６１の出力軸６１ａの回転が停止して、スライド部２０が停止するように構成されている。

（調整機構の構成）
調整機構７０は、図３の右側に配設された側板３２に連結されている基部７１と、第二のローラ５０を支持しているローラ支持部７２と、このローラ支持部７２と基部７１とを連結している連結リンク７３と、この連結リンク７３に連結されている油圧シリンダ７４と、を備えている。

基部７１には、直方体の上部７１ａと、この上部７１ａから下方に向けて突出している側部７１ｂとが形成されている。
基部７１の上部７１ａは、枠体３０の上板３３に形成されたガイド溝３３ａに挿通されており、上部７１ａの上端部に形成されたフランジ部が、ガイド溝３３ａの縁部に引っ掛かることにより、基部７１は上板３３から吊り下げられている（図２参照）。
なお、図２に示すように、上板３３のガイド溝３３ａは幅方向に延びているため、基部７１はガイド溝３３ａに沿って幅方向に移動可能となっている。

基部７１の側部７１ｂには、図３に示すように、軸方向が幅方向に向けられたボルト部材７１ｃの基端部が回転自在な状態で取り付けられている。
このボルト部材７１ｃの先端部は、図３の右側に配設された側板３２に形成されているねじ穴３２ｂに螺合されて外部に突出している。
基部７１を幅方向に移設する場合には、作業者がボルト部材７１ｃを回転させて、側板３２に対してボルト部材７１ｃを幅方向に移動させることにより、ボルト部材７１ｃの基端部に連結された基部７１を幅方向に移設することができる。

また、図２に示すように、基部７１の前面には、前方に向けて突出した取付ブラケット７１ｄが取り付けられている。この取付ブラケット７１ｄは、後記する油圧シリンダ７４を支持するための部材である。

ローラ支持部７２には、図３に示すように、直方体の上部７２ａ及び下部７２ｂと、この上部７２ａ及び下部７２ｂを連結する中間部７２ｃとが形成されている。
このローラ支持部７２は、基部７１に対して図３の左側に配設されており、上部７２ａと下部７２ｂとによって、第二のローラ５０を上下から挟み込んでいる。
第二のローラ５０の支軸５２の上端部は、上部７２ａに固着され、支軸５２の下端部は下部７２ｂに固着されている。
ローラ支持部７２の上部７２ａは、枠体３０の上板３３に形成されたガイド溝３３ａに挿通されており、上部７２ａの上端部に形成されたフランジ部が、上板３３に形成されたガイド溝３３ａの縁部に引っ掛かることにより、ローラ支持部７２は上板３３から吊下げられている（図２参照）。したがって、ローラ支持部７２は、基部７１と同様に、ガイド溝３３ａに沿って、幅方向に移動可能となっている。

連結リンク７３は、幅方向に連結されたリンク部材７３ａ，７３ｂを有するトグルリンクである。
図３の左側に配設された第一のリンク部材７３ａの一端（図３の左側の端部）は、ピン７３ｃによってローラ支持部７２に軸支されており、第一のリンク部材７３ａは、ローラ支持部７２に対して横方向に回動自在となっている。
図３の右側に配設された第二のリンク部材７３ｂの一端（図３の右側の端部）は、ピン７３ｄによって基部７１に軸支されており、第二のリンク部材７３ｂは、基部７１に対して横方向に回動自在となっている。
第一のリンク部材７３ａの他端（図３の右側の端部）と、第二のリンク部材７３ｂの他端（図３の左側の端部）とはピン７３ｅで連結されており、第一のリンク部材７３ａと第二のリンク部材７３ｂとは、ピン７３ｅを回動中心として、幅方向に開閉するように構成されている。

図２に示すように、基部７１の前面に取り付けられた取付ブラケット７１ｄの前端部には、油圧シリンダ７４の基端部が軸支されており、油圧シリンダ７４は横方向に揺動自在となっている。
油圧シリンダ７４の先端部から突出しているロッド７４ａの先端部は、連結リンク７３のピン７３ｅに取り付けられている。
ロッド７４ａを油圧シリンダ７４に対して伸長させたときには（図２の状態）、連結リンク７３のピン７３ｅが前方に押し出されて、各リンク部材７３ａ，７３ｂが開いた状態となる。
また、図４に示すように、ロッド７４ａを油圧シリンダ７４に対して収縮させたときには、連結リンク７３のピン７３ｅが油圧シリンダ７４側（前方）に引き込まれ、各リンク部材７３ａ，７３ｂが閉じた状態となる。

なお、基部７１はボルト部材７１ｃによって位置決めされているため、図２に示すように、各リンク部材７３ａ，７３ｂを開いたときには、第一のリンク部材７３ａは図２の左側に向けて押し出されることになる。
これにより、第一のリンク部材７３ａに連結されているローラ支持部７２が、図２の左側に向けて移動し、ローラ支持部７２に支持されている第一のローラ５０が図２の左側に向けて移動するため、各ローラ４０，５０の間隔が狭くなる。
また、各ローラ４０，５０の間隔を広げる場合には、図４に示すように、各リンク部材７３ａ，７３ｂを閉じることにより、ローラ支持部７２が図４の右側に向けて移動し、第二のローラ５０が図４の右側に向けて移動するため、各ローラ４０，５０の間隔を広げることができる。

本実施形態の曲げ加工装置１では、図５（ａ）に示す曲げ型２の保持部材４に近接センサ（図示せず）が取り付けられており、保持部材４と曲げ型２との隙間にワークＷが差し込まれたときに、近接センサがワークＷを検出するように構成されている。
そして、近接センサによってワークＷが検出されたときには、図２に示す油圧シリンダ７４のロッド７４ａが所定の長さまで伸長するように構成されている。さらに、油圧シリンダ７４のロッド７４ａが所定の長さまで伸長したときに、図３に示す駆動モータ６１が起動して出力軸６１ａが回転するように構成されている。

［曲げ加工方法］
次に、本実施形態の曲げ加工装置１を用いた曲げ加工方法について説明する。
まず、図１に示すように、上側固定プレート１１の作業面１１ａ上に曲げ型２及び直線型３を載置する。具体的には、図５（ａ）に示すように、長手方向を前後方向に向けた直線型３の前端部を、各ローラ４０，５０の間に配置し、直線型３の外側面３ｃ（図５（ａ）の左側の面）を第一のローラ４０の周面に当接させた状態で、直線型３を作業面１１ａ上にボルト等の固定手段によって固定する。

また、曲げ型２の前端部に保持部材４を取り付け、曲げ型２の成形面２ａ（図１の左側の面）が直線型３の成形面３ａ（図１の右側の面）に対峙するようにして、曲げ型２を作業面１１ａ上に載置する。さらに、曲げ型２の前端部を各ローラ４０，５０の間から前方に突出させ、保持部材４を直線型３の前端面に対峙させる。
これにより、曲げ型２及び直線型３は、前端側が閉じて、後端側が開いた状態で作業面１１ａ上に載置される。このとき、作業面１１ａ上に固定された直線型３に対して、曲げ型２は横方向に揺動可能となっている。

続いて、ワークＷを直線型３の成形面３ａに取り付ける。さらに、ワークＷの前端部を曲げ型２と保持部材４との隙間に差し込んで、ワークＷの前端部を曲げ型２の成形面２ａの前端部に保持させる。

曲げ型２と保持部材４との隙間にワークＷが差し込まれると、近接センサ（図示せず）がワークＷを検出し、図２に示すように、油圧シリンダ７４のロッド７４ａが所定の長さまで伸長する。
伸長したロッド７４ａによって連結リンク７３のピン７３ｅが後方に押し出され、各リンク部材７３ａ，７３ｂが幅方向に開くことにより、第二のローラ５０が図２の左側に向けて移動し、各ローラ４０，５０の間隔が狭くなる。これにより、曲げ型２及び直線型３は、各ローラ４０，５０によって型閉め方向から所定の押圧力で挟まれた状態となる（図５（ａ）参照）。

なお、各リンク部材７３ａ，７３ｂを最大に開いた状態でも、曲げ型２及び直線型３に対して各ローラ４０，５０から十分な押圧力が作用しない場合には、図３に示すボルト部材７１ｃを作業員が回転させて、基部７１を図３の左側に移動させる。これにより、各リンク部材７３ａ，７３ｂが図３の左側、すなわち、第一のローラ４０側に移設されるため、各リンク部材７３ａ，７３ｂを開いたときに、曲げ型２及び直線型３に対して各ローラ４０，５０から十分な押圧力を作用させることができる。

また、油圧シリンダ７４のロッド７４ａが所定の長さまで伸長すると、駆動モータ６１が起動して出力軸６１ａが回転する。この出力軸６１ａの回転駆動力は、出力ギヤ６１ｂ、減速ギヤ６１ｄ及び回転軸６１ｃを介して、ピニオンギヤ６１ｅに伝達され、ピニオンギヤ６１ｅがラックギヤ１１ｂの歯面上を後方に向けて転動することにより、スライド部２０が後方に向けて移動する。

スライド部２０内の各ローラ４０，５０は、図５（ｂ）に示すように、上側固定プレート１１の作業面１１ａに沿って後方に向けて移動することになり、各ローラ４０，５０は、曲げ型２及び直線型３を型閉め方向から挟んだ状態で、曲げ型２及び直線型３の前端側から後端側に向けて移動する。

各ローラ４０，５０が通過した後の曲げ型２及び直線型３では、曲げ型２の前端側が直線型３から離れる方向に移動して、曲げ型２及び直線型３が開いた状態となる。
このとき、ワークＷの前端部は、曲げ型２の成形面２ａに保持されているため、ワークＷは曲げ型２の成形面２ａに張り付いた状態で直線型３から離れることになり、ワークＷは曲げ型２の成形面２ａに沿って、円弧状に曲げ加工される。

図１に示すスライド部２０が所定の位置まで後方に移動すると、後方の位置検出センサ（図示せず）によって、スライド部２０が検出され、この後方の位置検出センサからの検出信号に基づいて、駆動モータ６１の出力軸６１ａが逆回転する。これにより、スライド部２０は前方に向けて移動し、曲げ型２及び直線型３の前端部まで移動すると、前方の位置検出センサ（図示せず）によって、スライド部２０が検出され、この前方の位置検出センサからの検出信号に基づいて、出力軸６１ａの回転が停止して、スライド部２０が停止する。

各ローラ４０，５０が曲げ型２及び直線型３の前端部で停止したときには、曲げ型２及び直線型３は、前端側が閉じて、後端側が開いた状態となっている。この状態で作業者は曲げ型２の成形面２ａから曲げ加工後のワークＷを取り外す。これにより、保持部材４に設けられた近接センサ（図示せず）がワークＷを検出しなくなり、図４に示すように、油圧シリンダ７４のロッド７４ａが収縮して、各ローラ４０，５０の間隔が広くなり、曲げ型２及び直線型３に型閉め方向から作用している押圧力が低下する。

［曲げ加工装置及び曲げ加工方法の作用効果］
本実施形態の曲げ加工装置１及び曲げ加工方法では、図５（ｂ）に示すように、ワークＷに対して均一に曲げ応力を作用させることができるため、加工精度を向上させることができる。
また、曲率や成形面の形状が異なる曲げ型２や直線型３を予め用意しておき、ワークＷの形状を対応させて曲げ型２及び直線型３を変更することにより、各種形状の曲げ加工に対して速やかに対応することができる。

また、本実施形態の曲げ加工装置１及び曲げ加工方法では、曲げ型２及び直線型３に対して各ローラ４０，５０を移動させており、曲げ型２及び直線型３は作業面１１ａ上に位置決めされているため、作業面１１ａには曲げ型２及び直線型３を載置可能なスペースが確保されていればよい。
すなわち、各ローラ４０，５０に対して曲げ型２及び直線型３を移動させる従来の構成と比較して、半分の距離で同様な曲げ加工を行うことができる。
したがって、曲げ加工装置１をコンパクトに構成することができ、曲げ加工に必要な作業スペースを小さくすることができる。

また、本実施形態の曲げ加工装置１及び曲げ加工方法では、作業面１１ａに曲げ型２及び直線型３が位置決めされた状態で曲げ加工が行われるため、一回の曲げ加工ごとに、作業者が曲げ型２及び直線型３を取り扱う必要がなくなる。
したがって、連続して曲げ加工を行う場合や、大きな曲げ型２及び直線型３を用いた場合であっても、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。

［他の実施形態］
以上、本発明の例示としての実施の形態を説明したが、添付の請求の範囲で定義するところの本発明の精神及び範囲を逸脱しない限り、この実施の形態に対して様々な修正や変更が可能である。
例えば、図６に示すように、曲げ型２を型開き方向に押し出す付勢装置８０を設けてもよい。なお、付勢装置８０としては、図６に示す油圧シリンダの他に、エアシリンダ等の付勢装置を用いることができる。
この構成では、曲げ加工後に、曲げ型２の成形面２ａを型開き方向に押し出すことにより、曲げ型２の成形面２ａが、曲げ加工後のワークＷから離れる方向（型開き方向）に移動することになる。これにより、曲げ型２の成形面２ａに張り付いているワークＷの端部を成形面２ａから剥がすことができるため、ワークＷを曲げ型２から容易に取り外すことができ、曲げ加工の作業効率を向上させることができる。

Claims (2)

1. 被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、前記被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工装置であって、
   前記曲げ型及び前記直線型が載置される作業面を有するテーブルと、
   前記作業面に沿って移動する一対のローラと、を備え、
   前記各ローラは、前記曲げ型及び前記直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、前記曲げ型及び前記直線型の一端側から他端側に向けて移動するように構成されていることを特徴とする曲げ加工装置。
2. 被加工物の曲げ形状に合わせて成形されている曲げ型と、直線状に延びている直線型とを用いて、前記被加工物の曲げ加工を行うための曲げ加工方法であって、
   前記直線型の成形面に前記被加工物を取り付けるとともに、前記被加工物の一端を前記曲げ型の成形面の一端に保持させる段階と、
   一対のローラによって前記曲げ型及び前記直線型を型閉め方向から挟んだ状態で、前記各ローラを前記曲げ型及び前記直線型の一端側から他端側に向けて移動させることにより、前記被加工物を前記曲げ型の前記成形面に沿って変形させる段階と、
   を含むことを特徴とする曲げ加工方法。

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