JPWO2004064092A1 - 電気二重層キャパシタ用電極の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
電気二重層キャパシタの活物質としては、主として活性炭などの炭素質材料が用いられるが、集電体に炭素質材料を保持させるために、炭素質材料とバインダーとを混合して用いるのが通常である。従来の電気二重層キャパシタ電極用バインダーには、耐熱性に優れるという観点からポリテトラフルオロエチレン(以下において「PTFE」という。)のようなフッ素含有ポリマーが用いられてきた。また、集電体表面にバインダーを含む炭素質材料を結着させる方法として、バインダーの溶液、またはラテックスに炭素質材料を混合分散してスラリー(均一な塗料状)とし、集電体上に塗工する方法がとられてきた。
しかし、バインダーとしてPTFEを使用した場合、PTFEに繊維化された部分と繊維化されていない部分とが不均一に生じるために連続成形により均一な品質の電極を得ることが困難であった。また、集電体との結着性が十分ではなく、バインダーの使用量が増えるので電極の内部抵抗が高くなるという第一の問題があった。一方、スラリーを集電体上に塗工する方法では、スラリー粘度の固形分濃度依存性が高いという問題があった。特に比表面積の大きい炭素質材料を用いる場合には、固形分の濃度が僅かに高くなっただけでスラリー粘度が著しく上昇し、塗工性が悪化して平滑な塗工面が得られなくなる。そのため、連続操業が難しく量産化が困難であるという第二の問題もあった。
上記第一の問題点に対し、エラストマーをバインダーとして用いることにより、電極に柔軟性を付与しようとする提案がされている。例えば、活性炭とラテックスとを混合分散した混合物を乾燥、粉砕、造粒した後にプレスして電極を得る方法(特開昭62−16506号公報参照)や、有機溶剤にエラストマーからなるバインダーを溶解し、これに炭素質材料を混合分散し、溶剤を蒸発させた後にロールまたはプレスで成形する方法(特開昭63−104316号公報、特開平8−250380号公報参照)が提案されている。また、活性炭粉末とスチレン−ブタジエンゴムと水溶性増粘剤とを混合して電極用塗料とし、集電体に塗工、乾燥して電極を製造する方法も提案されている(例えば、特開平11−162794号公報、特開2000−208368号公報参照)。
一方、上記第二の問題点に対して、特開平11−283887号公報には、炭素質材料、ポリテトラフルオロエチレンおよび加工助剤からなる混合物をスクリュー押し出し成形し、得られた押し出し物を圧延ロールでシート状に成形する方法が開示されている。
しかし、特開昭62−16506号公報、特開昭63−104316号公報および特開平8−250380号公報に開示された方法では、製造工程が複雑で連続化が困難であった。また、特開平11−162794号公報および特開2000−208368号公報に開示されている方法では、前述したようなスラリー粘度の変動に起因する塗工性の問題を解決することができず、量産化が困難であるという問題があった。さらに特開平11−283887号公報に開示された方法では、PTFEをバインダーとした場合に電極の均一性、結着性が劣る、という問題が未だ解決されていない。
本発明は上述した従来の問題を解決すべくなされたものであり、電極に柔軟性があり、内部抵抗の小さい電気二重層キャパシタ用電極を、工業的に有利に量産することが可能な製造方法を提供することを課題とする。
すなわち、上記課題を解決するために、本発明は、炭素質材料およびフッ素非含有ポリマーを含む混合物をスクリュー押し出し成形する工程を含む、電気二重層キャパシタ用電極の製造方法を提供するものである。なお、本発明において「炭素質材料」は電極材料としての「活物質」および「導電性付与剤」を含む概念である。
上記製造方法において、フッ素非含有ポリマーは、エラストマーを含むポリマーであることが好ましい。
また、フッ素非含有ポリマーは、さらに分散剤を含むポリマーであることが好ましい。
また、フッ素非含有ポリマーは、炭素質材料に対し1〜20質量%含まれることが好ましい。
また、混合物には、さらに成形助剤が含まれることが好ましい。
また、成形助剤は、炭素質材料に対し0.1〜100質量%含まれることが好ましい。
また、エラストマーは、ジエン系エラストマーまたは架橋型アクリレート系エラストマーのいずれかであることが好ましい。
また、上記製造方法において、混合物をスクリュー押し出し成形する工程に加え、さらにプレス処理する工程を含むことが好ましい。
また、上記製造方法において、スクリュー押し出し成形された混合物を、導電性接着剤にて集電体に接着する工程をさらに含むことが好ましい。
また、スクリュー押し出し成形における押し出し温度は、5〜100℃であることが好ましい。
図2は、本発明の製造方法に使用する製造装置の一例を示す概略図である。
図3は、本発明の製造方法に使用する製造装置の他の一例を示す概略図である。
本発明は、炭素質材料(活物質、導電性付与剤)、およびフッ素非含有ポリマーを含む混合物をスクリュー押し出し成形する工程を含む、電気二重層キャパシタ用電極の製造方法を提供するものである。本発明にかかるスクリュー押し出し成形工程により、該成形品(電極シート)を集電体上に押し出し、両者を接着した後乾燥させ、必要に応じて圧延ロール等でプレス処理することにより電気二重層キャパシタ用電極シートが製造される。
以下に製造方法のフローを示す図1、並びに製造装置の概略を示す図2および3を参照しつつ本発明にかかる電気二重層キャパシタ用電極の製造方法について説明する。なお、製造装置に関する基本的構成は図2に示されている装置100であり、図3の装置200には任意的構成が含まれている。したがって製造装置に関し、以下の説明においては基本的に図2を参照し、必要に応じて図3も参照するものとする。また、図3において図2に示される部材等と同一のものは、図2における参照符号と同一符号を付してその説明を省略する。
本発明の電気二重層キャパシタ用電極の製造方法においては、まず、炭素質材料の一種である導電性付与剤、フッ素非含有ポリマー、および必要に応じて添加される成形助剤を含む原材料(以下において「原材料群A」という。)を混練機9により混練し(工程S1)、押出機10により押し出して(工程S2)、「導電材ペレット」Iaを得る。工程S1の混練工程は、混練機9により十分な剪断を与え、導電性付与剤を均一に分散する工程である。但し、下記の工程S3において、活物質、フッ素非含有ポリマーおよび必要に応じて添加される成形助剤とともに、導電性付与剤をも添加して混練することにより、上記の工程S1およびS2を省略することができる。
次いで工程S3においては、上記導電材ペレットIaは、活物質、およびフッ素非含有ポリマー、並びに必要に応じて添加される成形助剤を含む原材料(以下において「原材料群B」という。但し、図2〜3には示さない。)とともにスクリュー押出機1に投入され、均一に混練されて「電極ペースト」IIとなる。そして、電極ペーストIIは、スクリュー押出機1の先端に取り付けられたフィルムダイ2でシート状に押し出されて、「電極シート」IIIを形成する(工程S4)。ここに、原材料群A、および原材料群Bにおける「フッ素非含有ポリマー」はそれぞれ同一概念のものである。したがって、例えば工程S1と工程S3において、同一のフッ素非含有ポリマーを使用しても良い。これら原材料群AおよびBを構成する各材料およびそれらの混合比については後に詳しく説明する。
一方、必要に応じて(以下図3参照)、原材料群A(工程S1と同一組成で良い。)を用いて、それらを混練し(工程S5)、その後成形助剤にて希釈し(工程S6)、「導電性接着剤」Ibを調製する。工程S5における混練工程も工程S1の混練工程と同じように図示されていない混練機により剪断を加えて、導電性付与剤を十分に均一に分散する。製造装置200においては、導電性接着剤Ibは溶剤等による希釈によって、十分な流動性が与えられており、接着剤浴106に所定量貯留されている。接着剤浴106にはロールセット107の下側ロール下部が浸漬されており、ロールの回転により下側ロール表面に付着して巻き上げられた導電性接着剤Ibは、ドクターブレード106aにより適正量に掻き落とされて、ペイオフリール103から巻き出された集電体としてのアルミニウム箔104の裏面側に塗布される(工程S7)。かくして集電体上に上記導電性接着剤Ibが塗布され、「接着剤つき集電体シート」IVbの調製が行われる。なお、以上の説明において、原材料群Aを用いて工程S5、およびS6を経て導電性接着剤Ibを調製する工程は任意的な工程であり、場合により省略し、ペイオフリール3から巻き出された集電体シートIVaをそのまま使用する構成をとることもできる(図2参照)。
このように調製された集電体シートIVa、または接着剤つき集電体シートIVbが次工程の工程S8において、電極シートIIIと圧着される。すなわち、上下に重ねられた、電極シートIIIと集電体シートIVa、または接着剤つき集電体シートIVbとは、第一冷却ロール11と第二冷却ロール12との間を通過することによって、互いに一体に張り合わされるとともに、冷却を受け、あわせて所定のシート厚に圧延される。一体に張り合わされたシート(以下において「中間品シート」Vという。)はその後、第二冷却ロール12と第三冷却ロール13との間を通過して、さらに冷却を受けつつ、シート厚さを正確に調整される。
その後、中間品シートVは、第三冷却ロール13のさらに下流側に設けられた調整ロール15a、15bを通過する際にシートの厚さ、張力がセンサーにより検知される。その結果が押出機1、第一冷却ロール11、第二冷却ロール12、第三冷却ロール13にフィードバックされ、適正なシート厚さ等を確保するために、送り速度、各ロール間のギャップ、圧力等が調整される。
調整ロール15a、15bを経た中間品シートVは、乾燥炉16を通過して、この間に混練の際に加えられた成形助剤の除去が行われる。次いで中間品シートVは、上下に配置された一対のプレスロール17a、17bにより、必要に応じてプレス処理され(工程S10)、さらに巻き取りロール18に巻き取られる。このようにして「キャパシタ用電極シート」VIが形成される。
<2> 原材料成分
以下に、原材料群AおよびBを構成する炭素質材料、フッ素非含有ポリマー、および成形助剤についてその成分配合量等について説明する。なお、前記「炭素質材料」は、炭素質物質からなる「活物質」および「導電性付与剤」を含む概念であり、それぞれを項分けして記述する。
(1)活物質
電気二重層キャパシタにおいて電解質イオンが吸着される活物質としては、活性炭、ポリアセン等からなり、かつ比表面積が30m2/g以上、好ましくは200〜3500m2/gである粉末が好ましい。また、カーボンファイバ、カーボンウィスカ、グラファイト等の繊維、または粉末も比表面積が上記の範囲内であれば押出成形性を損なわない範囲で使用することができる。活性炭としてはフェノール系、レーヨン系、アクリル系、ピッチ系、またはヤシガラ系等を使用することができる。また、特開平11−317333号公報や特開2002−25867号公報などに記載される、黒鉛類似の微結晶炭素を有しその微結晶炭素の相間距離が拡大された非多孔性炭素も電極活物質として用いることができる。活物質の粒子径が0.1〜100μm、好ましくは1〜20μmであると、キャパシタ用電極の薄膜化が容易で、容量密度も高くできるので好ましい。
(2)導電性付与剤
導電性付与剤としては、アセチレンブラック、ケチェンブラック、カーボンブラック等の導電性カーボンが挙げられ、上記活物質と混合して使用する。これら導電性付与剤を予め均一に分散した後、上記活物質と混合して使用することが好ましい。このように導電性付与剤を併用することにより、前記活物質同士の電気的接触が一段と向上し、電気二重層キャパシタの内部抵抗が低くなり、かつ容量密度を高くすることができる。活物質と導電性付与剤の配合比率は、活物質100質量部に対し、導電性付与剤が0.1〜20質量部、好ましくは2〜10質量部である。
(3)フッ素非含有ポリマー
本発明で用いるフッ素非含有ポリマーは特に限定されず、例えば、共役ジエン類、エチレン性不飽和カルボン酸エステル類、エチレン性不飽和カルボン酸類、芳香族ビニル化合物、α−オレフィン類、α,β−不飽和ニトリル化合物などの単量体の単独重合体または共重合体が挙げられる。また、これらは多官能エチレン性不飽和単量体を共重合させて架橋ポリマーとしたものであってもよい。中でも、ガラス転移温度が50℃以下、好ましくは−50℃〜0℃のエラストマーが好ましく、ブタジエン、イソプレンなどの共役ジエン由来の単量体単位を主成分とするジエン系エラストマー;架橋構造を有し、アクリル酸エステルおよび/またはメタクリル酸エステル由来の単量体単位を主成分とする架橋型アクリレート系エラストマー;が特に好ましく用いられる。
前記ジエン系エラストマーとしては、例えば、ポリブタジエン、カルボキシ変性されていてもよいスチレン/ブタジエン系共重合体、架橋構造を有するアクリロニトリル/ブタジエン系共重合体などが挙げられる。また、前記架橋型アクリレート系エラストマーとしては、例えば、アクリル酸2−エチルヘキシル/メタクリル酸/アクリロニトリル/エチレングリコールジメタクリレート共重合体、アクリル酸2−エチルヘキシル/メタクリル酸/メタクリロニトリル/ジエチレングリコールジメタクリレート共重合体、アクリル酸ブチル/アクリロニトリル/ジエチレングリコールジメタクリレート共重合体、アクリル酸ブチル/アクリル酸/トリメチロールプロパントリメタクリレート共重合体などが挙げられる。
本発明の製造方法において、フッ素非含有ポリマーは、炭素質材料(前記活物質および導電性付与剤の合計量)に対して乾燥質量基準で1〜20質量%、さらには1〜10質量%含まれるように配合されることが好ましい。フッ素非含有ポリマーは、炭素質材料を集電体に結着させるとともに、電極シートIIIの形状を保つバインダーとして電極中に含まれるものである。フッ素非含有ポリマーを1質量%以上とすることで、電極の強度を大きくすることができる。また、20質量%以下とすることで、電極の内部抵抗を低減することができる。
前記フッ素非含有ポリマーのうち、水または有機溶媒に可溶なポリマーや、熱により溶融するポリマーは、単独でも使用できるが、前記エラストマーと併用すると分散剤としての効果も示すので好ましい。分散剤としての効果を示すフッ素非含有ポリマー(以下、単に「分散剤」という。)を用いると、電極ペーストIIに流動性および粘性を付与することができる。
水溶性分散剤としてのフッ素非含有ポリマーとしては、例えば、カルボキシメチルセルロース(CMC)、メチルセルロース、エチルセルロースなどのセルロース類、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、あるいはポリアクリル酸(塩)、酸化スターチ、リン酸化スターチ、カゼイン、各種変性デンプンなどが挙げられる。
一方、有機溶媒に可溶な分散剤としてのフッ素非含有ポリマーには、
1.溶剤に溶解しうること、
2.キャパシタで用いられる電解液に不溶であること、
3.キャパシタで用いられる電解液に対して電気化学的に安定であること、
の3点が要求され、これらの要求を満たすものの例として、
ポリアクリロニトリル、アクリロニトリル/アクリル酸エステル共重合体、アクリロニトリル/メタクリル酸エステル共重合体、アクリロニトリル/ブタジエン共重合体(NBR)およびその水素添加物などのアクリロニトリル系ポリマー;エチレン/アクリル酸エステル共重合体、エチレン/メタクリル酸エステル共重合体、エチレン/アクリル酸エステル共重合体にラジカル重合性単量体をグラフトさせたグラフト重合体などのオレフィン系ポリマー;などが挙げられる。
また、熱により溶融する分散剤としてのフッ素非含有ポリマーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン;アクリル酸エステル/スチレン共重合体、メタクリル酸エステル/スチレン共重合体などのスチレン系共重合体;等が挙げられる。
本発明の製造方法において分散剤としてのフッ素非含有ポリマーは、炭素質材料(前記活物質および導電性付与剤の合計量)に対して乾燥質量基準で1〜5質量%、さらには1〜3質量%含まれるように配合されることが好ましい。分散剤としてのフッ素非含有ポリマーの添加は、上記したように、電極ペーストIIに流動性と粘性とを付与する目的で加えられるものであるので、分散剤としてのフッ素非含有ポリマーを1質量%以上とすることで、電極ペーストに十分な粘性を付与することができ、押出機から押し出される電極シートIIIの成形性を良好なものとすることができる。また、5質量%以下とすることで、電極の内部抵抗を低減することができる。
(4)成形助剤
本発明における成形助剤は、電極ペーストIIを押出機から押し出して、電極シートIIIを形成する際の成形性を向上する目的で加えるものである。具体的には、水;アセトン、エチルメチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類;灯油、ナフサ等の炭化水素類;N−メチルピロリドンなどのアミド類;ステアリン酸、パルミチン酸、ミリスチン酸、オレイン酸、ラウリン酸等の脂肪酸;ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の脂肪酸アミド類;あるいは、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン等のアルコール類;の他、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン高級アルコールエーテルなどのノニオン界面活性剤等が挙げられる。これら成形助剤は、単独で使用しても、2種以上を併用してもよい。これら成形助剤は、使用するフッ素非含有ポリマーの種類や組み合わせによって、必要に応じて用いることができ、前記エラストマーの分散媒や分散剤の溶媒として用いてもよい。
特に前記エラストマーは水または水以外の溶剤に分散させて用いるのが好ましく、環境面に配慮すると水分散させたエラストマーを使用することが特に好ましい。エラストマーは水または水以外の溶剤に分散した粒子として用いると、炭素材料表面に均一に付着させることが可能なので使用量を減らすことができる。
本発明の製造方法において成形助剤は、炭素質材料(前記活物質および導電性付与剤の合計量)に対して0.1〜100質量%、さらには5〜50質量%含まれるように配合されることが好ましい。成形助剤の添加量を0.1質量%以上とすることで、十分に成形改良の効果を得ることができる。また、100質量%以下とすることで、押し出し圧力を上げることができ、電極ペーストIIが逆流して押出機ホッパーから流出する事態を、効果的に防ぐことができる。
<3> スクリュー押出機
本発明の製造方法では、スクリュー押出機1を使用してスクリュー押出成形を行う。スクリュー押出機1を使用することで、上記の各原材料成分が均一に混練され、均一な電極シートを連続的に成形することができる。スクリュー押出機1は、押出機のバレル内において回転する環状の溝を有するスクリューを有し、活物質、導電性付与剤、フッ素非含有ポリマー、並びに必要に応じて成形助剤を含む混合物をスクリューの回転によってバレル内を移動させながら混練して電極ペーストIIとし、それを押し出して電極シートIIIとするものである。電極シートIIIの厚みは通常10〜5000μm、好ましくは20〜1000μmである。押し出された電極シートIIIの厚みが大きい場合は、後述のプレス処理により電気二重層キャパシタ用電極として好適な厚みになるよう圧延することもできる。本発明の製造方法では、樹脂用、ゴム用、建材用の各スクリュー押出機のいずれも使用することができる。また、一軸押出機、多軸押出機のいずれも使用することができる。押出機のバレルの長さ(L)と内径(D)との比L/Dは、通常、10〜50である。スクリュー形状としては、フルフライトスクリュー、バリアブルピッチスクリュー、ミキシングピッチ付きスクリュー等種々の形状を採用できるが、押し出し圧力の調整が容易なフルフライトスクリューを使用することが特に好ましい。
ダイとしては、ストレートマニホルドダイ、フィッシュテールダイ、コートハンガーダイ等のフィルムダイが使用される。
スクリュー押し出し成形における押し出し温度は5〜100℃が好ましく、特に30〜80℃が好ましい。押し出し温度を5℃以上とすることで、押し出し物が脆くなることを効果的に防ぐことができ、形状を容易に保持することができる。また、押し出し温度を100℃以下とすることで、加工助剤の蒸発を防ぎ、押し出しが困難となる事態を効果的に防ぐことができる。
スクリュー押し出し成形における押し出し圧力は、0.2〜10MPaが好ましく、さらに好ましくは0.3〜5MPaである。
<4> 集電体と導電性接着剤
(1)集電体
電極ペーストIIは前記スクリュー押出機1により電極シートIIIに成形されて集電体上に押し出され、乾燥後、必要に応じてプレス処理されて、電気二重層キャパシタ用電極VIが形成される。集電体としては金属箔、特にアルミニウム箔が好ましい。アルミニウム箔は、ロール状の圧延箔コイルから連続的に引き出して使用できる。
(2)導電性接着剤
集電体には予め導電性接着剤Ibを塗布しておくことで電極シートIIIと集電体間の内部抵抗を小さくすることが容易となる。導電性接着剤Ibは、導電性付与剤を、前記のフッ素非含有ポリマーを用いて混練して得ることができる。具体的にはアセチレンブラック、ケチェンブラック、カーボンブラック等の導電性付与剤100質量部に対して前記のエラストマーを乾燥質量基準で5〜20質量部、分散剤としてのフッ素非含有ポリマーを乾燥質量基準で1〜5質量部加えて、剪断を加えることができる混練機を用いて調製することができる。
上記エラストマーの使用量を5質量部以上とすることで、電極シートIIIと集電体とを十分に接着することができる。また、上記エラストマーの使用量を20質量部以下とすることで、導電性付与剤を十分に分散させ、内部抵抗を小さくできる。また、上記分散剤としてのフッ素非含有ポリマーの使用量を1質量部以上とすることで、導電性材料を十分に分散させ、内部抵抗を小さくできる。また、分散剤としてのフッ素非含有ポリマーの使用量を5質量部以下とすることで、該導電性付与剤が分散剤としてのフッ素非含有ポリマーによって被覆されることによる内部抵抗の増加を防ぐことができる。
導電性接着剤Ibの製造に用いる混練機としては、ボールミル、サンドミル、顔料分散機、らい潰機、超音波分散機、ホモジナイザー、プラネタリーミキサーなどを用いることができる。
導電性接着剤Ibの集電体への塗布方法も特に制限されない。例えば、ドクターブレード法、ディップ法、リバースロール法、ダイレクトロール法、グラビア法、エクストルージョン法、ハケ塗りなどによって塗布される。塗布する量も特に制限されないが、乾燥した後に形成される導電層の厚さが通常0.5〜10μm、好ましくは2〜7μmとなるように調整される。
<5> 乾燥とプレス処理
乾燥炉16の形式は特に制限されず、例えば温風、熱風、低湿風による乾燥、(遠)赤外線や電子線などの照射による乾燥が挙げられる。乾燥条件は、応力集が起こって電極層に亀裂が入ったり、電極層が集電体から剥離したりしない程度の速度範囲の中で、できるだけ早く成形助剤が除去できるように調整する。
さらに、乾燥後の集電体をプレス処理することにより電極を安定させてもよい。プレス処理方法は、特に限定されないが、金型プレスやロールプレスなどの方法を使用することができる。これらの方法の中でも、量産化に適したロールプレスが好ましく採用される。
<測定方法>
(1)電極密度
キャパシタ用電極シートを5cm×5cmに切り出してその質量および厚さを測定し、集電体の質量および厚さをそれぞれ差し引いて算出される電極層の密度(g/cm3)として求めた。
(2)電極のピール強度
キャパシタ用電極シートを長さ100mm、幅25mmの長方形に切り出して試験片とし、電極層面を上にして固定する。試験片の電極層表面にセロハンテープを貼り付けた後、セロハンテープの一端を垂直方向に引っ張り速度50mm/分で引っ張って剥がしたときの応力を測定した。測定を3回行い、その平均値を求めてこれをピール強度とした。ピール強度が大きいほど電極層の集電体への結着力が大きいことを示す。
(3)電気二重層キャパシタの静電容量および内部抵抗
電気二重層キャパシタについて、25℃において、10mAの定電流で2.7Vまで10分間充電を行い、その後0Vまで、1mAの一定電流で放電を行った。得られた充放電曲線より静電容量を求め、電極の質量から集電体の質量を引いて得られる電極層の質量で除して、電極層の単位質量あたりの静電容量を求めた。また、内部抵抗は、充放電曲線より社団法人電子情報技術産業協会が定める規格RC−2377の計算方法に従って算出した。
<導電性接着剤Ibの作製>
アセチレンブラック100部、10%カルボキシメチルセルロース水溶液(セロゲン7H;第一工業製薬製)30部、40%カルボキシ変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス(BM−400B;日本ゼオン製)30部、軟水10.2部を、ニーダーを用いて混練した後、軟水を用いて希釈した。これにより、光散乱法で測定したアセチレンブラックの平均粒子径が、0.5μmの固形分濃度30%の導電性接着剤Ibを得た。
<導電材ペレットIaの調製>
アセチレンブラック100部、10%カルボキシメチルセルロース水溶液(セロゲン7H;第一工業製薬製)30部、40%カルボキシ変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス(BM−400B;日本ゼオン製)30部、軟水10.2部を、ニーダーを用いて混練したものを押出機で押し出し、1mmφ、長さ2mmの固形分72%の導電材ペレットIaを得た。
また、上記押し出し成形を20分間連続して行い、長尺状のキャパシタ用電極シートを安定して形成することができることを確認した。
上記キャパシタ用電極シートを、リード端子を残し、4cm×高6cmに、2枚切り抜き、2枚のキャパシタ用電極シートの電極面を対向させ、厚さ25μmのポリエチレン製セパレータを挟んだ。これを厚さ2mm、幅5cm、高さ7cmの2枚のポリプロピレン製の板で挟持し、素子とした。
電解液としてはプロピレンカーボネートに1.5mol/Lのトリエチルモノメチルアンモニウムテトラフルオロボレートを溶解した溶液を用いた。上記素子を200℃で3時間真空加熱することにより素子に含まれる水等の不純分を除去した後、電解液を真空含浸させてポリプロピレン製の容器に収容し、電気二重層キャパシタを作製した。電流密度20mA/cm2で直流抵抗と容量を測定し、電極層の単位質量あたりの容量(容量密度)と体積抵抗を算出し、キャパシタとしての良好な性能を確認した。得られた電極シートおよび電気二重層キャパシタについて各種特性を評価した結果を表1に示す。
比較例1
実施例1で用いたものと同じ高純度活性炭粉末83部、40%カルボキシ変性スチレン−ブタジエン共重合体ラテックス(BM−400B)12.5部、10%カルボキシメチルセルロース水溶液(セロゲン7H)20部、導電性接着剤Ib33.3部および水をプラネタリーミキサーを用いて混合し、固形分濃度40%の電極スラリーを得た。このスラリーをアルミ箔製集電体上に塗布、150℃で乾燥させた後、実施例1と同様の操作で電気二重層キャパシタを作製し同様の測定を行った。なお、作製したスラリーをガラス製ビーカーに移して、1時間撹拌したところスラリーは流動性を失った。その時の固形分濃度は41%であった。このように比表面積の大きい炭素材料のスラリーは僅かな濃度変化で流動性を失うため連続操業が難しいことが確認された。結果を表1に示す。
比較例2
比表面積1500m2/g、平均粒径10μmの高純度活性炭粉末80部、アセチレンブラック10部、PTFE10部、および成形助剤としてエチレングリコール1部、軟水58.5部をニーダーを用いて混練した。この混練物を、実施例1と同様に二軸押出機を用いて、シート状に押し出したところ間欠的にシートはちぎれて、連続したシートは得られなかった。
シートが得られた部分を150℃で1時間乾燥した後、ロールプレス機を用いてプレス処理を行い、電極密度0.66g/cc、電極厚さ130μmのキャパシタ用電極シートを得た。結果を表1に示す。
Claims (10)
- 炭素質材料およびフッ素非含有ポリマーを含む混合物をスクリュー押し出し成形する工程を含む、電気二重層キャパシタ用電極の製造方法。
- 前記フッ素非含有ポリマーが、エラストマーを含むものである請求項1記載の製造方法。
- 前記フッ素非含有ポリマーが、さらに分散剤を含むものである請求項2記載の製造方法。
- 前記フッ素非含有ポリマーが、炭素質材料に対し1〜20質量%含まれる請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法。
- 前記混合物には、さらに成形助剤が含まれる請求項1〜4のいずれかに記載の製造方法。
- 前記成形助剤が、炭素質材料に対し0.1〜100質量%含まれる請求項5に記載の製造方法。
- 前記エラストマーが、ジエン系エラストマーまたは架橋型アクリレート系エラストマーのいずれかである請求項2〜6のいずれかに記載の製造方法。
- 前記混合物をスクリュー押し出し成形する工程に加え、さらにプレス処理する工程を含む請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法。
- 前記スクリュー押し出し成形された混合物を、導電性接着剤にて集電体に接着する工程をさらに含む請求項1〜8のいずれかに記載の製造方法。
- 前記スクリュー押し出し成形における押し出し温度が、5〜100℃である請求項1〜9のいずれかに記載の製造方法。
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