JPS6336852B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6336852B2 JPS6336852B2 JP58132380A JP13238083A JPS6336852B2 JP S6336852 B2 JPS6336852 B2 JP S6336852B2 JP 58132380 A JP58132380 A JP 58132380A JP 13238083 A JP13238083 A JP 13238083A JP S6336852 B2 JPS6336852 B2 JP S6336852B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bending
- upper roll
- steel plate
- processing
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 51
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 32
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 31
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 16
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 230000012447 hatching Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/14—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by passing between rollers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、ベンデイングロールによるパイプ
成形方法に関するものである。
成形方法に関するものである。
２本の平行なベンデイング用下ロールの上方
に、これと平行な１本のベンデイング用上ロール
を垂直・水平方向へ移動できるように配置し、こ
れらのロール間に鋼板を供給して中央部の曲げ加
工と両端部の曲げ加工を施すことにより、鋼製パ
イプ（鋼管）を成形する方法は従来から行なわれ
ている。
に、これと平行な１本のベンデイング用上ロール
を垂直・水平方向へ移動できるように配置し、こ
れらのロール間に鋼板を供給して中央部の曲げ加
工と両端部の曲げ加工を施すことにより、鋼製パ
イプ（鋼管）を成形する方法は従来から行なわれ
ている。
従来の成形方法においては、第１図に示すよう
に、下ロール１，１′間の中央部上方（すなわち、
対称位置）に上ロール２を配置し、これを鋼板３
に押し当てた状態で下ロール１，１′の正逆回転
を繰返えすと共に、正逆回転ごとに上ロール２を
所要量づゝ下降させるローリング加工によつて中
央部の曲げ加工を行ない、その後第２図に示すよ
うに、上ロール２を一方の下ロール１に片寄らせ
て一方の端部の曲げ加工を行ない、更に他方の下
ロール１′に片寄らせて他方の端部の曲げ加工を、
いずれもローリング加工によつて行なうのが一般
的である。
に、下ロール１，１′間の中央部上方（すなわち、
対称位置）に上ロール２を配置し、これを鋼板３
に押し当てた状態で下ロール１，１′の正逆回転
を繰返えすと共に、正逆回転ごとに上ロール２を
所要量づゝ下降させるローリング加工によつて中
央部の曲げ加工を行ない、その後第２図に示すよ
うに、上ロール２を一方の下ロール１に片寄らせ
て一方の端部の曲げ加工を行ない、更に他方の下
ロール１′に片寄らせて他方の端部の曲げ加工を、
いずれもローリング加工によつて行なうのが一般
的である。
上記従来の成形方法における問題点の一つは、
中央部の曲げ加工にある。
中央部の曲げ加工にある。
すなわち、上ロール２は、下ロール１，１′と
の間で鋼板３を移動させるため、一定以上低く下
降して摩擦力を確保する必要があるが、そのよう
に低く下降させると、鋼板３に第３図に示すよう
な腰折れが生じる。この腰折れ現象は比較的薄い
鋼板の場合に著しく、パイプの仕上がり精度を低
下させる原因となる。
の間で鋼板３を移動させるため、一定以上低く下
降して摩擦力を確保する必要があるが、そのよう
に低く下降させると、鋼板３に第３図に示すよう
な腰折れが生じる。この腰折れ現象は比較的薄い
鋼板の場合に著しく、パイプの仕上がり精度を低
下させる原因となる。
また、従来の成形方法においては、端部の曲げ
加工をローリング加工によつてのみ行なつている
ため、最先端部の加工精度が十分でなく、この点
も精度向上を妨げる原因となつていた。
加工をローリング加工によつてのみ行なつている
ため、最先端部の加工精度が十分でなく、この点
も精度向上を妨げる原因となつていた。
そこで、この発明は上記の問題を解決し、精度
の良いパイプを能率良く製作できるようにするこ
とを目的とするものである。
の良いパイプを能率良く製作できるようにするこ
とを目的とするものである。
上記の目的を達成するために、この発明は、中
央部曲げ加工の予備加工、中央部曲げ加工の本加
工及び両端部曲げ加工をこの順に行ない、 予備加工を、上ロールをいずれか一方の下ロ
ールに片寄らせ、鋼板をその下ロール上に支持
した状態から鋼板の送りに必要な摩擦力が得ら
れる位置まで上ロールを鋼板上に下降させて押
し曲げる工程と、その後ローリング加工を開始
し、そのローリング加工中に上ロールを次第に
下降させ次工程の本加工で要求される所定の円
弧が得られる位置で下降を停止することにより
スパイラル曲げを行う工程とにより構成し、 本加工を、上ロールの位置を前工程のまゝ保
持して予備加工部を除く中央部にローリング加
工を施してプレス曲げを行う工程により構成
し、 両端部曲げ加工を、各端部ごとに上ロールを
所要の下ロールに片寄らせ、それぞれ下ロール
による支持に必要な鋼板の最先端部を除き、か
つ予備加工済みの部分においてはその部分も含
んでローリング加工を施して円弧曲げを行う工
程と、各最先端部にプレス加工を施してプレス
曲げを行う工程とにより構成したものである。
央部曲げ加工の予備加工、中央部曲げ加工の本加
工及び両端部曲げ加工をこの順に行ない、 予備加工を、上ロールをいずれか一方の下ロ
ールに片寄らせ、鋼板をその下ロール上に支持
した状態から鋼板の送りに必要な摩擦力が得ら
れる位置まで上ロールを鋼板上に下降させて押
し曲げる工程と、その後ローリング加工を開始
し、そのローリング加工中に上ロールを次第に
下降させ次工程の本加工で要求される所定の円
弧が得られる位置で下降を停止することにより
スパイラル曲げを行う工程とにより構成し、 本加工を、上ロールの位置を前工程のまゝ保
持して予備加工部を除く中央部にローリング加
工を施してプレス曲げを行う工程により構成
し、 両端部曲げ加工を、各端部ごとに上ロールを
所要の下ロールに片寄らせ、それぞれ下ロール
による支持に必要な鋼板の最先端部を除き、か
つ予備加工済みの部分においてはその部分も含
んでローリング加工を施して円弧曲げを行う工
程と、各最先端部にプレス加工を施してプレス
曲げを行う工程とにより構成したものである。
以下、この発明の実施例を説明する。
第４図に示すように、２本の下ロール１，１′
の中央部上方に上ロール２を配置し、鋼板３を後
方下ロール１′から前方下ロール１の方向に供給
し、前方下ロール１の更に前方に配置されたスト
ツパー４に鋼板３の前端を当て、鋼板３の姿勢を
正しく保持する。ストツパ４は、装置のフレーム
の一部５にロール１と平行に固定される。
の中央部上方に上ロール２を配置し、鋼板３を後
方下ロール１′から前方下ロール１の方向に供給
し、前方下ロール１の更に前方に配置されたスト
ツパー４に鋼板３の前端を当て、鋼板３の姿勢を
正しく保持する。ストツパ４は、装置のフレーム
の一部５にロール１と平行に固定される。
上ロール２は、下ロール１，１′の中央から前
方へ距離d1だけ片寄つた位置に配置される。この
片寄り距離d1は、鋼板３の厚さによつて異なり、
一般に、板厚が小であるときはスプリングバツク
が大きく、またスリツプし易いために、距離d1は
大きく設定され、また板厚が大であるときは小さ
く設定される。
方へ距離d1だけ片寄つた位置に配置される。この
片寄り距離d1は、鋼板３の厚さによつて異なり、
一般に、板厚が小であるときはスプリングバツク
が大きく、またスリツプし易いために、距離d1は
大きく設定され、また板厚が大であるときは小さ
く設定される。
上記の状態から上ロール２を下降させ、第５図
のように鋼板３を押し曲げてその先端をストツパ
４から外す。この場合の上ロール２の下降量は、
上ロール２と下ロール１，１′間で鋼板３を移行
させるに必要な摩擦力を得る位置までである。従
来の場合は、このような摩擦力を得る位置まで上
ロール２を下降させると鋼板３に腰折れが生じた
が、この発明の場合は、距離d1だけ上ロール２が
片寄つているため、少ない下降量で大きな摩擦力
が得られる。従つて、同等の摩擦力を得るには少
ない下降量でよいため、腰折れを生じることな
く、所要の摩擦力を得ることができる。
のように鋼板３を押し曲げてその先端をストツパ
４から外す。この場合の上ロール２の下降量は、
上ロール２と下ロール１，１′間で鋼板３を移行
させるに必要な摩擦力を得る位置までである。従
来の場合は、このような摩擦力を得る位置まで上
ロール２を下降させると鋼板３に腰折れが生じた
が、この発明の場合は、距離d1だけ上ロール２が
片寄つているため、少ない下降量で大きな摩擦力
が得られる。従つて、同等の摩擦力を得るには少
ない下降量でよいため、腰折れを生じることな
く、所要の摩擦力を得ることができる。
次に、下ロール１，１′を回転させローリング
加工を行ないながら第６図に示すように、上ロー
ル２を鎖線位置（第５図の位置）から次第に実線
位置に下降することにより、スパイラル曲げによ
る予備加工部３ａを形成する。上ロール２の下降
量は、次の本加工で要求される所定の円弧が得ら
れる位置までとする。そのため、予備加工部３ａ
の終端部においては、本加工の円弧と一致する。
加工を行ないながら第６図に示すように、上ロー
ル２を鎖線位置（第５図の位置）から次第に実線
位置に下降することにより、スパイラル曲げによ
る予備加工部３ａを形成する。上ロール２の下降
量は、次の本加工で要求される所定の円弧が得ら
れる位置までとする。そのため、予備加工部３ａ
の終端部においては、本加工の円弧と一致する。
上記のようにして予備加工が終了すると、次の
本加工に移る。
本加工に移る。
本加工における下ロール１，１′及び上ロール
２の位置は、予備加工の終了段階における第６図
の位置関係と同じであり、下ロール１，１′を前
方に回転するローリング加工により、鋼板３中央
部を他端部にわたる範囲に円弧曲げを施す。
２の位置は、予備加工の終了段階における第６図
の位置関係と同じであり、下ロール１，１′を前
方に回転するローリング加工により、鋼板３中央
部を他端部にわたる範囲に円弧曲げを施す。
本加工を終了すると、第７図に示すように、中
央部３ｂが大きな円弧に形成され、前端部３ｃと
後端部３ｄが平坦な末加工部分として残り、前端
部３ｃと中央部３ｂの間に不完全な円弧である予
備加工部３ａが残る。
央部３ｂが大きな円弧に形成され、前端部３ｃと
後端部３ｄが平坦な末加工部分として残り、前端
部３ｃと中央部３ｂの間に不完全な円弧である予
備加工部３ａが残る。
これらの各端部３ｃ，３ｄ及び予備加工部３ａ
の曲げ加工は、次工程で行なわれる。
の曲げ加工は、次工程で行なわれる。
〔両端部曲げ加工〕
まず、後端部３ｄの曲げ加工を行なうには第８
図に示すように、上ロール２を所要量上昇させる
とともに、中心から後方へ距離d2だけ移動させ
る。また、下ロール１，１′を若干逆転して後端
部３ｄが後方下ロール１′の上部に来るように移
動する。
図に示すように、上ロール２を所要量上昇させる
とともに、中心から後方へ距離d2だけ移動させ
る。また、下ロール１，１′を若干逆転して後端
部３ｄが後方下ロール１′の上部に来るように移
動する。
この場合、距離d2は次のように設定される。
すなわち、両方の下ロール１，１′上に中央部
３ｂを載せた際の中央部３ｂの中心ｅと、後方ロ
ール１′の中心ｆとを結ぶ線ｌに、後端部３ｄと
中心部３ｂの境界を一致せしめ、その状態から上
ロール２を下降した場合（第９図参照）の上ロー
ル２と中央部３ｂとの接点をｈとすると、上記線
ｌから点ｈまでの間隔d3が、鋼板３の厚みｔの３
〜４倍となるよう、上記の距離d2を設定する。
３ｂを載せた際の中央部３ｂの中心ｅと、後方ロ
ール１′の中心ｆとを結ぶ線ｌに、後端部３ｄと
中心部３ｂの境界を一致せしめ、その状態から上
ロール２を下降した場合（第９図参照）の上ロー
ル２と中央部３ｂとの接点をｈとすると、上記線
ｌから点ｈまでの間隔d3が、鋼板３の厚みｔの３
〜４倍となるよう、上記の距離d2を設定する。
上記の距離d3が3t〜4tであると、後述する最先
端のプレス加工の際に、１度のプレス工程により
加工できるが、これより大になるとプレス工程数
が増えて不利である。また、これにより小である
と鋼板３に荷重がかかりすぎ、延伸されてしま
う。
端のプレス加工の際に、１度のプレス工程により
加工できるが、これより大になるとプレス工程数
が増えて不利である。また、これにより小である
と鋼板３に荷重がかかりすぎ、延伸されてしま
う。
上記のように設定したのち、第９図に示すよう
に上ロール２を下降し、下ロール１，１′を前方
に回転させることによりローリング加工による円
弧曲げを施す。これにより、後端部３ｄが引き込
まれ、鋼板３の下ロール１′による支持の限界点
に達すると下ロール１，１′の回転を止める。回
転を止めた状態で、点ｈから線ｌまでの間の部分
（第１０図のハツチングで示す最先端部分３d′）
は末加工のまゝ残る。
に上ロール２を下降し、下ロール１，１′を前方
に回転させることによりローリング加工による円
弧曲げを施す。これにより、後端部３ｄが引き込
まれ、鋼板３の下ロール１′による支持の限界点
に達すると下ロール１，１′の回転を止める。回
転を止めた状態で、点ｈから線ｌまでの間の部分
（第１０図のハツチングで示す最先端部分３d′）
は末加工のまゝ残る。
この最先端部３d′を加工するには、第１１図に
示すように、上ロール２が距離d3の中間点ｉに接
するように移行させ、その後（下ロール１，１′
を回転することなく）上ロール２を下降してプレ
ス加工によるプレス曲げ加工を施す。この加工に
よつて最先端部３d′を含む後端部３ｄの曲げ加工
を終了する。
示すように、上ロール２が距離d3の中間点ｉに接
するように移行させ、その後（下ロール１，１′
を回転することなく）上ロール２を下降してプレ
ス加工によるプレス曲げ加工を施す。この加工に
よつて最先端部３d′を含む後端部３ｄの曲げ加工
を終了する。
前端部３ｃの曲げ加工は、予備加工部３ａの曲
げ加工を含む。すなわち、第１２図のように、上
ロール２を距離d2だけ下ロール１側へ寄せ、予備
加工部３ａと前端部３ｃにわたりローリング加工
による円弧曲げを施し、前述の場合と同様に最先
端部をプレス加工によつてプレス曲げ加工を施
し、加工を終了する。
げ加工を含む。すなわち、第１２図のように、上
ロール２を距離d2だけ下ロール１側へ寄せ、予備
加工部３ａと前端部３ｃにわたりローリング加工
による円弧曲げを施し、前述の場合と同様に最先
端部をプレス加工によつてプレス曲げ加工を施
し、加工を終了する。
このようにして、予備加工部３ａと前端部３ｃ
の曲げ加工を終了すると、先に加工を終了してい
る後端部３ｂ側の端面と突き合わされ、鋼製パイ
プに仕上がる。
の曲げ加工を終了すると、先に加工を終了してい
る後端部３ｂ側の端面と突き合わされ、鋼製パイ
プに仕上がる。
なお、前端部３ｃ（予備加工部３ａの仕上げ加
工を含む）と後端部３ｄは、いずれを先に加工し
ても差支えない。また、予備加工部３ａは後端部
３ｄ側に形成してもよい。
工を含む）と後端部３ｄは、いずれを先に加工し
ても差支えない。また、予備加工部３ａは後端部
３ｄ側に形成してもよい。
以上述べたように、この発明は、中央部曲げ加
工を予備加工と本加工とにより行ない、その予備
加工において、上ロールをいずれか一方の下ロー
ルに片寄らせ、上ロールを鋼板の送りに必要な摩
擦力が得られる位置まで下降させ押し曲げたの
ち、ローリング加工を開始し、そのローリング加
工中に上ロールを所定円弧が得られるまで次第に
下降することによりスパイラル曲げを行なうよう
にしたものであるから、鋼板に腰折れを生じない
効果がある。
工を予備加工と本加工とにより行ない、その予備
加工において、上ロールをいずれか一方の下ロー
ルに片寄らせ、上ロールを鋼板の送りに必要な摩
擦力が得られる位置まで下降させ押し曲げたの
ち、ローリング加工を開始し、そのローリング加
工中に上ロールを所定円弧が得られるまで次第に
下降することによりスパイラル曲げを行なうよう
にしたものであるから、鋼板に腰折れを生じない
効果がある。
また、両端部曲げ加工において最先端部をプレ
ス加工によるプレス曲げにより行なうため、最先
端部の精度も著しく向上し、腰折れのないことと
併わせ、精度の高い鋼製パイプを能率良く製造で
きる効果がある。
ス加工によるプレス曲げにより行なうため、最先
端部の精度も著しく向上し、腰折れのないことと
併わせ、精度の高い鋼製パイプを能率良く製造で
きる効果がある。
更に、中央部曲げ加工後に両端部曲げ加工を行
なうものであるから、両端部曲げ加工を先に行な
つたのち中央部曲げ加工を行なう場合に比べ、鋼
板がベンデイングロールの両側へ突き出す量が大
幅に少なくなる。このため、機械周辺のスペース
が少なくて済む効果もある。
なうものであるから、両端部曲げ加工を先に行な
つたのち中央部曲げ加工を行なう場合に比べ、鋼
板がベンデイングロールの両側へ突き出す量が大
幅に少なくなる。このため、機械周辺のスペース
が少なくて済む効果もある。
第１図から第３図は従来例の成形工程を示す概
略図、第４図から第１２図はこの発明の成形工程
を示す概略図であり、そのうち第１１図は一部省
略拡大図である。 １，１′……下ロール、２……上ロール、３…
…鋼板、３ａ……予備加工部、３ｂ……中央部、
３ｃ……前端部、３ｄ……後端部、３d′……後端
部最先端部。
略図、第４図から第１２図はこの発明の成形工程
を示す概略図であり、そのうち第１１図は一部省
略拡大図である。 １，１′……下ロール、２……上ロール、３…
…鋼板、３ａ……予備加工部、３ｂ……中央部、
３ｃ……前端部、３ｄ……後端部、３d′……後端
部最先端部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ２本の平行な下ロールの上方にこれと平行な
１本の上ロールを垂直・水平方向へ移動できるよ
うに配置し、これらのロール間に鋼板を供給して
その中央部と両端部の曲げ加工を行うベンデイン
グロールによるパイプ成形方法において、 中央部曲げ加工の予備加工、中央部曲げ加工の
本加工及び両端部曲げ加工をこの順に行ない、 上記中央部曲げ加工の予備加工を、上ロールを
いずれか一方の下ロールに片寄らせ、鋼板をその
下ロール上に支持した状態から鋼板の送りに必要
な摩擦力が得られる位置まで上ロールを鋼板上に
下降させて押し曲げる工程と、その後ローリング
加工を開始し、そのローリング加工中に上ロール
を次第に下降させ次工程の本加工で要求される所
定の円弧が得られる位置で下降を停止することに
よりスパイラル曲げを行う工程とにより構成し、 中央部曲げ加工の本加工を、上ロールの位置を
前工程の位置に保持して予備加工部を除く中央部
にローリング加工を施して円弧曲げを行う工程に
より構成し、 両端部曲げ加工を、各端部ごとに上ロールを所
要の下ロールに片寄らせ、それぞれ下ロールによ
る支持に必要な鋼板の最先端部を除き、かつ予備
加工済みの部分においてはその部分も含んでロー
リング加工を施して円弧曲げを行う工程と、各最
先端部にプレス加工を施してプレス曲げを行う工
程とにより構成したことを特徴とするベンデイン
グロールによるパイプ成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13238083A JPS6024225A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | ベンデイングロ−ルによるパイプ成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13238083A JPS6024225A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | ベンデイングロ−ルによるパイプ成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6024225A JPS6024225A (ja) | 1985-02-06 |
| JPS6336852B2 true JPS6336852B2 (ja) | 1988-07-21 |
Family
ID=15080028
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13238083A Granted JPS6024225A (ja) | 1983-07-20 | 1983-07-20 | ベンデイングロ−ルによるパイプ成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6024225A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2768680B2 (ja) * | 1988-02-17 | 1998-06-25 | 株式会社東芝 | マグネトロン用陽極円筒の製造方法 |
| JPH087942Y2 (ja) * | 1991-02-04 | 1996-03-06 | 井上産業株式会社 | 円筒成型ロール装置 |
| JP6041632B2 (ja) * | 2012-11-13 | 2016-12-14 | 大同マシナリー株式会社 | 金属板の曲げ加工方法およびその装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6135299Y2 (ja) * | 1978-03-31 | 1986-10-14 |
-
1983
- 1983-07-20 JP JP13238083A patent/JPS6024225A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6024225A (ja) | 1985-02-06 |
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