JP3904529B2

JP3904529B2 - パイプ成形方法及び装置

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Publication number: JP3904529B2
Application number: JP2003095279A
Authority: JP
Inventors: 貴史工藤
Original assignee: Kurimoto Ltd
Current assignee: Kurimoto Ltd
Priority date: 2003-03-31
Filing date: 2003-03-31
Publication date: 2007-04-11
Anticipated expiration: 2023-03-31
Also published as: JP2004298928A; US20040187537A1; US7040127B2

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、曲げ加工機により穴付き板を真円のパイプに成形するパイプ成形方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼板を曲げ加工機により曲げ加工をして真円パイプを成形する方法は、２つの平行な下ロールの上方に１つの上ロールを垂直及び水平方向へ移動可能に配置した曲げ加工機により従来より行なわれているが、その一例として特許文献１によるパイプ成形方法が公知である。この先行例のパイプ成形方法は、中央部曲げ加工の予備加工及び本加工と両端部曲げ加工とから成る。
【０００３】
中央部の予備曲げ加工では、上ロールを２つの下ロールに対し偏らせてワークの送りに必要な摩擦力が得られる位置まで下降させ、その後上ロールをさらに下降してワークを押し曲げながら本加工で必要な所定の円弧が得られるまでローリング加工を施し、所定の円弧位置でさらにローリング加工をする本加工を施した後、ワークの両先端部にそれぞれプレス曲げ加工を施す両端曲げ加工を行なうことから成る。
【０００４】
上記曲げ加工方法は、その加工工程の一部を利用して鋼板のＵ曲げ加工を行なうことができ、その一例として特許文献２のＵ曲げ方法が提案されている。このＵ曲げ方法は、上ロールと２つの下ロール間にクランプした鋼板を所定の成形始まり位置まで移動した後、上ロールを所定の円弧を形成するよう下降量を数回に分けて下降させ、それぞれの下降量に合った回転量にて下ロールを正逆転させて複数段の成形を行ないつつ各成形を最小曲率部に向って徐々に狭めて行なうというものである。
【０００５】
【特許文献１】
特公昭６３−３６８５２号公報
【特許文献２】
特開２０００−２８８６３５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した２つの特許文献に記載されている曲げ加工機による曲げ加工方法は、いずれも対象ワークの鋼板には穴あけされていない平板が対象であって、平板のいずれかの位置に穴が設けられている場合、その曲げ加工の際に穴が設けられていることにより加工精度にどのような影響を与えるかについては全く言及されていない。実際に、例えば特許文献１による曲げ加工方法を穴付きのワークに適用してパイプ成形をした場合、穴が設けられている付近では正常な曲げ加工が行なわれず、部分的にその付近の曲率半径が小さくなり、パイプが真円に成形されないことが経験上分かっている。
【０００７】
従って、穴付きのパイプを成形する際に、真円状のパイプを得るためには、次の２つの方法のいずれかによって処理しなければならない。即ち、穴を素材ワークに成形せずに上記特許文献１のパイプ成形法を適用して真円パイプを成形し、その後穴あけ機を用いて所定位置に穴あけするか、又は素材ワークに予め穴あけを行なったものに対して上記パイプ成形法を適用してパイプ成形を行なった後、穴部分で狂ったパイプの曲率を補正するための別種のプレス手段で曲げ加工を再度施すかのどちらかである。
【０００８】
しかし、上記パイプ成形処理方法のいずれを適用する場合でも、特許文献１のパイプ成形方法を適用するだけでは真円パイプを得ることができず、真円パイプ成形後に穴あけ機で穴あけする場合はその穴あけ加工による影響で部分的に真円でなくなったり、あるいは穴あけした素材をパイプ成形しても部分的に真円でない部分が生じるため、その部分のみ曲げ加工を再度実施する必要が生じ、従って極めて煩雑な工程を経ることとなり、曲げ加工機のみでは真円パイプを得ることができず、必ず補正するための別種の機械及び工程を必要とする。
【０００９】
この発明は、上記のようなパイプ成形方法の現状に留意して、穴付きのワークをパイプ径まで均等に曲げ加工する際に、曲げ加工機以外の補正手段を用いることなく曲げ加工機のみで正確にかつ効率よくパイプ成形する方法及び装置を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は、上記の課題を解決する手段として、曲げ加工機の上ロールとこれに平行な下ロールの間に穴付きのワークを供給し、そのワークを上下ロールで支持しながらロールの回転により移動させ、その間にロールの加圧により曲げ加工してパイプを成形する工程を、大略径に成形する粗成形工程とこれに続いて正確な径に仕上げる細成形工程とから成るものとし、粗成形工程では穴部分で正規径が得られるようにワークを上下ロールで加圧して曲げ加工し、細成形工程では穴部分で曲げ作用が加わらないようにし、穴部分以外の部分では穴部分のパイプ径と一致するようにワークを上下ロールで加圧してローリング加工するようにしたパイプ成形方法としたのである。
【００１１】
上記パイプ成形方法を実施する装置として、上ロールとこれに平行な下ロールを上下に対向配置し、いずれかのロールを他方に対し相対的に上下方向及び水平方向に移動自在に設け、上下ロール間に供給される穴付きワークを支持しながらロールの回転により移動させ、その間にロールの加圧により曲げ加工してパイプを成形するようにロールを回転させ、昇降させるそれぞれのアクチュエータを制御する制御部を備え、制御部はワークを大略径に成形する粗成形工程とこれに続いて正確な径に仕上げる細成形工程とから成るパイプ成形工程を制御する制御プログラムを含み、粗成形工程では穴部分で正規径が得られるようにワークを上下ロールで加圧して曲げ加工し、細成形工程では穴部分で曲げ作用が加わらないようにし、穴部分以外の部分では穴部分の正規径と一致するようにワークを上下ロールで加圧してローリング加工するように構成したパイプ成形装置を採用することができる。
【００１２】
上記のパイプ成形方法及び装置によれば、曲げ加工機を操作するだけで、他の補助手段を用いることなく、又面倒な補助作業を要せずに曲げ加工してパイプ完成品を得ることができる。穴付きのワークに曲げ加工を施してパイプを成形する方法では、穴部分とそれ以外の部分ではプレス加圧力の影響が異なる。従って、粗成形工程で穴部分の曲げ半径が完成品パイプの径である正規径となるように曲げ加工する。この場合、穴部分以外の径は正規径より少し大きい径となる。
【００１３】
従って、細成形工程では穴部分以外の部分をローリング加工して正規径となるように曲げ加工を施すが、その際穴部分は既に正規径として加工されているから、上記ローリング加工の際に穴部分が上下ロール間を通過する際に上ロールをワークから離してワークを送るか、もしくは曲げ作用が加わらないように上下ロールで支持し、その後再び上ロールを降ろしてローリング加工を続けることによりワークの穴部分以外の径が次第に正規径に近づいて完成品パイプが得られる。
【００１４】
【実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は実施形態の曲げ加工機の外観斜視図及び各駆動部（アクチュエータ）を制御する制御回路の概略ブロック図を併せて示している。この曲げ加工機は、対向設置されたフレームＦ、Ｆ間に上ロール１と、その下方に上ロール１と平行で前後２つの平行な下ロール２、２’を設けたものである。上ロール１は、油圧シリンダ１３によって昇降自在に設けられ、モータ１０によって前後に移動自在である。
【００１５】
下ロール２、２’はモータ６によって正逆回転される。なお、下ロール２、２’には一般にその下方にバックアップロールが設けられているが、図示簡略化のため省略している。なお、１２はフレームＦを外方へ傾ける油圧シリンダである。この例ではアクチュエータとしてモータ６、１０、油圧シリンダ１２、１３が設けられている。
【００１６】
上記曲げ加工機は、制御回路５によって作動が制御される。この制御回路５は、数値設定器５ｓからの設定信号に基づいて制御を行なうシーケンサから成る。数値設定器５ａは、ワークＷの移動量に換算する下ロール２、２’の回転量Ｚ（Ｚ₁、Ｚ₂……）を設定する設定器である。数値設定器５ｂは上ロール１の昇降量Ｙ（Ｙ₁、Ｙ₂、……）を設定し、数値設定器５ｃは上ロール１の前後移動量Ｘを設定する設定器である。
【００１７】
これらの設定値Ｚ、Ｙ、Ｘは材料の降伏点、板厚、板幅、曲率半径Ｒ、穴部分の大きさ、位置などの各曲げ態様に基づき、数値設定器５ａ〜５ｃで設定された値の信号が制御回路５へ予め入力される。下ロール２、２’はその回転数が回転検出器７からの信号によって検出され、制御回路５内で距離Ｌに換算される。
【００１８】
上ロール１の昇降は、油圧制御回路８により油圧が油圧シリンダ１３へ送られて行なわれ、その昇降量はサイドフレームＦに取付けた位置検出器９により検出される。上ロール１の前後移動量は、下部フレームに取付けた位置検出器１１により検出される。各モータ６、１０及び油圧シリンダ１３、１２の作動は制御回路５の指令に基づいて行なわれ、各位置検出器９、１１及び回転検出器７の検出値は制御回路５へ入力される。
【００１９】
上記構成の曲げ加工機による曲げ加工でパイプ成形をする方法について、以下図２Ａ、図２Ｂの動作説明図、及び図３Ａ〜図３Ｅのフローチャートを参照して説明する。曲げ加工機のスタートボタンを押すと、作業者によって予め加工態様を制御モードの中から選択された入力装置から入力される設定信号により制御回路は制御を開始する。この制御動作において、スタート時の各動作条件がチェックされ、異常があれば「異常メッセージ」が表示される。
【００２０】
異常がなければ、加工準備が終了したものとして、図２Ａ以下の動作が開始される。まず図３ＡのステップＳ₁で図示しないバックアップロールを昇降させてバックアップロールをＳ₂の判定で定位置Ｈ₁に保持し、その後Ｓ₃で材料のワークＷ（鋼板）のストッパ３を上昇させた後、図２Ａの（ａ）図に示すように、上ロール１と下ロール２、２’間にワークＷを後方の下ロール２’から前方の下ロール２へ向けて供給し、ストッパ３に前端を当ててワークＷを保持する。なお、ストッパ３は装置の一部に下ロール２、２’と平行に配置されている。又、動作開始前には上ロール１は下ロール２、２’より上方の待機位置Ｙ₀に待機しているものとする。
【００２１】
ワークＷの供給終了信号によりＳ₅で上ロール１を定位置Ｙ_Lまで（図示せず）下降させると共に、Ｓ₇で上ロール１を後方の下ロール２’の方へ待機位置Ｘ₀から定位置Ｘ₁へと移動させ、さらにＳ₉で上ロール１を定位置Ｙ₁まで下降させてワークＷをクランプした後（図２Ａの（ｂ）図参照）、Ｓ₁₁で下ロール２、２’を駆動してワークＷを移動させ、ワークＷの前端が前方の下ロール２の真上でストッパ３から距離Ｚ₁の位置に来るようにする。この場合、上述したＸ₁、Ｙ_L、Ｙ₁、Ｚ₁は予め曲げ態様によって計算されて制御回路５に入力されて記憶されている値であって、その定めた位置に到達後次の動作に自動的に移行する。
【００２２】
以下、後述のＹ₂、Ｙ₃……、Ｚ₂、Ｚ₃……等も同様に曲げ態様によって予め計算されて設定される値である。又、図２Ａの（ｂ）図の状態では未だ上ロール１はワークＷが水平状態に保持される位置Ｙ₁に設定されており、この位置ではワークＷの曲げ作用は与えられていない。以上でワークＷの成形開始位置への設定が終ると、Ｓ₁₃でストッパ３を下降させた後、Ｓ₁₄で下ロール２、２’を駆動してワークＷを前方へ移動させ、成形を開始して定位置Ｚ₂まで送る。この成形開始と同時に、図２Ａの（ｃ）図に示すように、上ロール１はＳ₁₆で下降をさせて定位置Ｙ₂−θまで降ろし、この押圧力で曲げ加工が行なわれる。
【００２３】
この場合、下ロール２、２’の駆動と上ロール１の下降はほぼ同時に開始される。なお、Ｙ₂は後述する図２Ａの（ｆ）図で上ロール１の定位置とする必要のある値であり、（ｃ）図の段階ではその少し手前まで上ロール１を下降させるため定位置Ｙ₂−θに設定している。
【００２４】
Ｓ₁₅でワークＷを定位置Ｚ₂まで送る間に、上述したように上ロール１が定位置Ｙ₂−θまで下降するには時間が掛かり、その間の曲げ作用は上ロール１の位置が少しずつ変化するためスパイラル曲げとなる。上ロール１が定位置Ｙ₂−θまで下降した後の曲げ作用は、得ようとする半径Ｒ’の曲げ作用が行なわれるためＲ’部が形成される。しかし、ワークＷの終端より一定の短い長さ部分は、未加工のままである。このため、Ｓ₁₈では図２Ａの（ｄ）図に示すように、上ロール１を定位置Ｙ₃に下降させて（Ｓ₁₉）、プレス端曲げ加工を行い、長さＺ₂までの曲げ加工が終る。
【００２５】
次に、ワークＷの回転方向を図２Ａの（ｅ）図に示すように、逆向きとしてワークＷの全周長さを所望の半径Ｒ（Ｒ＞Ｒ’）のパイプに成形する。まず、図２Ａの（ｄ）図の状態からＳ₂₂で上ロール１を定位置Ｙ₂−αへ上昇させながら、ステップＳ₂₀で下ロール２、２’を反対方向に定位置γまで駆動する。これは、後述のＳ₂₄で上ロール１を定位置Ｘ₂に移動する間、ワークＷを下ロール２、２’上で安定させるためである。
【００２６】
上ロール１を定位置Ｙ₂−αへ上昇した後、図３Ｃに示すＳ₂₄では上ロール１を中央より反対方向へ移動させて図２Ａの（ｅ）図に示すように、定位置Ｘ₂に設定する。上ロール１を上記の位置に設定した後、Ｓ₂₆で上ロール１を定位置Ｙ₂まで下降し、Ｓ₂₈で下ロール２、２’を再び反対方向に回転駆動して定位置Ｚ₃まで送る（Ｓ₂₉）。
【００２７】
このとき、半径Ｒ’部、スパイラル部及び直線部が通過する際には定位置Ｙ₂に設定された上ロール１と下ロール２、２’とにより所望の半径Ｒに曲げ加工が行なわれる。さらに、反対側の終端より一定の短い長さ部分には、Ｓ₁₈で行ったと同様にＳ₃₀で上ロール１を定位置Ｙ₃へ下降させてプレス曲げ加工する。これにより、図２Ｂの（ｇ）図に示すようにワークＷの全周に亘って所望の半径Ｒのパイプが成形される。
【００２８】
以上がワークＷの曲げ加工によるパイプの粗成形工程である。前述したワークＷの曲げ加工は、ワークＷを所望の半径Ｒとする加工であるが、この半径Ｒは最終的に得ようとする完成品としてのパイプの半径Ｒ₀より少し径が大（Ｒ₀＜Ｒ）であり、その理由はワークＷの穴ｈ付近が、図４に示すように、穴付近以外の部分より曲げ作用の影響が強く働き、他の部分より曲率半径が小さくなって全体が平均した加工半径のパイプとならないため、予め穴ｈのみ完成品のパイプ径Ｒ₀となるように加工しているからである。
【００２９】
上述した粗成形工程を示す図２Ａの（ｃ）図と（ｆ）図において、上ロール１の高さ設定位置がそれぞれ（Ｙ₂−θ）とＹ₂に設定される理由は次の通りである。図４の（ａ）図に示すように、往路のローリング加工の際にワークＷに成形される曲げは、前述したように、往路のローリング加工では上ロール１の位置をＹ₂−θとして直線部、スパイラル部、半径Ｒ’部に加工されるが、このとき穴部分の半径は他の部分より小さいＲ₀’である。そして、図４の（ｂ）図に示すように、復路のローリング加工で穴部分の半径が完成品のパイプ半径Ｒ₀になるよう上ロール１の設定位置をＹ₂に設定して曲げ加工が行なわれる。
【００３０】
上記往路、復路のローリング加工の工程では上ロール１と下ロール２、２’との接点はＴ₁、Ｔ₂、Ｔ₃であり、（ｂ）図の状態となるまでワークＷと上、下ロール１、２、２’の接し方は変わらない。しかし、（ｂ）図の状態を越えてさらにワークＷが矢印の方向へ移動すると穴ｈ部分の曲げ半径Ｒ₀’が他の部分と異なるため、接点Ｔ₂とＴ₁で接する状態が変化し、このため上ロール１の回転により送られているワークＷと上ロール１との間で滑りが生じる。
【００３１】
この滑りを無くすため、予め往路での上ロール１の位置を復路の場合の位置Ｙ₂より少し上方のＹ₂−θとして、往路より復路での上ロール１による加圧力を増大させ滑りを防止しながらローリング加工をスムーズに処理するようにしたのである。このように、穴ｈ部分の往路での曲げ半径Ｒ₀’は復路でのローリング加工で上ロール１の位置をＹ₂に設定することにより滑りが生じることなく完成品のパイプ径Ｒ₀となり、その他の部分はそれより少し大きい径Ｒとなるのである。
【００３２】
上記粗成形工程の後、図２Ｂの（ｈ）図に示すように、上ロール１は定位置Ｙ₂−αの高さ位置で、かつ下ロール２と２’の中央位置に戻される。この位置はワークＷへの無負荷位置である。この定位置へ戻すため、Ｓ₃₄で上ロール１を定位置Ｙ₂−αに上昇させ、かつＳ₃₂では下ロール２、２’をわずかに駆動し定位置γまで送り、ワークＷを下ロール２、２’上で安定した状態にする。そして、図３ＤのＳ₃₆で上ロール１を移動させて中央位置へ戻す。
【００３３】
次に、図２Ｂの（ｉ）図以下の細成形工程で完成品のパイプとしての半径Ｒ₀となるよう曲げ加工が行なわれる。Ｓ₃₈では、下ロール２、２’を駆動してワークＷを定位置まで戻し、Ｓ₄₀では上ロール１を下降させて定位置Ｙ₄へ設定する。この場合は、Ｓ₄₀、Ｓ₄₁とＳ₃₈、Ｓ₃₉の並列処理を行なう。その後Ｓ₄₂では下ロール２、２’を駆動してワークＷを定位置Ｚ₄（Ｚ_4-1＋Ｚ_4-2＋Ｚ_4-3）まで送り、１回目の細成形工程の曲げ加工を行なう。そして、以後同じように上ロール１の下降と下ロール２、２’の駆動によるワークＷの送りをＳ₄₄でＹ₅、Ｓ₄₆でＺ₅、Ｓ₄₈でＹ₆、Ｓ₅₀でＺ₆となるように同様な操作を３回繰り返す。
【００３４】
上記定位置Ｙ₄、Ｙ₅、Ｙ₆と定位置Ｚ₄、Ｚ₅、Ｚ₆への送りの詳細は図２Ｂの（ｉ）図及び図３Ｅのフローチャートに示す。Ｓ₄₂₁では下ロール２、２’を駆動してワークＷを定位置Ｚ_4-1まで送る。この定位置は（ｉ）図に示すように、穴ｈに上ロール１が当接する手前の位置である。この定位置で（ｊ）図に示すように、Ｓ₄₂₂で上ロール１を定位置Ｙ₄−βまで上昇させ、Ｓ₄₂₃で下ロール２、２’を駆動して定位置Ｚ_4-2までワークＷを送り、穴ｈを過ぎると再び上ロール１を下降させて定位置Ｙ₄へ設定する。その後、Ｓ₄₂₅で下ロール２、２’を駆動してワークＷをＺ_4-3まで送り、全周の曲げ加工を行なう。こうして、１回目の細成形を行なった後、ワークＷを反対方向へ回転させて上ロール１の定位置Ｙ₅による２回目の細成形、次に再びワークＷを反転させて上ロール１の定位置Ｙ₆による３回目の細成形を行なう。
【００３５】
以上の細成形は３回行なう例について説明したが、細成形の回数は上記より少ない回数あるいは多い回数だけ必要に応じて行なえばよい。いずれの細成形工程でも穴ｈ付近では上ロール１を少し上昇させて曲げ加工をしないようにし、その他の部分は細成形の回数が増すごとに上ロール１を少しずつ下降させて完成品のパイプ半径Ｒ₀を得るようにすればよい。また、穴の数に応じて細成形の定位置と穴部分での昇降回数を変化させればよい。
【００３６】
なお、図５に示すように、ワークＷに径の異なる穴ｈ_L、ｈ_Sが設けられている場合は、径の大きい穴ｈ_Lを上記穴ｈに対応させて取扱うようにすればよい。径の小さい穴ｈ_Sによる影響は大径の穴ｈ_Lより小さいからである。
【００３７】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、この発明のパイプ成形方法及び装置は穴付きワークに曲げ加工をしてパイプを成形する際に粗成形工程では穴部分は正規径に他の部分は少し大きい径とし、細成形工程では穴部分では曲げ加工の加圧をせずに他の部分を少しずつローリング加工で正規径に近づけるようにしたから、曲げ加工機を操作するだけで他の補助手段による補正作業を必要とすることなくワークを完成品パイプに仕上げることができ、従ってパイプ成形を曲げ加工機のみで面倒な作業をすることなく正確に効率良く実施できるという利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態の曲げ加工機の斜視図を含む制御系の概略系統図
【図２Ａ】パイプ成形工程の説明図（粗成形工程）
【図２Ｂ】パイプ成形工程の説明図（細成形工程）
【図３Ａ】パイプ成形工程のフローチャート（粗成形工程）
【図３Ｂ】パイプ成形工程のフローチャート（粗成形工程）
【図３Ｃ】パイプ成形工程のフローチャート（粗成形工程）
【図３Ｄ】パイプ成形工程のフローチャート（細成形工程）
【図３Ｅ】パイプ成形工程のフローチャート（細成形工程）
【図４】パイプ成形工程の説明図（粗成形工程）
【図５】ワークの穴の説明図
【符号の説明】
１上ロール
２、２’ 下ロール
３ストッパ
５制御回路
５ｓ数値設定器
６モータ
７回転検出器
８油圧制御回路
９位置検出器
１０モータ
１１位置検出器
１２、１３油圧シリンダ

Claims

曲げ加工機の上ロールとこれに平行な下ロールの間に穴付きのワークを供給し、そのワークを上下ロールで支持しながらロールの回転により移動させ、その間にロールの加圧により曲げ加工してパイプを成形する工程を、大略径に成形する粗成形工程とこれに続いて正確な径に仕上げる細成形工程とから成るものとし、粗成形工程では穴部分で正規径が得られるようにワークを上下ロールで加圧して曲げ加工し、細成形工程では穴部分で曲げ作用が加わらないようにし、穴部分以外の部分では穴部分のパイプ径と一致するようにワークを上下ロールで加圧してローリング加工するようにしたパイプ成形方法。
前記ワークの穴が大小異なるワークをパイプ成形する場合、径の大きい穴を前記穴付きのワークの穴とし、小さい穴部分は前記穴部分以外の部分としてパイプ成形することを特徴とする請求項１に記載のパイプ成形方法。
前記粗成形工程が、上ロールをこれと平行な２つの下ロールの中央位置から一方へ片寄らせてワークを上下ロール間で加圧しながら送り、ローリング加工をした後ワーク先端部にプレス端曲げ加工をする往路加工をし、その後上ロールを他方へ片寄らせワークを上下ロール間で加圧しながら戻し、ローリング加工をした後先端部にプレス端曲げ加工をする復路加工の工程から成ることを特徴とする請求項１又は２に記載のパイプ成形方法。
前記粗成形工程で、往路加工と復路加工によりワークの穴部分に完成品パイプ径が得られるように往復路加工の度に上下ロール間の距離を段階的に小さく設定することを特徴とする請求項３に記載のパイプ成形方法。
上ロールとこれに平行な下ロールを上下に対向配置し、いずれかのロールを他方に対し相対的に上下方向及び水平方向に移動自在に設け、上下ロール間に供給される穴付きワークを支持しながらロールの回転により移動させ、その間にロールの加圧により曲げ加工してパイプを成形するようにロールを回転させ、昇降させるそれぞれのアクチュエータを制御する制御部を備え、制御部はワークを大略径に成形する粗成形工程とこれに続いて正確な径に仕上げる細成形工程とから成るパイプ成形工程を制御する制御プログラムを含み、粗成形工程では穴部分で正規径が得られるようにワークを上下ロールで加圧して曲げ加工し、細成形工程では穴部分で曲げ作用が加わらないようにし、穴部分以外の部分では穴部分の正規径と一致するようにワークを上下ロールで加圧してローリング加工するように構成したパイプ成形装置。
前記上ロールとこれに平行で互いに平行な２つの下ロールを配置したことを特徴とする請求項５に記載のパイプ成形装置。