JP3550314B2

JP3550314B2 - ベンディングロールによるｕ曲げ方法

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Publication number: JP3550314B2
Application number: JP09262899A
Authority: JP
Inventors: 勝利坪田
Original assignee: Kurimoto Ltd
Current assignee: Kurimoto Ltd
Priority date: 1999-03-31
Filing date: 1999-03-31
Publication date: 2004-08-04
Anticipated expiration: 2019-03-31
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ベンディングロール、すなわち前後２本の平行な下ロール（以下、ボトムロールともいう）の上方に、これと平行な１本の上ロール（以下、トップロールともいう）を配置し、下ロールと上ロールの間に鋼板を供給してその鋼板を所要の形状に曲げる装置における、そのＵ曲げ方法及びそのＵ曲げし得るベンディングロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ベンディングロールは、鋼板（鉄板）を円筒形、楕円形などに成形するものであり、各種板状製品の成形に使用される。その成形に鋼板のＵ曲げがあり、これは、楕円曲げの一部と考えられ、その技術によって成形が行われている。
【０００３】
その楕円曲げの従来技術として、特開平６−３０４６６４号公報及び特開平１０−２１６８４３号公報等に記載のものがある。これらの技術の楕円加工は、上ロールを、前後両下ロールの中間点から前方下ロール側に一定距離だけ位置させた状態で、鋼板を後方下ロール側より供給し、下ロールにより鋼板を前方に送りながら、上ロールを成形する楕円の所要の部分の曲率に順々に合うように下降させて、その鋼板を長さ方向に順々に所要の曲率に曲げて成形する。すなわち、両端を除く楕円形状を、上下ロール間に鋼板を一回通すこと（一パス）により成形している。
【０００４】
したがって、この楕円曲げ技術によってＵ曲げを行う場合にも、一パスによって成形することとなる。なお、同一曲率部分を複数回繰り返すローリング加工も行われる場合もあるが、その際、同一ローリング加工部分の開始及び終了位置がずれ易く、加工精度の低下を招く。このため、一般には、一パス加工が行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記一パスによりＵ曲げする方法は、一度の曲げ作用で各部分の所要の曲率を得ようとするため、材質、板厚等により、その所要の曲率を正確に得がたく、手動の場合には、作業者が加工状況を観察しながら、手動により上ロールの下降量及び鋼板の送り量を微妙に調整している。この調整には熟練が必要である。自動の場合には、その調整は困難であり、上ロールの下降量が大きくて腰折れが発生したり、一般に、成形し始め部分は、真直ぐなものからの成形のため、成形終り部分に比べて円弧部（曲率）が大きくなって精度も悪く、手動により、その補正を行う必要があり、煩わしいものとなっている。
【０００６】
なお、鋼板のＵ曲げは、ベンディングプレス等によるプレス成形も行われているが、押型（金型）が必要であり、その押型もＵ字形の各態様に合わせて各種のものを用意する必要がある。このため、プレス成形は、一般に大量生産に向き、多品種小量生産には向かない。
【０００７】
この発明は、上記実情の下、ベンディングロールによって鋼板のＵ曲げを円滑に精度よく行い得るようにすることを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は、まず、上下ロール間に鋼板を複数回通し（パスし）、そのパスごとに徐々に曲率を小さく成形するようにしたのである。このように、徐々に小さい曲率に成形すれば、鋼板も徐々に塑性変形し、腰折れも生じにくく、精度も高いものとなる。このとき、同一曲率加工においては、複数回のローリング加工をすることもできる。
【０００９】
つぎに、この発明は、Ｕ曲げにあっては一部分に向かって曲率が小さくなるため、上記各パスによる成形をその最小曲率部に向かって狭めるようにしたのである。このようにすることにより、無駄なく円滑なＵ曲げを行い得る。
【００１０】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態としては、前後２本の平行な下ロールの上方に、これと平行な１本の上ロールを配置し、下ロールと上ロールの間に鋼板を供給して、その鋼板を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転により走行させてＵ字状に曲げる方法において、前記上ロールの位置を前後両下ロールの中間点に位置させて鋼板を上下ロール間に供給した後、上ロールを下降して上下ロールにて鋼板をクランプし、つづいて下ロールを回して鋼板を所定の成形始まり位置まで移動し、以後、所定の円弧に成形するための上ロールの下降量を数回に分け、その各下降量に合った下ロールの回転量にてその下ロールを正逆転する複数段の成形を行うとともにその各成形を最小曲率部に向かって徐々に狭めて行う構成を採用し得る。
【００１１】
この実施形態は、円弧部（Ｒ部）の両端部が直線となる成形に適している（図２及び図３の実施例参照）。
【００１２】
また、他の実施形態としては、同様に、前後２本の平行な下ロールの上方に、これと平行な１本の上ロールを配置し、下ロールと上ロールの間に鋼板を供給して、その鋼板を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転により走行させてＵ字状に曲げる方法において、前記上ロールの位置を両下ロールの中間点から一方側に近づけて鋼板を上下ロール間に供給した後、上ロールを下降して上下ロールにて鋼板をクランプし、つづいて下ロールを回して鋼板を所定の成形始まり位置まで移動し、以後、所定の円弧に成形するための上ロールの下降量を数回に分け、その各下降量に合った下ロールの回転量にて、その下ロールの正転時に複数段の成形を行うとともに、逆転時には上ロールを下降させずに鋼板を各成形始まり位置まで戻し、かつ、その各成形を最小曲率部に向かって徐々に狭めて行う構成とし得る。
【００１３】
この実施形態は、Ｒ部の片端が直線となる成形に適している（図４、５及び図６、７の実施例参照）。この実施形態において、上ロールの位置を一方の下ロールに近づけたのは、近づけると、上ロールの下降量を少なくしてＲ部の曲率を小さくできるため、腰折れ現象を発生しにくくするとともに、端曲げを行うためである。また、下ロール逆転時に上ロールを下降させないのは、上ロールが両下ロールの中間からずれたことにより、鋼板往復時（下ロール正逆転時）のそれぞれの曲げ度合いが微妙に異なり、鋼板の一方向への移動時のみで所要の曲率を得るためである。このため、逆転時には上ロールを鋼板の移動にズレが生じない程度に少し上昇させて成形作用がなされないように（所要の曲率成形に支障がないように）することが好ましい。
【００１４】
因みに、正逆転時の誤差が許容できれば、正逆転時にともに上ロールを下降させて成形をしてもよい。また、往時と復時の曲げ度合いが同じになるように上ロールの下降量を往時と復時とで異ならせて同一曲げ度合になるように調整すれば、逆転時に成形を行って精度の高いものを得る。
【００１５】
また、この実施形態において、上ロールを一方の下ロールに近づけた曲げ加工をした後、上ロールを他方の下ロールに近づけた曲げ加工をすれば、鋼板両端部を円弧とするＵ曲げ品を得ることができる（図８、９の実施例参照）。このとき、両端部の曲げ方法は前方又は後方の同一方向の曲げとする。因みに、前方曲げとは、一般に、上ロールが近づいた下ロールの方向に鋼板を移動させて曲げ加工する（上ロール２の移動と同一方向で成形する）場合であり、後方曲げとは、上ロールが近づいた下ロールの逆方向に鋼板を移動させて曲げ加工する場合をいう。
【００１６】
上記各実施形態において、最初の成形時には、上ロールの下降途中から下ロールを回すようにするとよい。このようにすれば、鋼板が少し曲がったところから、鋼板移動による曲げ加工が行われ、曲がりぐせが生じた後の加工となるため、腰折れが生じにくくなる。
【００１７】
また、鋼板の所要のＵ曲げ終了後、上ロールを鋼板が自由に動き得ない程度に少し上昇させ、その状態で、下ロールを回転させて鋼板が両下ロール上に安定する位置まで移動した後、上ロールを鋼板から退避するようにするとよい。このようにすれば、成形後の鋼板を安定してベンディングロールから取出すことができ、安全な作業を行い得る。
【００１８】
【実施例】
図１にこの実施例のベンディングロールを示し、（ａ）は左側面図、（ｂ）は正面図である。このベンディングロールは、フレームＦに前後２本の平行な下ロール１、１’を設けるとともに、この上方に、下ロール１、１’と平行な１本の上ロール２を設けたものである。この上ロール２は、油圧シリンダ１３によって昇降自在であるとともに、モータ１０により前後に移動する。下ロール１、１’はモータ６により所要数正逆回転される。図中、１２はフレームＦを外方に傾ける油圧シリンダである。
【００１９】
このベンディングロールにはその作用のコントロール装置（自動制御器）５が付設されており、このコントロール装置５は、数値設定器５ａ、５ｂ、５ｃとシーケンス制御回路５ｄを有する。数値設定器５ａは下ロール１、１’の回転Ｚを距離（鋼板３の移動量Ｌ）に換算したＺ１、Ｚ２……（回転量，Ｌ１＝Ｚ１、Ｌ２＝Ｚ２……）を設定するものである。数値設定器５ｂは上ロール２の昇降量Ｙ（Ｙ１、Ｙ２……）を設定するものであり、数値設定器５ｃは上ロール２の前後移動量Ｘを設定するものである。これらの設定値Ｚ、Ｙ、Ｘは、材料の降伏点、板厚、板幅、各円弧（各曲率）Ｒ部分の両端間距離、各曲率Ｒ（Ｒ１、Ｒ２……）などの各Ｕ曲げ態様に基づき、コントロール装置５の演算ソフトにより算出してシーケンス制御回路５ｄに予め入力される。
【００２０】
下ロール１、１’はその回転数が回転検出器７によって検出され、シーケンス制御回路５ｄ内にて距離Ｌに換算される。上ロール２の昇降は油圧制御系８により油圧シリンダー１３を作動することにより行われる。その昇降量はサイドフレームに取り付けたポテンションメータ９にて検出される。上ロール２の前後移動量は下部フレームに設けたポテンションメータ１１にて検出される。各モータ６、１０及び油圧シリンダー１３の作動はシーケンス制御回路５ｄの指令に基づき行われ、各ポテンションメータ９、１１及び回転検出器７の検出値は、シーケンス制御回路５ｄに入力される。
【００２１】
この構成のベンディングロールにより、図１０（ａ）に示すシャベル用バケットＢの底板Ｃを同図（ｂ）に示す平面形状の鋼板３から各種曲率ＲのＵ曲げによって製作する方法を以下に説明する。
【００２２】
〔中央Ｕ曲げ（両端部ａ、ｂが直線）〕
このＵ曲げを行う成形方法を図２及び図３に基づいて説明すると、図３のフローチャートのごとく、ベンディングロールのスタートボタンを押すと、材料（鋼板３）のストッパー４（図１省略）が前方下ロール１の前方の定位置に上昇し、作業者によって予め設定された中央Ｕ曲げの指示により、コントロール装置５がその加工態様を自動的に選択する（Ｕ自動選択する）。この動作中において、スタートの各条件がチェックされ、異常があれば、「異常メッセージ」がなされる。なお、フローチャートにおいて、同図（ａ）〜（ｃ）に分かれているが、（ａ）のＡは（ｂ）のＡに、（ｂ）のＢは（ｃ）のＢにそれぞれつづくことを意味する。以下、同じ。
【００２３】
異常がなく、加工準備が終了すれば、図２（ａ）に示すように、上下ロール２、１、１’間に、鋼板３を後方下ロール１’から前方下ロール１の方向に供給してストッパー４にその前端を当てて、鋼板３の姿勢を正しく保持する。ストッパー４は装置の一部に、前記下ロール１と平行に固定されている。この状態から、下ロール１、１’を停止させた状態において、鋼板３の供給終了信号により、スイッチＳＷが自動的に入り、バックアップローラ１４が上昇して定位置Ｈ１になった後、上ロール（フローチャートではトップロール、以下同じ）２を待機位置Ｙ０からＹ１迄下降せしめ、鋼板３をクランプした後ストッパー４を下降させる。このストッパー４の下降は、上ロール２のＹ１への例えば１０ｍｍ手前で開始する。その作用はタイマーＴで行い、例えば５秒後とする。なお、バックアップロール１４がない場合にはその昇降作用はない（以下、同じ）。
【００２４】
つぎに、鋼板３を成形始まり位置（距離Ｌ１＝Ｚ１）まで移動するように下ロール（フローチャートではボトルロール、以下同じ）１、１’を回転させて所定値（成形開始位置）に送り込む。このとき、上述のようにＹ１、Ｚ１は曲げ態様によって予め計算されて制御回路５ｄ内に入力されて記憶されている値であって、その定めた位置に到達後、次工程に自動的に移行する。以下、後述のＹ２、Ｙ３……，Ｚ２、Ｚ３……も同様に曲げ態様によって予め計算され、その値が満足されると、次工程に自動的に移行する。
【００２５】
このＹ１、Ｚ１の状態になると、同図（ｂ）に示すように、上ロール２をＹ２迄下降する。上ロール２がＹ２に到達する途中に下ロール１、１’を前方に回転させ鋼板３をＺ２前進させる。このタイムラグはタイマーＴにより行い、例えば３秒とする。このとき、上ロール２の下降速度と下ロール１、１’の送り速度の相対的な速度差及びロール１、１’の回転始めは、鋼板３に腰折れを生じさせない範囲で設定する（以下同じ）。この成形により、最も曲率Ｒが大きく、鋼板３の移動量Ｌ２が大きい（長い）Ｒ１部が成形される。
【００２６】
次に、同図（ｃ）に示すように、上ロール２をＹ２からＹ３迄下降、及び下ロール１、１’を後方に回転させ鋼板３をＺ３（＜Ｚ２）後退させる。この成形はＬ３＜Ｌ２、Ｒ１＞Ｒ２となる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動する。このＹ３、Ｚ３の状態になると、同図（ｄ）に示すように、上ロール２をＹ４迄下降、及び下ロール１、１’を前方に回転させ鋼板３をＺ４（＜Ｚ３）前進させる。この成形は、Ｌ４＜Ｌ３、Ｒ２＞Ｒ３となる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動する。
【００２７】
次に、同図（ｅ）に示すように、上ロール２をＹ４からＹ５迄下降、及び下ロール１、１’を後方に回転させ鋼板３をＺ５（＜Ｚ４）後退させる。この成形はＬ５＜Ｌ４、Ｒ３＞Ｒ４となる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動する。鋼板３のＺ５後退完了後（同図（ｆ）の状態）、下ロール１、１’を停止させた状態において、上ロール２をＹ５からＹ６迄下降する。これは、材料によって経験上曲がりが弱い部分が発生した場合に、プレス成形により補正する工程である。補正の必要がない場合はＹ５と同じ値にしてＹ６の工程を省略する。
【００２８】
以上の作用により、鋼板３の所要のＵ曲げは終了したが、次に、同図（ｆ）に示すように、上ロール２をＹ６からＹ５−α迄上昇させ、鋼板３をＺ６前進させる（同図（ｇ））。これは、上ロール２を上昇させた時に鋼板３の重心が下ロール１と１’の中間にきて鋼板３が安定して静止するためである。このため、Ｚ６の値はこのように静止するように適宜に設定する。その後、上ロール２をＹ０迄上昇させる（同図（ｈ））。このとき、ストッパー４がタイマーＴの計時後に定位置に上昇する。なお、αは鋼板３が自由に動き得ないで、鋼板３の移動により成形した曲率（Ｒ部）に支障がない程度を適宜に選択し、例えば２ｍｍ程度とする。
【００２９】
〔後方Ｕ曲げ（Ｒ部左端ａのみ直線）〕
このＵ曲げを行う成形方法を図４及び図５に基づいて説明すると、図５のフローチャートのごとく、上述と同様な加工準備が行われ、その加工準備が終了すると、図４（ａ）に示すように、同様に、上下ロール間に、鋼板３を後方下ロール１’から前方下ロール１の方向に供給してストッパー４にその前端を当てて、鋼板３の姿勢を正しく保持する。この後、上ロールを待機位置Ｙ０においてＸ量だけ後方側に移動し、下ロール１、１’を停止させた状態において上ロール２をＹ１迄下降せしめ、鋼板３をクランプした後、ストッパー４を下降させる。Ｘ量は、上ロール２の偏心量であり、鋼板３の腰折れ、加工精度などを考慮して適宜に設定する。つぎに、鋼板３をＺ１移動する迄下ロール１、１’を回転させて所定値（成形開始位置）に送り込む。
【００３０】
このＹ１、Ｚ１の状態になると、同図（ｂ）に示すように、上ロール２をＹ２迄下降する。上ロール２がＹ２に到達する途中に下ロール１、１’を前方に回転させ鋼板３をＺ２前進させる。上ロール２の下降速度と下ロール１、１’の送り速度の相対的な速度差及び下ロール１、１’の回転始めは、鋼板３の腰折れを生じさせない範囲で設定される（以下、同じ）。
【００３１】
この作用により、最も曲率Ｒの大きく、鋼板３の移動量Ｌが大きいＲ曲げ（Ｒ１部）が終了し、つづいて、同図（ｃ）に示すように、上ロール２をＹ２からＹ２−α迄上昇、及び下ロール１、１’を後方に回転させ鋼板３をＺ３（＜Ｚ２）後退させる。このとき、αは、上述のように、鋼板３が自由に動き得ないで、鋼板３の移動により成形した曲率に支障がない程度であって、例えば２ｍｍ程度とする（以下、同じ）。
【００３２】
ここで、Ｚ３は次のＲ２曲げの成形始めに鋼板３が位置する距離Ｌ３に相当するものであり、次に、同図（ｄ）に示すように、上ロール２をＹ２−αからＹ３（＞Ｙ２）迄下降、及び下ロール１、１’を前方に回転させ鋼板３をＺ４（＜Ｚ３）前進させる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動される。
【００３３】
この作用によりＲ２（＜Ｒ１）部が成形され、つづいて、同図（ｅ）に示すように、上ロール２をＹ３からＹ３−α迄上昇、及び下ロール１、１’を後方に回転させ、鋼板３をＺ５（小径Ｒ３成形位置迄、＜Ｚ４）後退させる。
【００３４】
小径Ｒ３成形位置まで後退すると、同図（ｆ）に示すように、上ロール２をＹ３−αからＹ４迄上ロール２を下降させ、鋼板３をＺ６（＜Ｚ５）前進させる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動される。
【００３５】
この作用により、Ｒ３（＜Ｒ２）部が成形され、以上の作用により、鋼板３の所要のＵ曲げは終了し、次に、同図（ｇ）に示すように、上ロール２をＹ４からＹ３−α迄上ロール２を上昇させ、鋼板３をその重心が両下ロール１、１’の中間にくるまでＺ７後退させて安定させる。その後、同図（ｈ）に示すように、上ロール２をＹ０迄上昇させる。
【００３６】
〔前方Ｕ曲げ（Ｒ部右端ｂのみ直線）〕
このＵ曲げを行う成形方法を図６、図７に示し、この実施例では、上述の後方Ｕ曲げに対し、上ロール２がストッパー４（前方下ロール１）側にＸ移動する点と、成形曲げが上ロール２の移動方向の鋼板３の移動によって行われる前方曲げの点、及び逆転時に上ロール２をα上昇しない点が異なり、他の作用はほぼ同一であり、図６（ｂ）の作用（Ｙ２、Ｚ２）によりＲ１、同（ｃ）に作用（Ｙ３、Ｚ３）によりＲ２、同（ｅ）の作用（Ｙ４、Ｚ５）によりＲ３、（ｇ）の作用（Ｙ５、Ｚ７）によりＲ４がそれぞれ成形される。このとき、Ｒ４の成形で鋼板３は下ロール１、１’に安定して支持されるため、安定化動作は行わないが、安定しない場合はその動作を行う。
【００３７】
〔後方両端Ｕ曲げ（Ｒ部両端ａ、ｂ曲げ）〕
このＵ曲げを行う成形方法を図８、図９に示し、この実施例は、上ロール２を一方の下ロール１に近づけて上述の後方Ｕ曲げによって右端ｂを曲げ、その後、上ロール２を他方の下ロール１に近づけて同じく後方Ｕ曲げに移行して左端ａを曲げるものである。この加工作用において、Ｙ２、Ｚ２によりＲ１、Ｙ３により右端ａのプレス加工、Ｙ４、Ｚ４及びＺ５によりＲ２、Ｙ５、Ｚ６によりＲ３、Ｙ６、Ｚ７によりＲ４がそれぞれ成形される。また、図８（ｆ）において、Ｚ＝１５０ｍｍとしたのは、鋼板３がロール１、１’、２上で安定する位置までの移動量であり、この値に限定されず、適宜に選定する。この安定状態では、上ロール２を２Ｘ移動させても鋼板３は動かず、その移動後、次の曲げ加工開始位置まで、鋼板３を移動させる（Ｚ５）。図９中のＴの添字はタイムラグの秒数を示す。この両端曲げは前方曲げでも可能であることは勿論である。
【００３８】
図４の実施例において、図６の実施例のごとく逆転時に上ロール２をα上昇させない作用を採用でき、また、逆に、図６の実施例において、逆転時に上ロール２をα上昇させる作用も採用し得る。このことは、図８の実施例においても同様である。さらに、鋼板３の各部の上ロール２の下降によるプレス成形は必要に応じて適宜個所で行うとよい。また、上ロール２の下降段階はＲの曲率変化によって適宜に選択することは勿論である。支障がなければ、同一曲率の成形は複数回のローリング加工をしてもよい。上記各スパイラル成形に代えて、上ロール２を所要量下降させた後、鋼板３を移動させる成形を採用してもよく、又は逆も適宜に採用し得る。
【００３９】
なお、図１１で示す形状の鋼板３の斜線部分をＵ曲げする場合、幅広部分の曲げのときに幅狭部分ｑが下ロール１又は１’に対応すると腰折れが生じ易い。例えば、前方曲げの場合、同図のように鋼板３’を送り込むと、図１２に示すように幅狭い部分ｑが下ロール１、１’に対応して腰折れが生じる。このため、このような鋼板３’は図１３に示すように、下ロール１、１’、２間に送り込む向きを変える必要がある。しかし、この種のベンディングロールは鋼板切断等の連続ラインの一部に介設されるため、その送り方向を変えることはできない場合が多い。一方、図１１の向きの鋼板３の場合、図１４に示すように、後方曲げとすれば支障がない。したがって、前方曲げと後方曲げを適宜に選択することにより、その幅狭部分ｑがあっても腰折れが生じないようにし得る。
【００４０】
【発明の効果】
この発明は、以上のように、段階的に曲率の小さい円弧に成形するとともに、その最小曲率部に向かって成形するようにしたので、自動成形により精度の優れた製品を大量生産する事ができ、作業能率が良く生産性が良い。また、プレス成形と比べ金型を必要としないためコスト面で優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るベンディングロールの一実施例を示し、（ａ）は概略左側面、（ｂ）は概略正面図
【図２（ａ）】上記ベンディングロールによるＵ曲げ方法の一実施例の作用図
【図２（ｂ）】同実施例の作用図
【図２（ｃ）】同実施例の作用図
【図２（ｄ）】同実施例の作用図
【図２（ｅ）】同実施例の作用図
【図２（ｆ）】同実施例の作用図
【図２（ｇ）】同実施例の作用図
【図２（ｈ）】同実施例の作用図
【図３（ａ）】同実施例の作用フローチャート
【図３（ｂ）】同実施例の作用フローチャート
【図３（ｃ）】同実施例の作用フローチャート
【図４（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図
【図４（ｂ）】同実施例の作用図
【図４（ｃ）】同実施例の作用図
【図４（ｄ）】同実施例の作用図
【図４（ｅ）】同実施例の作用図
【図４（ｆ）】同実施例の作用図
【図４（ｇ）】同実施例の作用図
【図４（ｈ）】同実施例の作用図
【図５（ａ）】同実施例の作用フローチャート
【図５（ｂ）】同実施例の作用フローチャート
【図５（ｃ）】同実施例の作用フローチャート
【図６（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図
【図６（ｂ）】同実施例の作用図
【図６（ｃ）】同実施例の作用図
【図６（ｄ）】同実施例の作用図
【図６（ｅ）】同実施例の作用図
【図６（ｆ）】同実施例の作用図
【図６（ｇ）】同実施例の作用図
【図６（ｈ）】同実施例の作用図
【図７（ａ）】同実施例の作用フローチャート
【図７（ｂ）】同実施例の作用フローチャート
【図７（ｃ）】同実施例の作用フローチャート
【図８（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図
【図８（ｂ）】同実施例の作用図
【図８（ｃ）】同実施例の作用図
【図８（ｄ）】同実施例の作用図
【図８（ｅ）】同実施例の作用図
【図８（ｆ）】同実施例の作用図
【図８（ｇ）】同実施例の作用図
【図８（ｈ）】同実施例の作用図
【図８（ｉ）】同実施例の作用図
【図８（ｊ）】同実施例の作用図
【図８（ｋ）】同実施例の作用図
【図８（ｌ）】同実施例の作用図
【図９（ａ）】同実施例の作用フローチャート
【図９（ｂ）】同実施例の作用フローチャート
【図９（ｃ）】同実施例の作用フローチャート
【図１０】（ａ）はシャベル用バケットの側面図、（ｂ）は同バケットの底板展開図
【図１１】Ｕ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図
【図１２】同作用平面図
【図１３】同作用平面図
【図１４】他のＵ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図

Claims

前後２本の平行な下ロール１、１'の上方に、これと平行な１本の上ロール２を配置し、下ロール１、１'と上ロール２の間に鋼板３を供給して、その鋼板３を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転により移動させて少なくとも３個以上の円弧を有するＵ字状に曲げるベンディングロールによるＵ曲げ方法であって、
上記上ロール２の位置を前後両下ロール１、１'の中間点に位置させて鋼板３を上下ロール間に供給した後、上ロール２を下降して上下ロールにて鋼板３をクランプし、つづいて下ロール１、１'を回して鋼板３を所定の成形始まり位置まで移動し、以後、上記各所定の円弧に成形するための上ロール２の下降量をその各円弧に対応した数回に分け、その各下降量に合った下ロール１、１’の回転量にてその下ロール１、１’を正逆転させて前記各円弧に対応した複数段の成形を行い、かつその２段以降の各成形を、前段の成形円弧内において行って最小曲率部に向かって徐々に狭めて行うベンディングロールによるＵ曲げ方法。
前後２本の平行な下ロール１、１'の上方に、これと平行な１本の上ロール２を配置し、下ロール１、１'と上ロール２の間に鋼板３を供給して、その鋼板３を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転により移動させて少なくとも３個以上の円弧を有するＵ字状に曲げるベンディングロールによるＵ曲げ方法であって、
上記上ロール２の位置を両下ロール１、１'の中間点から一方側に近づけて鋼板３を上下ロール間に供給した後、上ロール２を下降して上下ロールにて鋼板３をクランプし、つづいて下ロール１、１'を回して鋼板３を所定の成形始まり位置まで移動し、以後、上記各所定の円弧に成形するための上ロール２の下降量をその各円弧に対応した数回に分け、その各下降量に合った下ロール１、１’の回転量にて、その下ロール１、１’の正転時に前記各円弧に対応した複数段の成形を行うとともに、逆転時には上ロール２を下降させずに鋼板３を各成形始まり位置まで戻し、かつ、その２段以降の各成形を、前段の成形円弧内において行って最小曲率部に向かって徐々に狭めて行うベンディングロールによるＵ曲げ方法。
請求項２に記載のベンディングロールによるＵ曲げ方法において、逆転時には上ロールを少し上昇させて鋼板を各成形始まり位置まで戻すことを特徴とするベンディングロールによるＵ曲げ方法。
Ｕ字状下部の一方の屈曲部を、上ロール２を一方の下ロール１に近づけて、請求項２又は３に記載のベンディングロールによるＵ曲げ加工をした後、Ｕ字状下部の他方の屈曲部を、上ロール２を他方の下ロールに近づけて、請求項２又は３に記載のベンディングロールによるＵ曲げ加工を行うことを特徴とするベンディングロールによるＵ曲げ方法。
請求項１乃至４のいずれか一つに記載のＵ曲げ方法において、最初の成形時には、上ロール２の下降途中から下ロール１、１'を回すようにしたことを特徴とするベンディングロールによるＵ曲げ方法。
鋼板３の所要のＵ曲げ加工終了後、上ロール２を鋼板３が自由に動き得ない程度に少し上昇させ、その状態で、下ロール１、１'を回転させて鋼板３が両下ロール１、１'上に安定する位置まで移動した後、上ロール２を鋼板３から退避することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一つに記載のベンディングロールによるＵ曲げ方法。
請求項１乃至６のいずれか一つに記載のＵ曲げ方法を自動制御器の指令に基づき行い得るベンディングロール。