JP2000288635A - ベンディングロールによるｕ曲げ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ベンディングロールによって鋼板３のＵ曲げ
を円滑に精度よく行う。 【解決手段】 前後２本の平行な下ロール１、１’の上
方に、これと平行な１本の上ロール２を配置し、下ロー
ル１、１’と上ロール２の間に、鋼板３を供給してその
鋼板３をＵ字状に曲げる。このとき、上下ロール間に鋼
板３を複数回通し（パスし）、そのパスごとに徐々に曲
率を小さく成形する。このように、徐々に小さい曲率に
成形すれば、鋼板も徐々に塑性変形し、腰折れも生じに
くく、精度も高いものとなる。また、Ｕ曲げにあっては
一部分に向かって曲率が小さくなるため、上記各パスに
よる成形をその最小曲率部に向かって狭めるようにす
る。このようにすることにより、無駄なく円滑なＵ曲げ
を行い得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ベンディングロ
ール、すなわち前後２本の平行な下ロール（以下、ボト
ムロールともいう）の上方に、これと平行な１本の上ロ
ール（以下、トップロールともいう）を配置し、下ロー
ルと上ロールの間に鋼板を供給してその鋼板を所要の形
状に曲げる装置における、そのＵ曲げ方法及びそのＵ曲
げし得るベンディングロールに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ベンディングロールは、鋼板（鉄板）を
円筒形、楕円形などに成形するものであり、各種板状製
品の成形に使用される。その成形に鋼板のＵ曲げがあ
り、これは、楕円曲げの一部と考えられ、その技術によ
って成形が行われている。

【０００３】その楕円曲げの従来技術として、特開平６
−３０４６６４号公報及び特開平１０−２１６８４３号
公報等に記載のものがある。これらの技術の楕円加工
は、上ロールを、前後両下ロールの中間点から前方下ロ
ール側に一定距離だけ位置させた状態で、鋼板を後方下
ロール側より供給し、下ロールにより鋼板を前方に送り
ながら、上ロールを成形する楕円の所要の部分の曲率に
順々に合うように下降させて、その鋼板を長さ方向に順
々に所要の曲率に曲げて成形する。すなわち、両端を除
く楕円形状を、上下ロール間に鋼板を一回通すこと（一
パス）により成形している。

【０００４】したがって、この楕円曲げ技術によってＵ
曲げを行う場合にも、一パスによって成形することとな
る。なお、同一曲率部分を複数回繰り返すローリング加
工も行われる場合もあるが、その際、同一ローリング加
工部分の開始及び終了位置がずれ易く、加工精度の低下
を招く。このため、一般には、一パス加工が行われてい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記一パスによりＵ曲
げする方法は、一度の曲げ作用で各部分の所要の曲率を
得ようとするため、材質、板厚等により、その所要の曲
率を正確に得がたく、手動の場合には、作業者が加工状
況を観察しながら、手動により上ロールの下降量及び鋼
板の送り量を微妙に調整している。この調整には熟練が
必要である。自動の場合には、その調整は困難であり、
上ロールの下降量が大きくて腰折れが発生したり、一般
に、成形し始め部分は、真直ぐなものからの成形のた
め、成形終り部分に比べて円弧部（曲率）が大きくなっ
て精度も悪く、手動により、その補正を行う必要があ
り、煩わしいものとなっている。

【０００６】なお、鋼板のＵ曲げは、ベンディングプレ
ス等によるプレス成形も行われているが、押型（金型）
が必要であり、その押型もＵ字形の各態様に合わせて各
種のものを用意する必要がある。このため、プレス成形
は、一般に大量生産に向き、多品種小量生産には向かな
い。

【０００７】この発明は、上記実情の下、ベンディング
ロールによって鋼板のＵ曲げを円滑に精度よく行い得る
ようにすることを課題とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明は、まず、上下ロール間に鋼板を複数回通
し（パスし）、そのパスごとに徐々に曲率を小さく成形
するようにしたのである。このように、徐々に小さい曲
率に成形すれば、鋼板も徐々に塑性変形し、腰折れも生
じにくく、精度も高いものとなる。このとき、同一曲率
加工においては、複数回のローリング加工をすることも
できる。

【０００９】つぎに、この発明は、Ｕ曲げにあっては一
部分に向かって曲率が小さくなるため、上記各パスによ
る成形をその最小曲率部に向かって狭めるようにしたの
である。このようにすることにより、無駄なく円滑なＵ
曲げを行い得る。

【００１０】

【発明の実施の形態】この発明の一実施形態としては、
前後２本の平行な下ロールの上方に、これと平行な１本
の上ロールを配置し、下ロールと上ロールの間に鋼板を
供給して、その鋼板を上下ロールで挾持しながらそのロ
ールの回転により走行させてＵ字状に曲げる方法におい
て、前記上ロールの位置を前後両下ロールの中間点に位
置させて鋼板を上下ロール間に供給した後、上ロールを
下降して上下ロールにて鋼板をクランプし、つづいて下
ロールを回して鋼板を所定の成形始まり位置まで移動
し、以後、所定の円弧に成形するための上ロールの下降
量を数回に分け、その各下降量に合った下ロールの回転
量にてその下ロールを正逆転する複数段の成形を行うと
ともにその各成形を最小曲率部に向かって徐々に狭めて
行う構成を採用し得る。

【００１１】この実施形態は、円弧部（Ｒ部）の両端部
が直線となる成形に適している（図２及び図３の実施例
参照）。

【００１２】また、他の実施形態としては、同様に、前
後２本の平行な下ロールの上方に、これと平行な１本の
上ロールを配置し、下ロールと上ロールの間に鋼板を供
給して、その鋼板を上下ロールで挾持しながらそのロー
ルの回転により走行させてＵ字状に曲げる方法におい
て、前記上ロールの位置を両下ロールの中間点から一方
側に近づけて鋼板を上下ロール間に供給した後、上ロー
ルを下降して上下ロールにて鋼板をクランプし、つづい
て下ロールを回して鋼板を所定の成形始まり位置まで移
動し、以後、所定の円弧に成形するための上ロールの下
降量を数回に分け、その各下降量に合った下ロールの回
転量にて、その下ロールの正転時に複数段の成形を行う
とともに、逆転時には上ロールを下降させずに鋼板を各
成形始まり位置まで戻し、かつ、その各成形を最小曲率
部に向かって徐々に狭めて行う構成とし得る。

【００１３】この実施形態は、Ｒ部の片端が直線となる
成形に適している（図４、５及び図６、７の実施例参
照）。この実施形態において、上ロールの位置を一方の
下ロールに近づけたのは、近づけると、上ロールの下降
量を少なくしてＲ部の曲率を小さくできるため、腰折れ
現象を発生しにくくするとともに、端曲げを行うためで
ある。また、下ロール逆転時に上ロールを下降させない
のは、上ロールが両下ロールの中間からずれたことによ
り、鋼板往復時（下ロール正逆転時）のそれぞれの曲げ
度合いが微妙に異なり、鋼板の一方向への移動時のみで
所要の曲率を得るためである。このため、逆転時には上
ロールを鋼板の移動にズレが生じない程度に少し上昇さ
せて成形作用がなされないように（所要の曲率成形に支
障がないように）することが好ましい。

【００１４】因みに、正逆転時の誤差が許容できれば、
正逆転時にともに上ロールを下降させて成形をしてもよ
い。また、往時と復時の曲げ度合いが同じになるように
上ロールの下降量を往時と復時とで異ならせて同一曲げ
度合になるように調整すれば、逆転時に成形を行って精
度の高いものを得る。

【００１５】また、この実施形態において、上ロールを
一方の下ロールに近づけた曲げ加工をした後、上ロール
を他方の下ロールに近づけた曲げ加工をすれば、鋼板両
端部を円弧とするＵ曲げ品を得ることができる（図８、
９の実施例参照）。このとき、両端部の曲げ方法は前方
又は後方の同一方向の曲げとする。因みに、前方曲げと
は、一般に、上ロールが近づいた下ロールの方向に鋼板
を移動させて曲げ加工する（上ロール２の移動と同一方
向で成形する）場合であり、後方曲げとは、上ロールが
近づいた下ロールの逆方向に鋼板を移動させて曲げ加工
する場合をいう。

【００１６】上記各実施形態において、最初の成形時に
は、上ロールの下降途中から下ロールを回すようにする
とよい。このようにすれば、鋼板が少し曲がったところ
から、鋼板移動による曲げ加工が行われ、曲がりぐせが
生じた後の加工となるため、腰折れが生じにくくなる。

【００１７】また、鋼板の所要のＵ曲げ終了後、上ロー
ルを鋼板が自由に動き得ない程度に少し上昇させ、その
状態で、下ロールを回転させて鋼板が両下ロール上に安
定する位置まで移動した後、上ロールを鋼板から退避す
るようにするとよい。このようにすれば、成形後の鋼板
を安定してベンディングロールから取出すことができ、
安全な作業を行い得る。

【００１８】

【実施例】図１にこの実施例のベンディングロールを示
し、（ａ）は左側面図、（ｂ）は正面図である。このベ
ンディングロールは、フレームＦに前後２本の平行な下
ロール１、１’を設けるとともに、この上方に、下ロー
ル１、１’と平行な１本の上ロール２を設けたものであ
る。この上ロール２は、油圧シリンダ１３によって昇降
自在であるとともに、モータ１０により前後に移動す
る。下ロール１、１’はモータ６により所要数正逆回転
される。図中、１２はフレームＦを外方に傾ける油圧シ
リンダである。

【００１９】このベンディングロールにはその作用のコ
ントロール装置（自動制御器）５が付設されており、こ
のコントロール装置５は、数値設定器５ａ、５ｂ、５ｃ
とシーケンス制御回路５ｄを有する。数値設定器５ａは
下ロール１、１’の回転Ｚを距離（鋼板３の移動量Ｌ）
に換算したＺ１、Ｚ２……（回転量，Ｌ１＝Ｚ１、Ｌ２
＝Ｚ２……）を設定するものである。数値設定器５ｂは
上ロール２の昇降量Ｙ（Ｙ１、Ｙ２……）を設定するも
のであり、数値設定器５ｃは上ロール２の前後移動量Ｘ
を設定するものである。これらの設定値Ｚ、Ｙ、Ｘは、
材料の降伏点、板厚、板幅、各円弧（各曲率）Ｒ部分の
両端間距離、各曲率Ｒ（Ｒ１、Ｒ２……）などの各Ｕ曲
げ態様に基づき、コントロール装置５の演算ソフトによ
り算出してシーケンス制御回路５ｄに予め入力される。

【００２０】下ロール１、１’はその回転数が回転検出
器７によって検出され、シーケンス制御回路５ｄ内にて
距離Ｌに換算される。上ロール２の昇降は油圧制御系８
により油圧シリンダー１３を作動することにより行われ
る。その昇降量はサイドフレームに取り付けたポテンシ
ョンメータ９にて検出される。上ロール２の前後移動量
は下部フレームに設けたポテンションメータ１１にて検
出される。各モータ６、１０及び油圧シリンダー１３の
作動はシーケンス制御回路５ｄの指令に基づき行われ、
各ポテンションメータ９、１１及び回転検出器７の検出
値は、シーケンス制御回路５ｄに入力される。

【００２１】この構成のベンディングロールにより、図
１０（ａ）に示すシャベル用バケットＢの底板Ｃを同図
（ｂ）に示す平面形状の鋼板３から各種曲率ＲのＵ曲げ
によって製作する方法を以下に説明する。

【００２２】〔中央Ｕ曲げ（両端部ａ、ｂが直線）〕こ
のＵ曲げを行う成形方法を図２及び図３に基づいて説明
すると、図３のフローチャートのごとく、ベンディング
ロールのスタートボタンを押すと、材料（鋼板３）のス
トッパー４（図１省略）が前方下ロール１の前方の定位
置に上昇し、作業者によって予め設定された中央Ｕ曲げ
の指示により、コントロール装置５がその加工態様を自
動的に選択する（Ｕ自動選択する）。この動作中におい
て、スタートの各条件がチェックされ、異常があれば、
「異常メッセージ」がなされる。なお、フローチャート
において、同図（ａ）〜（ｃ）に分かれているが、
（ａ）のＡは（ｂ）のＡに、（ｂ）のＢは（ｃ）のＢに
それぞれつづくことを意味する。以下、同じ。

【００２３】異常がなく、加工準備が終了すれば、図２
（ａ）に示すように、上下ロール２、１、１’間に、鋼
板３を後方下ロール１’から前方下ロール１の方向に供
給してストッパー４にその前端を当てて、鋼板３の姿勢
を正しく保持する。ストッパー４は装置の一部に、前記
下ロール１と平行に固定されている。この状態から、下
ロール１、１’を停止させた状態において、鋼板３の供
給終了信号により、スイッチＳＷが自動的に入り、バッ
クアップローラ１４が上昇して定位置Ｈ１になった後、
上ロール（フローチャートではトップロール、以下同
じ）２を待機位置Ｙ０からＹ１迄下降せしめ、鋼板３を
クランプした後ストッパー４を下降させる。このストッ
パー４の下降は、上ロール２のＹ１への例えば１０ｍｍ
手前で開始する。その作用はタイマーＴで行い、例えば
５秒後とする。なお、バックアップロール１４がない場
合にはその昇降作用はない（以下、同じ）。

【００２４】つぎに、鋼板３を成形始まり位置（距離Ｌ
１＝Ｚ１）まで移動するように下ロール（フローチャー
トではボトルロール、以下同じ）１、１’を回転させて
所定値（成形開始位置）に送り込む。このとき、上述の
ようにＹ１、Ｚ１は曲げ態様によって予め計算されて制
御回路５ｄ内に入力されて記憶されている値であって、
その定めた位置に到達後、次工程に自動的に移行する。
以下、後述のＹ２、Ｙ３……，Ｚ２、Ｚ３……も同様に
曲げ態様によって予め計算され、その値が満足される
と、次工程に自動的に移行する。

【００２５】このＹ１、Ｚ１の状態になると、同図
（ｂ）に示すように、上ロール２をＹ２迄下降する。上
ロール２がＹ２に到達する途中に下ロール１、１’を前
方に回転させ鋼板３をＺ２前進させる。このタイムラグ
はタイマーＴにより行い、例えば３秒とする。このと
き、上ロール２の下降速度と下ロール１、１’の送り速
度の相対的な速度差及びロール１、１’の回転始めは、
鋼板３に腰折れを生じさせない範囲で設定する（以下同
じ）。この成形により、最も曲率Ｒが大きく、鋼板３の
移動量Ｌ２が大きい（長い）Ｒ１部が成形される。

【００２６】次に、同図（ｃ）に示すように、上ロール
２をＹ２からＹ３迄下降、及び下ロール１、１’を後方
に回転させ鋼板３をＺ３（＜Ｚ２）後退させる。この成
形はＬ３＜Ｌ２、Ｒ１＞Ｒ２となる。このとき、上ロー
ル２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動す
る。このＹ３、Ｚ３の状態になると、同図（ｄ）に示す
ように、上ロール２をＹ４迄下降、及び下ロール１、
１’を前方に回転させ鋼板３をＺ４（＜Ｚ３）前進させ
る。この成形は、Ｌ４＜Ｌ３、Ｒ２＞Ｒ３となる。この
とき、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同
時に作動する。

【００２７】次に、同図（ｅ）に示すように、上ロール
２をＹ４からＹ５迄下降、及び下ロール１、１’を後方
に回転させ鋼板３をＺ５（＜Ｚ４）後退させる。この成
形はＬ５＜Ｌ４、Ｒ３＞Ｒ４となる。このとき、上ロー
ル２の下降と下ロール１、１’の回転は同時に作動す
る。鋼板３のＺ５後退完了後（同図（ｆ）の状態）、下
ロール１、１’を停止させた状態において、上ロール２
をＹ５からＹ６迄下降する。これは、材料によって経験
上曲がりが弱い部分が発生した場合に、プレス成形によ
り補正する工程である。補正の必要がない場合はＹ５と
同じ値にしてＹ６の工程を省略する。

【００２８】以上の作用により、鋼板３の所要のＵ曲げ
は終了したが、次に、同図（ｆ）に示すように、上ロー
ル２をＹ６からＹ５−α迄上昇させ、鋼板３をＺ６前進
させる（同図（ｇ））。これは、上ロール２を上昇させ
た時に鋼板３の重心が下ロール１と１’の中間にきて鋼
板３が安定して静止するためである。このため、Ｚ６の
値はこのように静止するように適宜に設定する。その
後、上ロール２をＹ０迄上昇させる（同図（ｈ））。こ
のとき、ストッパー４がタイマーＴの計時後に定位置に
上昇する。なお、αは鋼板３が自由に動き得ないで、鋼
板３の移動により成形した曲率（Ｒ部）に支障がない程
度を適宜に選択し、例えば２ｍｍ程度とする。

【００２９】〔後方Ｕ曲げ（Ｒ部左端ａのみ直線）〕こ
のＵ曲げを行う成形方法を図４及び図５に基づいて説明
すると、図５のフローチャートのごとく、上述と同様な
加工準備が行われ、その加工準備が終了すると、図４
（ａ）に示すように、同様に、上下ロール間に、鋼板３
を後方下ロール１’から前方下ロール１の方向に供給し
てストッパー４にその前端を当てて、鋼板３の姿勢を正
しく保持する。この後、上ロールを待機位置Ｙ０におい
てＸ量だけ後方側に移動し、下ロール１、１’を停止さ
せた状態において上ロール２をＹ１迄下降せしめ、鋼板
３をクランプした後、ストッパー４を下降させる。Ｘ量
は、上ロール２の偏心量であり、鋼板３の腰折れ、加工
精度などを考慮して適宜に設定する。つぎに、鋼板３を
Ｚ１移動する迄下ロール１、１’を回転させて所定値
（成形開始位置）に送り込む。

【００３０】このＹ１、Ｚ１の状態になると、同図
（ｂ）に示すように、上ロール２をＹ２迄下降する。上
ロール２がＹ２に到達する途中に下ロール１、１’を前
方に回転させ鋼板３をＺ２前進させる。上ロール２の下
降速度と下ロール１、１’の送り速度の相対的な速度差
及び下ロール１、１’の回転始めは、鋼板３の腰折れを
生じさせない範囲で設定される（以下、同じ）。

【００３１】この作用により、最も曲率Ｒの大きく、鋼
板３の移動量Ｌが大きいＲ曲げ（Ｒ１部）が終了し、つ
づいて、同図（ｃ）に示すように、上ロール２をＹ２か
らＹ２−α迄上昇、及び下ロール１、１’を後方に回転
させ鋼板３をＺ３（＜Ｚ２）後退させる。このとき、α
は、上述のように、鋼板３が自由に動き得ないで、鋼板
３の移動により成形した曲率に支障がない程度であっ
て、例えば２ｍｍ程度とする（以下、同じ）。

【００３２】ここで、Ｚ３は次のＲ２曲げの成形始めに
鋼板３が位置する距離Ｌ３に相当するものであり、次
に、同図（ｄ）に示すように、上ロール２をＹ２−αか
らＹ３（＞Ｙ２）迄下降、及び下ロール１、１’を前方
に回転させ鋼板３をＺ４（＜Ｚ３）前進させる。このと
き、上ロール２の下降と下ロール１、１’の回転は同時
に作動される。

【００３３】この作用によりＲ２（＜Ｒ１）部が成形さ
れ、つづいて、同図（ｅ）に示すように、上ロール２を
Ｙ３からＹ３−α迄上昇、及び下ロール１、１’を後方
に回転させ、鋼板３をＺ５（小径Ｒ３成形位置迄、＜Ｚ
４）後退させる。

【００３４】小径Ｒ３成形位置まで後退すると、同図
（ｆ）に示すように、上ロール２をＹ３−αからＹ４迄
上ロール２を下降させ、鋼板３をＺ６（＜Ｚ５）前進さ
せる。このとき、上ロール２の下降と下ロール１、１’
の回転は同時に作動される。

【００３５】この作用により、Ｒ３（＜Ｒ２）部が成形
され、以上の作用により、鋼板３の所要のＵ曲げは終了
し、次に、同図（ｇ）に示すように、上ロール２をＹ４
からＹ３−α迄上ロール２を上昇させ、鋼板３をその重
心が両下ロール１、１’の中間にくるまでＺ７後退させ
て安定させる。その後、同図（ｈ）に示すように、上ロ
ール２をＹ０迄上昇させる。

【００３６】〔前方Ｕ曲げ（Ｒ部右端ｂのみ直線）〕こ
のＵ曲げを行う成形方法を図６、図７に示し、この実施
例では、上述の後方Ｕ曲げに対し、上ロール２がストッ
パー４（前方下ロール１）側にＸ移動する点と、成形曲
げが上ロール２の移動方向の鋼板３の移動によって行わ
れる前方曲げの点、及び逆転時に上ロール２をα上昇し
ない点が異なり、他の作用はほぼ同一であり、図６
（ｂ）の作用（Ｙ２、Ｚ２）によりＲ１、同（ｃ）に作
用（Ｙ３、Ｚ３）によりＲ２、同（ｅ）の作用（Ｙ４、
Ｚ５）によりＲ３、（ｇ）の作用（Ｙ５、Ｚ７）により
Ｒ４がそれぞれ成形される。このとき、Ｒ４の成形で鋼
板３は下ロール１、１’に安定して支持されるため、安
定化動作は行わないが、安定しない場合はその動作を行
う。

【００３７】〔後方両端Ｕ曲げ（Ｒ部両端ａ、ｂ曲
げ）〕このＵ曲げを行う成形方法を図８、図９に示し、
この実施例は、上ロール２を一方の下ロール１に近づけ
て上述の後方Ｕ曲げによって右端ｂを曲げ、その後、上
ロール２を他方の下ロール１に近づけて同じく後方Ｕ曲
げに移行して左端ａを曲げるものである。この加工作用
において、Ｙ２、Ｚ２によりＲ１、Ｙ３により右端ａの
プレス加工、Ｙ４、Ｚ４及びＺ５によりＲ２、Ｙ５、Ｚ
６によりＲ３、Ｙ６、Ｚ７によりＲ４がそれぞれ成形さ
れる。また、図８（ｆ）において、Ｚ＝１５０ｍｍとし
たのは、鋼板３がロール１、１’、２上で安定する位置
までの移動量であり、この値に限定されず、適宜に選定
する。この安定状態では、上ロール２を２Ｘ移動させて
も鋼板３は動かず、その移動後、次の曲げ加工開始位置
まで、鋼板３を移動させる（Ｚ５）。図９中のＴの添字
はタイムラグの秒数を示す。この両端曲げは前方曲げで
も可能であることは勿論である。

【００３８】図４の実施例において、図６の実施例のご
とく逆転時に上ロール２をα上昇させない作用を採用で
き、また、逆に、図６の実施例において、逆転時に上ロ
ール２をα上昇させる作用も採用し得る。このことは、
図８の実施例においても同様である。さらに、鋼板３の
各部の上ロール２の下降によるプレス成形は必要に応じ
て適宜個所で行うとよい。また、上ロール２の下降段階
はＲの曲率変化によって適宜に選択することは勿論であ
る。支障がなければ、同一曲率の成形は複数回のローリ
ング加工をしてもよい。上記各スパイラル成形に代え
て、上ロール２を所要量下降させた後、鋼板３を移動さ
せる成形を採用してもよく、又は逆も適宜に採用し得
る。

【００３９】なお、図１１で示す形状の鋼板３の斜線部
分をＵ曲げする場合、幅広部分の曲げのときに幅狭部分
ｑが下ロール１又は１’に対応すると腰折れが生じ易
い。例えば、前方曲げの場合、同図のように鋼板３’を
送り込むと、図１２に示すように幅狭い部分ｑが下ロー
ル１、１’に対応して腰折れが生じる。このため、この
ような鋼板３’は図１３に示すように、下ロール１、
１’、２間に送り込む向きを変える必要がある。しか
し、この種のベンディングロールは鋼板切断等の連続ラ
インの一部に介設されるため、その送り方向を変えるこ
とはできない場合が多い。一方、図１１の向きの鋼板３
の場合、図１４に示すように、後方曲げとすれば支障が
ない。したがって、前方曲げと後方曲げを適宜に選択す
ることにより、その幅狭部分ｑがあっても腰折れが生じ
ないようにし得る。

【００４０】

【発明の効果】この発明は、以上のように、段階的に曲
率の小さい円弧に成形するとともに、その最小曲率部に
向かって成形するようにしたので、自動成形により精度
の優れた製品を大量生産する事ができ、作業能率が良く
生産性が良い。また、プレス成形と比べ金型を必要とし
ないためコスト面で優れている。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るベンディングロールの一実施例
を示し、（ａ）は概略左側面、（ｂ）は概略正面図

【図２】上記ベンディングロールによるＵ曲げ方法の一
実施例の作用図

【図３】同実施例の作用フローチャート

【図４】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図５】同実施例の作用フローチャート

【図６】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図７】同実施例の作用フローチャート

【図８】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図９】同実施例の作用フローチャート

【図１０】（ａ）はシャベル用バケットの側面図、
（ｂ）は同バケットの底板展開図

【図１１】Ｕ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面図、
（ｂ）は平面図

【図１２】同作用平面図

【図１３】同作用平面図

【図１４】他のＵ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面
図、（ｂ）は平面図

【符号の説明】

１、１’ 下ロール ２ 上ロール ３ 鋼板 ４ ストッパー ５ コントロール装置（自動制御器） ５ａ、５ｂ、５ｃ 数値設定器 ５ｄ シーケンス制御回路 ６ 下ロール駆動用モータ ７ 回転検出器 ８ 油圧制御系 ９、１１ ポテンションメータ １０ 上ロール前後移動用モータ １３ 上ロール昇降油圧シリンダ

【手続補正書】

【提出日】平成１１年８月４日（１９９９．８．４）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るベンディングロールの一実施例
を示し、（ａ）は概略左側面、（ｂ）は概略正面図

【図２（ａ）】上記ベンディングロールによるＵ曲げ方
法の一実施例の作用図

【図２（ｂ）】同実施例の作用図

【図２（ｃ）】同実施例の作用図

【図２（ｄ）】同実施例の作用図

【図２（ｅ）】同実施例の作用図

【図２（ｆ）】同実施例の作用図

【図２（ｇ）】同実施例の作用図

【図２（ｈ）】同実施例の作用図

【図３（ａ）】同実施例の作用フローチャート

【図３（ｂ）】同実施例の作用フローチャート

【図３（ｃ）】同実施例の作用フローチャート

【図４（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図４（ｂ）】同実施例の作用図

【図４（ｃ）】同実施例の作用図

【図４（ｄ）】同実施例の作用図

【図４（ｅ）】同実施例の作用図

【図４（ｆ）】同実施例の作用図

【図４（ｇ）】同実施例の作用図

【図４（ｈ）】同実施例の作用図

【図５（ａ）】同実施例の作用フローチャート

【図５（ｂ）】同実施例の作用フローチャート

【図５（ｃ）】同実施例の作用フローチャート

【図６（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図６（ｂ）】同実施例の作用図

【図６（ｃ）】同実施例の作用図

【図６（ｄ）】同実施例の作用図

【図６（ｅ）】同実施例の作用図

【図６（ｆ）】同実施例の作用図

【図６（ｇ）】同実施例の作用図

【図６（ｈ）】同実施例の作用図

【図７（ａ）】同実施例の作用フローチャート

【図７（ｂ）】同実施例の作用フローチャート

【図７（ｃ）】同実施例の作用フローチャート

【図８（ａ）】他のＵ曲げ方法の一実施例の作用図

【図８（ｂ）】同実施例の作用図

【図８（ｃ）】同実施例の作用図

【図８（ｄ）】同実施例の作用図

【図８（ｅ）】同実施例の作用図

【図８（ｆ）】同実施例の作用図

【図８（ｇ）】同実施例の作用図

【図８（ｈ）】同実施例の作用図

【図８（ｉ）】同実施例の作用図

【図８（ｊ）】同実施例の作用図

【図８（ｋ）】同実施例の作用図

【図８（ｌ）】同実施例の作用図

【図９（ａ）】同実施例の作用フローチャート

【図９（ｂ）】同実施例の作用フローチャート

【図９（ｃ）】同実施例の作用フローチャート

【図１０】（ａ）はシャベル用バケットの側面図、
（ｂ）は同バケットの底板展開図

【図１１】Ｕ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面図、
（ｂ）は平面図

【図１２】同作用平面図

【図１３】同作用平面図

【図１４】他のＵ曲げ作用説明図であり、（ａ）は正面
図、（ｂ）は平面図

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２（ａ）】

【図２（ｂ）】

【図２（ｃ）】

【図１】

【図２（ｄ）】

【図２（ｅ）】

【図２（ｆ）】

【図２（ｇ）】

【図２（ｈ）】

【図４（ａ）】

【図４（ｂ）】

【図４（ｃ）】

【図４（ｅ）】

【図４（ｆ）】

【図３（ａ）】

【図４（ｈ）】

【図６（ｂ）】

【図６（ｅ）】

【図８（ｂ）】

【図３（ｂ）】

【図４（ｄ）】

【図４（ｇ）】

【図６（ａ）】

【図６（ｃ）】

【図３（ｃ）】

【図６（ｄ）】

【図６（ｆ）】

【図６（ｇ）】

【図６（ｈ）】

【図８（ａ）】

【図８（ｃ）】

【図８（ｄ）】

【図８（ｅ）】

【図５（ａ）】

【図８（ｇ）】

【図８（ｈ）】

【図８（ｉ）】

【図８（ｊ）】

【図１２】

【図５（ｂ）】

【図８（ｆ）】

【図８（ｋ）】

【図８（ｌ）】

【図５（ｃ）】

【図１０】

【図１１】

【図１３】

【図７（ａ）】

【図７（ｂ）】

【図１４】

【図７（ｃ）】

【図９（ａ）】

【図９（ｂ）】

【図９（ｃ）】

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 前後２本の平行な下ロール１、１’の上
   方に、これと平行な１本の上ロール２を配置し、下ロー
   ル１、１’と上ロール２の間に鋼板３を供給して、その
   鋼板３を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転に
   より移動させてＵ字状に曲げるベンディングロールによ
   るＵ曲げ方法であって、 上記上ロール２の位置を前後両下ロール１、１’の中間
   点に位置させて鋼板３を上下ロール間に供給した後、上
   ロール２を下降して上下ロールにて鋼板３をクランプ
   し、つづいて下ロール１、１’を回して鋼板３を所定の
   成形始まり位置まで移動し、以後、所定の円弧に成形す
   るための上ロール２の下降量を数回に分け、その各下降
   量に合った下ロール１、１’の回転量にてその下ロール
   １、１’を正逆転する複数段の成形を行うとともにその
   各成形を最小曲率部に向かって徐々に狭めて行うベンデ
   ィングロールによるＵ曲げ方法。
2. 【請求項２】 前後２本の平行な下ロール１、１’の上
   方に、これと平行な１本の上ロール２を配置し、下ロー
   ル１、１’と上ロール２の間に鋼板３を供給して、その
   鋼板３を上下ロールで挾持しながらそのロールの回転に
   より移動させてＵ字状に曲げるベンディングロールによ
   るＵ曲げ方法であって、 上記上ロール２の位置を両下ロール１、１’の中間点か
   ら一方側に近づけて鋼板３を上下ロール間に供給した
   後、上ロール２を下降して上下ロールにて鋼板３をクラ
   ンプし、つづいて下ロール１、１’を回して鋼板３を所
   定の成形始まり位置まで移動し、以後、所定の円弧に成
   形するための上ロール２の下降量を数回に分け、その各
   下降量に合った下ロール１、１’の回転量にて、その下
   ロール１、１’の正転時に複数段の成形を行うととも
   に、逆転時には上ロール２を下降させずに鋼板３を各成
   形始まり位置まで戻し、かつ、その各成形を最小曲率部
   に向かって徐々に狭めて行うベンディングロールによる
   Ｕ曲げ方法。
3. 【請求項３】 請求項２に記載のベンディングロールに
   よるＵ曲げ方法において、逆転時には上ロールを少し上
   昇させて鋼板を各成形始まり位置まで戻すことを特徴と
   するベンディングロールによるＵ曲げ方法。
4. 【請求項４】 請求項２又は３に記載のベンディングロ
   ールによるＵ曲げ方法において、上ロール２を一方の下
   ロール１に近づけた曲げ加工をした後、上ロール２を他
   方の下ロールに近づけた曲げ加工を行うことを特徴とす
   るベンディングロールによるＵ曲げ方法。
5. 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれか一つに記載の
   Ｕ曲げ方法において、最初の成形時には、上ロール２の
   下降途中から下ロール１、１’を回すようにしたことを
   特徴とするベンディングロールによるＵ曲げ方法。
6. 【請求項６】 鋼板３の所要のＵ曲げ加工終了後、上ロ
   ール２を鋼板３が自由に動き得ない程度に少し上昇さ
   せ、その状態で、下ロール１、１’を回転させて鋼板３
   が両下ロール１、１’上に安定する位置まで移動した
   後、上ロール２を鋼板３から退避することを特徴とする
   請求項１乃至５のいずれか一つに記載のベンディングロ
   ールによるＵ曲げ方法。
7. 【請求項７】 請求項１乃至６のいずれか一つに記載の
   Ｕ曲げ方法を自動制御器の指令に基づき行い得るベンデ
   ィングロール。