JPS63266003A - フレ−ク状白金粉末及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明はフレーク状白金粉末及びその製造方法に関す
るものである。より詳細には高温耐熱性ヒーターペース
トに用いるのに適するフレーク状白金粉末に関する。

（従来技術の問題点） ヒーターペースト用白金粉末は従来より１〜３μｍの球
形粒子が主として用いられてきており、フレーク状のも
のが使用される場合にも同程度のす、イズのものが使用
されてきたが、これでヒーターを作ると耐熱性に乏しく
、従って高耐熱性をもつ大型サイズのフレーク状白金″
粉末の供給が要求されている。

フレーク状金属粉の製造方法は乾式法と湿式法に大別さ
れる。乾式法では、一対の急冷用ロールの間隙に冷却液
が維持されているプール中に溶融金属を投入する方法に
より径が２００μ程度の銀線あるいはニッケルのフレー
クが得られることが特公昭第６０−５９２８２号公報に
開示されている。この他にも同種技術は多いが白金につ
いてはこの技術を適用し得たとしても、白金のように高
融点の金属を溶融するためには特殊な装置を必要とし、
手軽に大型フレークを製造することは不可能である。一
方湿式法については金属を水性媒体中で適当な粉砕助剤
を用いて粉砕する先行例は多く、各種サイズのフレーク
が得られている（例えば特公昭第６１−１２９６５号公
報）、シかし乾式法と同様に白金については何等開示さ
れていない。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明は高温耐熱性ヒーターペーストに適した大型フレ
ーク状白金粉末及びその実用的な製造方法を提供するこ
とを目的とする。

（問題点を解決するための手段） 上記目的は本発明に従って達成される。以下本発明につ
いて詳細に説明する。

本明ＨＩ＃において大型フレーク状白金粉末とは平均長
径２０〜４０μｍ、平均短径１０〜３０μｍ、及び平均
厚さ０．５〜３μｍである鱗片状の白金粉末を示すもの
とする。

まず大型フレーク状白金粉末について詳細に説明する。

ヒーター用白金ペーストは特にその耐熱性が要求される
。白金粒子が細かいと焼結における収縮率が大きく耐熱
性が劣る０粒子が大きいほど耐熱性が高まるが、焼結に
おける収縮率の少ない点で特にフレーク状のものが好ま
しく用いられる。ヒーター用ペーストに用いられる白金
粒子は粒子径１μｍ程度の球状粉から５０μｍ程度の径
を有するフレーク状のものが使用可能である。これ以上
のサイズのものになるとペースト化が不可能になったり
あるいはペースト化できても印刷性が極端に低下する。

また１μｍ以下の粉末を使用すると焼結時に収縮が起り
易く、ヒーターが断線しやすい。

そこでこれらの白金粉末において焼結性、耐熱性、及び
ペースト特性を加味して考慮すると、球状粉よりもフレ
ーク状の物が優れており、さらにその中でも比較的大型
の、平均長径２０〜４０μｍ、平均短径１０〜３０μｍ
、かつ平均厚さ０．５〜３μｍの範囲のものが好ましい
、これは球状粉では耐熱性があまり向上せず、またフレ
ーク状のものでも小さいものは同じような傾向にあるた
めであり、また大きすぎるものは印刷性を良くできない
ことによる。さらに白金粉末のペースト化のための条件
としてそのタップ比重が２〜８ｇ／ｅｃの範囲にあるこ
とが望ましい、この範囲外である場合にはペースト化で
きなかったり、あるいは印刷特性が非常に悪かったりす
る。

次にフレーク状白金粉末の製造方法について詳細に説明
する。

本発明に用いる粒径０．１〜３μｍの白金粉末は周知の
湿式遷元法によって得ることができる。

例えば塩化白金酸のような水溶性塩の水溶液、あるいは
水酸化白金のゲル等からヒドラジンやギ酸等の還元剤を
用いて白金粒子を還元析出させることができる。ここで
得られる還元析出された白金粒子は一般に直径０．１〜
３μｍ程度の球形粒子であるが、このまま振とうミル等
によって処理し°Ｃも０．１〜３μｍ程度の小型フレー
クになり、大型フレークは得られない。そこでこの白金
粉末を焼成することによって各粒子間にシンターリング
を起こし、平均粒径５〜５０μｍ程度の大きさの不定形
の大型粒子としてからフレーク化を行い、大型白金フレ
ークを完成させる。焼成温度４００℃未満では白金はシ
ンターリングを起こさず、また７００℃より高温ではシ
ンターリングが進みすぎて全体が固化してしまうため４
００〜７００℃の範囲内が適当である。シンターリング
させた大型粒子は平均粒径５〜５０　Ｂ　ｍとなる。

また白金化合物を使用する場合、白金化合物を２００−
６００℃の範囲で加熱分解し、さらに１００℃〜４００
℃の温度で水素還元することによって、シンターリング
さぜな白金粒子と同様に凝集した白金粒子が得られるた
め、これを用いてフレーク化ができる。白金化合物の熱
分解は一般に２００℃以上の温度で行えるが、正確には
その化字種によって異なり、化合物の種類によっては２
００℃付近では分解しないこともあるが、逆に温度が高
いと分解が進みすぎて白金にまで還元されてしまうこと
がある１例えば塩化白金酸では４００℃付近で充分に熱
分解させることができるが、５００℃以上では白金にな
ってしまう、また酸化白金を使用する場合には加熱処理
は不要である。水素還元は５０℃以上であれば充分に行
われるが、白金粒子の適度のシンターリングを進ませる
ためには１００〜４００℃の範囲が好ましい。

４００℃以上ではシンターリングを起こし過ぎてしまい
、白金が固化してしまう、また１００℃以下では充分に
シンターリングを起こさない、なお加熱分解を行わずに
水素還元をしても良いが、白金が完全に還元されない場
合やあるいはハロゲン元素等の不純物が除去しにくくな
ることがあるため、加熱分解と水素還元は別に行うのが
より好ましい。

シンターリングした白金粉末のフレーク化は物理的手段
により行う、具体的には振とうミル、ビーズミル、ある
いはボールミル等を用いて振とうまたは回転させる方法
が奸ましく用いられる。

またミル媒体がないと全体が固化し、悪くするとミル容
器壁にこびりついてし腋う場合もあるため、水あるいは
５０容亙％以下の水溶性有機溶剤の水溶液を媒体として
使用するのが適当である。

有機溶剤を添加する理由は白金粉の表面が疎水性になっ
ている場合があるためで、このような場合にはミル媒体
として水を用いると媒体中に白金粉がうまく分散しにく
い、従って有機溶剤の含有率を高めて分散させる。とこ
ろが有機溶剤濃度を５０％以上にすると白金の触媒作用
によって有機溶剤が反応し易くなり、危険を伴うことも
あるため０〜５０％の濃度範囲が好ましい、なお水溶性
有機溶剤としてはフレーク化した後に除去しやすいもの
が好ましく、低級アルコール、低級ケトン、低級カルボ
ン酸、あるいはそのエステル類が挙げられる。実際の取
り扱い易さ等を考慮すると、メタノール、エタノール、
あるいはプロパツール等の低級アルコールがとくに好ま
しい。

白金粉末とともに粉砕容器に入れる粉砕用ボールの材質
は一般にボールミル等で使用されている材質であれば充
分であり、出来上がったフレーク状白金粉末の目的用途
に応じて混入の許されない材質を避ければ良い。具体例
としては、ステンレス、アルミナ、メノウ、ジルコニア
、及びガラス等が使用できる。またボールの使用量はフ
レーク化効率に大きく影響する。あまり使用量が少ない
と均一なフレーク化が行われず、逆に多過ぎる場合には
ムダとなる。従って粉砕用ボールは白金粉末に対して１
〜２０倍程度使用することが好ましい。

平均長径２０〜４０μｍ、平均短径１０〜３０μｍ及び
平均厚さ０．５〜３μｍの範囲にあり、かつタップ比重
が２〜８ｇ／ｅｃの範囲内であるフレーク状白金粉末を
得るための適当なフレーク化時間は、フレーク化の方法
によってかなり異なる。

遠心式ボールミル等の強力な粉砕機にかけると短時間で
すむが、通常のボールミル等を用いた場合はかなりの長
時間を要することがある。しかしながらそれぞれのフレ
ーク化方法において処理時間を変えることによって出来
上がったフレーク状白金粉末の形状をかえることができ
る。いずれも処理時間が短いとフレーク化が不充分であ
り、逆に長時間処理すると偏平率が増し、平均径が大き
くて厚さの薄いものができる。従って各フレーク化方法
によって適当な処理時間が異なってくる。

以上のフレーク化工程においては未粉砕のフレーク化さ
れない大型白金粒子が残存する可能性があるため、４０
０ｍｅｓｈ（３７μｍ）程度のふるいで分離しておくの
が良い。

以上の方法によって平均長径２０〜４０μｍ、平均短径
１０〜３０μｍ及び平均厚さ０．５〜３μｍの範囲にあ
り、かつタップ比重が２〜８ｇ／ｃｃの範囲内であるフ
レーク状白金粉末を得ることができる。

なお粉粒体の粒度測定法はＣｏｕｌｔｅｒ　Ｃｏｕｎｔ
ｅｒ法、光透過法など数多く存在するが、これらはすべ
て球状粒子に適した方法であるため、本発明においては
形状がフレーク状であるということから走査型電子顕微
鏡写真からの粒径測定値によって表示した。

（実施例および比較例） 本発明を以下の実施例及び比較例により更に詳しく説明
する。

［実施例１］ 塩化白金（ＴＶ＞酸水溶液をｐ　Ｈ４に調整し、これを
９０℃に加熱したところへ抱水ヒドラジン水溶液を添加
してｐｔ粉を還元析出させる。これを充分に水洗した後
に１０５℃にて乾燥して平均粒径１．０μｍの球状白金
粉末を得る。これを６００℃にて焼成し、放冷後この焼
成白金粉末（平均粒径２０．ｇｍの不定形粒子）１００
ｇを５００ｍ１容器に入れ、粉砕用球体として１／８ｎ
ステンレスポ一ル１ｋｇ及び２０％エタノール水溶液１
００ｍ１を加えて振とうミルにセットし、２５０ｓｐｍ
（毎分振とう回数）にて１５時時間上う処理する。

ステンレスボールを分離した後出来上がったフレーク状
白金粉末を炉別し、充分水洗してから１０５℃にて乾燥
する。鰻後に４００ｍｅｓｈ（３７μｍ）のふるいを用
いてふるい分けを行ったところで、平均長径３０μｍ、
平均短径２０μｍ、及び平均厚さ１．５μｍでかつタッ
プ比重が５．Ｑｇ／ｅｅのフレーク状白金粉末がフレー
ク化直前のシンターリングさせた白金粉末に対しで収率
９８％以上で得られた。

以下収率に関しては同様にフレーク化直前のシンターリ
ングさせた粉末員に対するものとする。

［実施例２］ 実施例１の振とうミル処理時間を１５時間行うかわりに
１０時間処理して実施例１を実質上繰り返したところ、
平均長径２０μｍ、平均短径１０μｍ、及び平均厚さ２
．５μｍであり、かつタップ比重が５．６ｇ／ｃｃのフ
レーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

［実施例３］ 実施例１の振とうミル処理時間を１５時間行うかわりに
２０時間処理して実施例１を実質上繰り返したところ、
平均長径３５μｍ、平均短径２５μｍ、及び平均厚さ１
．０μｍであり、かつタップ比重が４．５ｇ／ｃｃのフ
レーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

［実施例４］ 実施例１の振どうミル処理時間を１５時間行うかわりに
４０時間処理して実施例１を実質上繰り返したところ、
平均長径４０μｍ、平均短径３０μｍ、及び平均厚さ０
．７μｍであり、かつタップ比重が’、ｌ、８ｇ７ｃｃ
のフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

「実施例５」 塩化白金（■）酸カリウム水溶液に炭酸ナトリウムを加
えて中和し、９０℃以上に加熱して水酸化白’ｉ’ｔ　
（Ｈ）ゲルを生成させる。これにギ酸ナトリウム水溶液
を添加して黒色白金粉末を還元析出させる。これを充分
に水洗した後に１０５℃にて乾燥して平均粒径０．１μ
ｍの球状白金粉末を得る。乾燥した白金粉末を５００℃
にて焼成し、放冷後この焼成白金粉末（平均粒径２０μ
ｍの不定形粒子＞１００ｇを５００ｍ１容器に入れ、粉
砕用球体として］／８Ｎステンレスポール１ｋｇ及び２
０％エタノール水溶液１００ｍ１を加えて振どうミルに
セットし、２５０ｓｐｍ（毎分振とう回数）にて１５時
時間上う処理する。ステンレスポールを分離した後出来
上がったフレーク状白金粉末を炉別し、充分水洗してか
ら１０５℃にて乾燥する。

最後に４００＋ｍｅｓｈ　（３７μｍ）のふるいを用い
てふるい分りを行ったところで、平均長径３５μｍ口、
平均短径２５μｍ、及び平均厚さ１．０μ！ｎでかつタ
ップ比重が４．０Ｈ／ｃｅのフレーク状白金粉末が収率
９８％以上で得られた。

１］実施例６］ 実施例１のｐｔ粉未焼成温度を６００℃で行う代わりに
４００℃で焼成を行い、実施例１を実質上繰り返したと
ころ、平均長径２２μｍ、平均短径１０μｍ、及び平均
厚さ１．２μｍであり、かつタップ比重が５．６Ｈ／ｃ
ｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

し実施例７］ 実施例１のｐｔ粉未焼成温度を６００　’Ｃで行う代わ
りに５００℃で焼成を行い、実施例１を実質上繰り返し
たところ、平均長径２５μｍ、平均短径１０μｍ、及び
平均厚さ１゜３μｍであり、がつタップ比重が５．５Ｈ
／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られ
た。

［実施例８」 実施例１のＰｔ粉粉類焼成温度６００℃で行う代わりに
７００℃で焼成を行い、実施例１を実質上繰り返したと
ころ、平均長径３０μｍ、平均短径２０μｍ、及び平均
厚さ１．５μｍであり、かつタップ比重が５．０Ｈ／ｃ
ｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

［実施例９］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに脱イオン水を用いて実施例１を実質上繰り返したと
ころ、平均長径３２μｍ、平均短径２２μｍ、及び平均
厚さ１，４μｍであり、がつタップ比重が４．８１／ｃ
ｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

［実施例１０］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに２０％メタノールを用いて実施例１を実質上繰り返
したところ、平均長径３２μｍ、平均短径２０μｍ、及
び平均厚さ１．５μｍであり、かつタップ比重が４．９
Ｈ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得ら
れた。

［実施例１１］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに５０％メタノールを用いて実施例１を実質上繰り返
したところ、平均長梯３０μｍ、平均短径２０μｍ、及
び平均厚さ１．５μｍであり、かつタップ比重が５．０
Ｈ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得ら
れた。

［実施例１２］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに５０％エタノールを用いて実施例１を実質上繰り返
したところ、平均長径２８μｍ、平均短径２０　）ｔ　
ｍ、及び平均厚さ１．５μｍであり、かつタップ比重が
５．０Ｈ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上
で得られた。

［実施例１３］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに２０％イソプロパツールを用いて実施例１を実質上
繰り返したところ、平均長径３０μｍ、平均短径１８μ
ｍ、及び平均厚さ１．５μＩｎであり、かつタップ比重
が５、Ｏｇ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以
上で得られた。

［実施例１４］ 実施例１のフレーク化において２０％エタノールの代わ
りに５０％イソプロパツールを用いて実施例１を実質上
繰り返したところ、平均長径３２μｍ、平均短径２０μ
ｍ、及び平均厚さ１．５μｍであり、かつタップ比重が
４．９ｇ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上
で得られた。

［実施例１５コ 塩化白金（ＩＶ）酸水溶液をｐ　Ｈ４に調整し、これを
９０℃に加熱したところへ抱水ヒドラジン水溶液を添加
してｐｔ粉を還元析出させる。これを充分に水洗した後
に１０５℃にて乾燥して平均粒径１，０μｍの球状白金
粉末を得る。これを６００℃にて焼成し、放冷後この焼
成白金粉末（平均粒径２０μｍの不定形粒子）１００ｇ
を５００ｍ＆’メノウ製ボールミルボットに入れ、直径
３１１の粉砕用メノウ球２００ｇ及び２０％エタノール
水溶液１００ｍ１１を加えて、１００　ｒｐ＋ｍにて１
００時間処理する。メノウ球を分離した後出来」−がっ
たフレーク状白金粉末を炉別し、充分水洗してから１０
５℃にて乾燥する。Ｅｔ後に４００　ｍｅｓｈ　（３７
μｍ）のふるいを用いてふるい分けを行ったところ、平
均長径２５μｍ、平均短径１５μｍ、及び平均厚さ１．
８μｍでかつタップ比重が６．０ｇ／ｃｅのフレーク状
白金粉末が収率９８％以上で得られた。

「実施例１６」 塩化白金（ＩＶ）酸水溶液をｐ　Ｈ４に調整し、これを
９０℃に加熱したところへ抱水ヒドラジン水溶液を添加
してｐｔ粉を還元析出させる。これを充分に水洗した後
に１０５℃にて乾燥して平均粒径１．０μｍの球状白金
粉末を得る。これを６００℃にて焼成し、放冷後この焼
成白金粉末（平均粒径２０μｍの不定形粒子＞１００ｇ
を５００＋１アルミナ製遠心式ボールミルボットに入れ
、直径５ｗｍの粉砕用アルミナ球２００ｇ及び２０％エ
タノール水溶液１００ｍｔ’を加えて、５００　ｒｐｍ
にて１５時間処理する。アルミナ球を分離した後出来Ｅ
がったフレーク状白金粉末をｒ別し、充分水洗してから
１０５℃にて乾燥する。最後に４００＋＊ｅｓｈ　（３
７μｍ）のふるいを用いてふるい分けを行ったところで
、平均長径３０μｍ、平均短径２ｏμｒｎ、及び平均厚
さ１．３μｍでかつタップ比重が３．２ｇ／ｅｃのフレ
ーク状白金粉末が収率９８％以上で得られた。

［実施例１７］ 実施例１のフレーク化においてステンレスポールを１ｋ
ｇ使用するかわりに１００ｇ使用して実施例１を実質上
繰り返したところ、平均長径２０μｍ、平均短径１０μ
ｍ、及び平均厚さ２．０μｍでかつタップ比重が６．５
ｇ／ｃｅのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得ら
れた。

［実施例］８］ 実施例１のフレーク化においてステンレスポールを１ｋ
ｇｊ史用するかわりに５００ｇ使用して実施例１を実質
上繰り返したところ、平均長径２８μｍ、平均短径１８
μｍ、及び平均厚さ１．６）ｔｍでかつタップ比重が５
．６ｇ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で
得られた。

し実施例１９］ 実施例１のフレーク化においてステンレスポールを１ｋ
ｇ使用するかわりに２ｋｇ使用して実施例１を実質上繰
り返したところ、平均長径３０μｍ、平均短径２０μｍ
、及び平均厚さ１．５μｍでかつタップ比重が５．０ｇ
／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られ
た。

［実施例２０］ 実施例１のフレーク化においてステンレスポールをｌｋ
、使用するかわりに４ｋｇ使用し、さらに５００ｍ１容
器の代わりに１１容器を使用して実施例１を実質上繰り
返したところ、平均長径３２μｍ、平均短径２２μＴｎ
、及び平均厚さ１，４μｎ１でかつタップ比重が４．８
ｇ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得ら
れた。

［実施例２１］ 酸化白金ＮＶ）粉末を水素気流中１００℃にて加熱還元
して平均粒径３０μｍの不定形白金粒子を得る。この大
型白金粉末１００ｇを５００社容器に入れ、粉砕用球体
として１／８“ステンレスポール］、ｋｇ及び２０％エ
タノール水溶液１００ｍ１を加えて、振どうミルにセッ
トし、２５０　ｓｐａ′　　（毎分振とう回数）にて１
５時時間上う処理する。

ステンレスポールを分離した後出来上がったフレーク状
白金粉末を炉別し、充分水洗してから１０５℃にて乾燥
する。最後に４００餉ｅｓｈ（３７μｒｎ）のふるいを
用いてふるい分けを行ったところで、平均長径２０μｍ
、平均短径１８μｍ、及び平均厚さ１．５μｍでかつタ
ップ比重が５．９ｇ／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率
９８％以上で得られた。

［実施例２２］ 実施例２１において水素気流中１００℃にて水素還元を
行う代わりに２００℃にて行い、実施例２１を実質上繰
り返したところ、平均長径２５μｍ、平均短径２０μｍ
、及び平均厚さ１．８　μｍでかつタップ比重が５．５
ｇ／ｅｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得ら
れた。

［実施例２３］ 実施例２１において水素気流中１００℃にて水素還元を
行う代わりに４００℃にて行い、実施例２１を実質上繰
り返したところ、平均長径３５μｍ、平均短径２６μｍ
、及び平均厚さ１．６μｍでかつタップ比重が５゜Ｏｇ
／ｃｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以上で得られ
た。

［実施例２４］ 塩化白金（ＩＶ）酸を４００℃にて加熱分解して酸化白
金とし、これを水素気流中２００　’Ｃにて加熱還元し
て平均粒径３０μｍの不定形白金粒子を得る。この白金
粉末１００ｇを５００ｍ１容器に入れ、粉砕用球体とし
て１／８′ステンレスポールｌｋ、及び２０％エタノー
ル水溶液１００ｍＮ’を加えて振どうミルにセットし、
２５０ｓｐｍ（毎分振とう回数）にて１５時時間上う処
理する。ステンレスポールを分離した後出来上がったフ
レーク状白金粉末をｒ別し、充分水洗してがら１０５℃
にて乾燥する。最後に４００＋５ｅｓｈ（３７μｍ）の
ふるいを用いてふるい分けを行ったところで、平均長径
３１μｍ、平均短径２２μｍ、及び平均厚さ１．４μｍ
でかつタップ比重が４．９ｇ／ｃｃのフレーク状白金粉
末が収率９８％以上で得られた。

［実施例２５１ 実施例２４において塩化白金ＮＶ）酸を使用する代わり
に塩化白金（■）酸アンモニウムを使用して実施例２４
を実質上繰り返したところ、平均長径３１μｍ、平均短
径２２μｍ、及び平均厚さ１．４μｍでかつタップ比重
が４．９ｇ／ｅｃのフレーク状白金粉末が収率９８％以
上で得られた。

［比較例１１ 実施例１において１５時時間上う処理する代わりに５時
間振とう処理を行い、実質上実施例１を繰り返したとこ
ろ、平均長径１２μｒｎ、平均短径８μｍ、及び平均厚
さ３．５μｍでかつタップ比重が６．０ｇ／ｃｃのフレ
ーク状白金粉末が得られた。

し比較例２」 実施例１において１５時時間上う処理する代わりに６０
時時間上う処理を行い実質上実施例１を繰り返したとこ
ろ、平均長径５０μｍ、平均短径４０μｍ、及び平均厚
さ０，４μｍでかつタップ比重が２．２１／ｃｅのフレ
ーク状白金粉末が得られた。

「比較例３」 塩化白金（ＩＩ）酸カリウム水溶液に炭酸ナトリウムを
加えて中和し、９０℃以上に加熱して水酸化白金（Ｕ）
ゲルを生成させるにれにギ酸ナトリウム水溶液を添加し
て黒色白金粉末を還元析出させる。これを充分に水洗し
た後に１０５℃にて乾燥して平均粒径０．１μｍの球状
白金粉末を得る。乾燥した白金粉末を１００ｇを５００
ｍ１容器に入れ、粉砕用球体として１／８”ステンレス
ポールｌｋ、及び２０％エタノール水溶液１００ｍ１を
加えて振とうミルにセラｌ−Ｌ、２５０ｓｐｍ（毎分振
とう回数）にて１５時時間上う処理する。ステンレスポ
ールを分離した後出来上がったフレーク状白金粉末を炉
別し、充分水洗してから１０５℃にて乾燥する。最後に
４００餉ｅｓｈ（３７μｍ）のふるいを用いてふるい分
けを行ったところ、はとんどフレーク化されず、平均長
径０．３μｍ、平均短径０，２μｍ、及び平均厚さ０．
２μｍでかつタップ比重が６．０ｇ／ｃｃの白金粉末が
得られた。

［比較例４］ 塩化白金（ＴＶ）酸水溶液をｐ　Ｈ４に調整し、これを
９０℃に加熱しなところへ抱水ヒドラジン水溶液を添加
してｐｔ粉を還元析出させる。これを充分に水洗した後
に１０５℃にて乾燥して平均粒径１，０μｒｎの球状白
金粉末を得る。この白金粉末１００　ｇを５００ｍρ容
器に入れ、粉砕用球体として１／８”ステンレスポール
１ｋｇ及び２０％エタノール水溶液１００ｍｅを加えて
振とうミルにセットし、２５０ｓｐｍ（毎分振とう回数
）にて１５時時間上う処理する。ステンレスポールを分
離した後出来上がったフレーク状白金粉末をｒ別し、充
分水洗してから１０５℃にて乾燥する。ｆ＆後に４００
ｍｅｓｈ（３７μｍ）のふるいを用いてふるい分けを行
ったところ、平均長径３μｍ、平均短径２μｍ、及び平
均厚さ０．３μｍでかつタップ比重が５．６ｇ／ｃｃの
フレーク状白金粉末が得られな。

１、比較例５」 実施例１において白金粉末の焼成を６００℃にて行う代
わりに３５０℃にて行い、実施例１を実質上繰り返した
ところ、平均長径５μｍ、平均短径３μｍ、及び平均厚
さ１．０μｍでかつタップ比重が５．６ｇ／ｃｃのフレ
ーク状白金粉末が得られた。

Ｌ比較例６］ 実施例１において白金粉末の焼成を６００℃にて行う代
わりに８００℃にて行い、実施Ｉ’ｌｌ　１を実質上繰
り返したところ、白金粒子が固く固まってしまい、フレ
ーク化できなくなってしまった。

［比較例７］ 実施例１において２０％エタノールの代わりにエタノー
ルそのままを用いて実施例１を実質上経つ返したところ
、白金の触媒作用によってエタノールに着火してしまっ
た。

［比較例８］ 実施例１において１　／　８　”ステンレスポールを１
ｋｇ使用する代わりに５０ｇ使用して実施例１を実質上
繰り返したところ、平均長径１５μｍ、平均短径５μｍ
、及び平均厚さ３．０μｍでかつタップ比重が６．８ｇ
／ｅｃのフレーク状白金粉末が得られた。

以上の実施例及び比較例をまとめて第１表から第７表に
示す。

第１表は振とうミルにおける処理時間とフレーク形状と
の関係を示したものである。第１表の結果から振どうミ
ル処理時間が長くなるとフレークの大きさが大きくなり
、またこれと同時にフレークの厚み及びタップ比重が小
さくなることが判った。従ってこのように振とうミル処
理時間あるいはボールミル等の他の手段による処理時間
を変えることによって、大きさ、厚み、あるいはタップ
比重の値の異なったフレーク状白金粉末を得ることがで
きる。

第２表は焼成前の白金粉末の粒子サイズの影響を示した
ものである。第２表の結果から焼成前の白金粒子のサイ
ズが異なってもできＥがったフレーク状白金粉末の形状
に大きな影響を与えないことが判る。

第３表は焼成温度とフレーク形状との関係を示したもの
である。第３表の結果から焼成温度が高いほどフレーク
形状が大きくなることが判る。特に焼成温度が低く４０
０℃未溝になるとシンターリングが進まず、フレークが
急に小さくなる。焼成を行わなかった場合には勿論大き
なフレークは得られず、それぞれもとの粉末の粒径に近
いサイズのフレークとなった。また逆に焼成温度が７０
０℃をこえてしまうと白金が固く固まってしまい、フレ
ーク化できない。

第４表にはミル媒体の種類を変えた時のフレーク形状の
変化を示した。水溶性有機溶剤としてここではメタノー
ル、エタノール、及びイソプロパツールについて比較し
た。それぞれについて特に大きな違いは認められないが
、比較例７のように有機溶剤濃度が高くなると着火する
危険性がある。

第５表にフレーク化の方法を変えた時の比較を示した。

ボールミルあるいは遠心式ボールミルを用いた場合でも
振とうミルを用いた場合と同様なフレーク状白金粉末が
得られる。

第６表にはフレーク化において粉砕用球体の電がフレー
ク形状に与える影響を示した。ボールの菫が少なくなる
につれてフレークの形状が球体に近づいており、特に白
金粉末の足に休して１．０倍未満になると極端にフレー
ク化効率が落ちている。′＆にボールの量が２０倍を越
えてもあまり効率が変わらないため、１〜２０倍の範囲
が好ましい。

第７表には白金フレークの出発物質を変えた時の比較を
行った。また併せて酸化白金の還元温度によるフレーク
形状への影響も示した。第７表の結果によると、出発物
質が一般的な白金化合物であるならばそれを水素還元し
てからフレーク化することによって、白金粉末からフレ
ーク化した場合とほとんど同等のフレークを得ることが
できる。

また水素還元の温度を変えることによって、やはりシン
ターリングの程度が異なり、フレーク形状への影響を与
えている。

（発明の効県） 以り述べたように本発明によるフレーク状白金粉末は焼
成条件、フレーク化時間等によってフレークの大きさ等
を操作することができ、平均長径２０〜４０μｍ、平均
短径１０〜３０μｍ、及び平均厚さ０．５〜３μｍの範
囲にあり、かつタッグ比重が２〜８ｇ／ａａの範囲内で
あるものが作れる。また以上の実施例に示した各フレー
クはすべて収率９８％以上で得られており、これもひと
つの特長である０本発明を耐熱性ｐｔペーストに応用す
ることによってさらに高耐熱性のｐｔペーストとするこ
とが出来る。

第１表 振とうミル 処理時間　　平均長径　平均短径　平均厚さ　タッグ比
重　　例１ｈｌ−−−ユＬ（転）−一１１．、！上−−
ＯぴＬ−一〇Ｚ匹バーーーーー’５　　　　１２　　　
　８　　３．５　　６．０　　　比較例１１０　　　　
２０　　　１０　　２．５　　５．６　　　実ｍ例２１
５　　　　３０　　　２０　　　１．５　　　５．０　
　　実施例１２０　　　　３）　　　　２５　　　１．
０　　４．５　　　実施例３４０　　　　４０　　　３
０　　　０．７　　　２．８　　　実施例４６０　　　
　　５０　　　４０　　０．４　　　２．２　　　比較
例２第２表 焼成前の 白金粒子−径　平均長径　平均短径　平均厚さ　タップ
比重　　例（μ鍮）（メ１ｍ）（μｍ〉（μ蒙）（ｇ／
ｅｃ）１．０　　　　３０　　　２０　　　１．５　　
５．０　　　実施例１０．１　　　　３５　　　２５　
　　１．０　　４．０　　　実施例５第３表 焼成後の　　　　　　　　　　　　　　タップ焼成温度
状態　　平均長径平均＠径平均厚さ比　ｆｆｉ　　例な
し本　粉末状　　　０．１　　　０．２　　　０．２　
　６．０　　　比較例３なし　　粉末状　　　３　　　
　２　　　　　Ｏ，３５，６比較例４３５０　　　　粉
本状　　　５　　　　３　　　　１．８５．６　　　比
較例５４００　　　　僅かに　　２２　　　１０　　　
　１．０　　５．６　　　実施例６固まる ５００　　　　やや　　　２５　　　１０　　　　１．
３　　５．５　　　実施ＰＡ７固まる ８００本車　　固化する　　−−−比較例６＊はとんど
フレーク化出来ない　　＊＊フレーク化不可能第４表 ミル媒体　　　　平均長径平均短径平均厚さタップ比重
　例（μ−）　　　（μ−）　　　（μ−）　　　（ビ
／ｃｃ）脱イオン水　　　　３２　　２２　　１．４　
　４．８　　実施例９２０１メタ／−ル３２　　２０　
　１．５　　４．９　　実施例１５０％エタノール　　
　３０　　２０　　　］、、５　　５．０　　￥施例１
１２０１ｚり／−ル３０　　２０　　１．５　　５．０
　　実施例１５０％エタノール　　　２８　　２０　　
１．５　　５．０　　実施例１２エタノールネ　　　　
　−　　　−−−比較例７２０％（ツブｕＵ−ｋ　　　
　　　　　　３０　　　　　　　＋、８　　　　　　］
、、　　５　　　　５．　０　　　　実施例１３５０１
（’／ツブ＋１／−＃　　　　　　　　　３２　　　　
　２０　　　　　１．５　　　　４．９　　　　実施例
１４＊着火したので中止 第５表 フレーク化の方法平均長径平均短径平均厚さタップ比重
　　例及び処堺時間　　　（μ輪）　　（μＩＩ）（μ
績）　　　（ｇ／ｃｅ）ボールミル１００ｈ　　　２５
　　　１．５　　１．８　　６．０　　実施例１５遠心
式ボールミル　３０　　２０　　１．３　　３．２　　
実施例１６５ｈ

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒子形状が表面の平滑な鱗片状である白金粉末に
   おいて、その粒子径が平均長径２０〜４０μｍ、平均短
   径１０〜３０μｍ、及び平均厚さ０．５〜３μｍの範囲
   にあることを特徴とするフレーク状白金粉末。
2. （２）前記粉末のタップ比重が２〜８ｇ／ｃｃの範囲内
   であることを特徴とする、特許請求の範囲第１項記載の
   フレーク状白金粉末。
3. （３）平均粒子径が０．１〜３μｍの範囲にある白金粉
   末を焼成することによって平均粒径５〜５０μｍの大き
   さまで大型化した白金粉末を物理的にフレーク化するこ
   とを特徴とする、粒子形状が表面の平滑な鱗片状である
   白金粉末において、その粒子径が平均長径２０〜４０μ
   ｍ、平均短径１０〜３０μｍ、及び平均厚さ０．５〜３
   μｍの範囲にあるフレーク状白金粉末の製造方法。
4. （４）前記白金粉末の焼成を空気中４００〜７００℃で
   行うことを特徴とする、特許請求の範囲第３項記載のフ
   レーク状白金粉末の製造方法。
5. （５）前記物理的にフレーク化する方法において、ミル
   容器を用いて白金粉末の１〜２０倍の範囲の重量の堅固
   な球体を白金粉末とともに媒体中に沈めて、振とうまた
   は回転等の処理をすることを特徴とする、特許請求の範
   囲第３または４項記載のフレーク状白金粉末の製造方法
   。
6. （６）前記白金粉末のフレーク化において、ミル媒体と
   して水または５０容量％以下の水溶性有機溶剤の水溶液
   を使用することを特徴とする、特許請求の範囲第３〜５
   項のいずれかに記載のフレーク状白金粉末の製造方法。
7. （７）白金化合物を必要に応じて加熱分解した後に水素
   気流中で加熱還元することによって得られた平均粒径５
   〜５０μｍの大きさの白金粉末を物理的にフレーク化す
   ることを特徴とする、粒子形状が表面の平滑な鱗片状で
   ある白金粉末において、その粒子径が平均長径２０〜４
   ０μｍ、平均短径１０〜３０μｍ、及び平均厚さ０．５
   〜３μｍの範囲にあるフレーク状白金粉末の製造方法。
8. （８）前記白金化合物の加熱分解を２００〜６００℃で
   行うことを特徴とする、特許請求の範囲第７項記載のフ
   レーク状白金粉末の製造方法。
9. （９）前記白金化合物の水素還元を１００〜４００℃の
   範囲で行うことを特徴とする、特許請求の範囲第７また
   は８項記載のフレーク状白金粉末の製造方法。
10. （１０）前記物理的にフレーク化する方法において、ミ
    ル容器を用いて白金粉末の１〜２０倍の範囲の重量の堅
    固な球体を白金粉末とともに媒体中に沈めて、振とうま
    たは回転等の処理をすることを特徴とする、特許請求の
    範囲第７〜９項のいずれかに記載のフレーク状白金粉末
    の製造方法。
11. （１１）前記白金粉末のフレーク化において、ミル媒体
    として水または５０容量％以下の水溶性有機溶剤の水溶
    液を使用することを特徴とする、特許請求の範囲第７〜
    １０項のいずれかに記載のフレーク状白金粉末の製造方
    法。