JPS63238589A - 埋設管の内面被覆の損傷位置検知方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は埋設管内に形成された内面被覆の損イ）ｆφＩ
苦与衿穎オＡ力沙１こ明す丞− 〔従来の技術〕 従来より、埋設管の被覆に損傷が生じた場合、この１【
１傷位置を検知する方法としては第３図に示すものが知
られている。

これは、埋設管１に電源７の一極８を接続するとともに
地面Ｅに電源７の他極９を接続し、一方、埋設管ｌの上
方の地表２０に、管軸方向に沿って所定間隔に位置させ
た２つの検知電極２１・２２を挿入してこの検知電極２
１・２２に生ずる電位差を検出するものである。

外面被覆の損傷部分Ｓは絶縁が低下して電流が集中する
ため外面被覆の損傷部分の真上ては電流ａの反転が生じ
ている。したがって、外面被覆の損傷部分Ｓ以外では２
つの検知電極２１・２２間には電位差が生じるが、外面
被覆の損傷部分Ｓの真上では電位差はなくなる。

このように埋設管の管軸方向に沿って検知電極２１・２
２を移動してゆくことにより外面被覆の損傷部分Ｓを検
知できるようになっている。

〔発明が解決しようとする問題点〕

ところが、前記した従来の方法においては、埋設管の外
面被覆の損傷部分を検知することはできるが、埋設管の
内面に皮膜を形成した場合における皮膜の損傷部分を検
知することはできないという問題がある。

埋設管の内面に皮膜を形成する場合とは所謂反転工法に
よるものが知られており、例えば特開昭６０−２２７０
８４号公報に記載されているしのがある。

これは第４図に示すように、裏返しチューブ４２の中に
接着剤４３を入れ、ロール４４を用いて裏返しチューブ
４２の内側に接着剤４３を塗布し、この裏返しチューブ
４２の端を裏返して密閉ケーシング４５の空気入口４６
に固定し、コンプレッサ４０から圧送された空気を裏返
しチューブ４２の内側に圧入したしのであり、裏返しチ
ューブ４２を裏返して拡管しながら管内面に接着してシ
ールするものである。

なお、圧送空気の代わりに水の注入圧による施工法らあ
る。

このように埋設管ｌの内面にライニング層を形成するも
のにおいては、前記した測定を行った場合、内面ライニ
ング被覆の損傷部前後において埋設管の外部には同等電
位差が生じない。

このため、従来の方法では電位差によって損傷位置を検
出することができないという問題がある。

本発明は前記事項に鑑みてなされたもので、その目的と
するところは、埋設管内部に形成した被覆の損傷位置を
検知することができ、しから、埋設管としてはヒユーム
管等の不導体製のものでも支障なく測定することができ
る埋設管の内面被覆の損傷位置検知方法を提供すること
にある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は前記技術的課題を解決するために、以下のよう
な方法とした。

即ち、内面にライニング層２を形成した埋設管ｌの前記
ライニング層２の内側に、所定間隔に離した２本の検知
電極３・４を備えた自走車５を位置せしめる。

そして、前記ライニング層２の内側に導電性液６を満た
し、この導電性液６中に電源７の一端に接続した電極８
を浸す。

一方、前記電源７の他端９をアースに接続し、前記２本
の検知電極３・４間の電位を計測する。

これによって、ライニング層２が局部的に破断すること
に伴う導電性液６と埋設管１側との導通状態を検知する
ことができ、ライニング層２の破断位置が明らかとなる
。

〔作用〕

ライニング層２に損傷があれば前記電極８と電源７の他
端９とは或抵抗値を以て導通し、導電性液６中の電位ポ
テンシャルは特定の分布状態を呈する。

即ち、電流量は損傷部位Ｓにおいて最大となり、この損
傷部位Ｓを中心として同球心状に等電位面が形成される
。

従って、前記２本の検知電極３・４は各検知電極３・４
が存在する位置の電位を夫々検知し、夫々の検知電極３
・４から損傷部位Ｓまでの距離が同一となる以外の位置
においては電位差を生ずる。

このため、自走車５を第１図の位置から左方向に走行さ
Ｕ゛ると、検知電極３・４間の電位差は第２図に示すよ
うに或位置で最大値Ａとなり、徐々に減少して損傷部位
Ｓの至近において最小値Ｂとなる。ここからさらに自走
車５を走行させると第２の最大値Ｃを経てまた減少する
。

このように、前記２本の検知電極３・４間の電位差と自
走車５の位置とを計測することによって損傷部位Ｓが容
易に判明する。

〔実施例〕

本発明の実施例を第１図及び第２図に基づいて説明する
。

まず、埋設管ｌは反転工法により合成樹脂製スリーブを
拡張してライニング層２を形成したものである。反転工
法については前記〔発明か解決しようとする問題点〕の
欄において説明したものと同様のため説明は省略する。

このライニング層２の内側に、所定間隔に離した２本の
検知電極３・４を備えた自走車５を位置せしめる。この
自走車５は絶縁性の合成樹脂で形成されており、前記検
知電極３・４は自走車５の前後に取り付けられている。

また、この検知電極３・４は管の円周方向に回転できる
ようになっている。

さらに、自走車５内には車輪５ａを駆動するモータ（図
示せず）が設けられているとともに、前記車輪５ａには
移動距離を測定するためのセンサ（図示せず）が設けら
れている。

前記センサ、モータ、検知電極３・４はケーブル５ｂを
介してコントローラＩＯに接続されている。

このコントローラ１０は前記モータに駆動信号を与える
とともに、センサからの移動距離測定信号及び検知電極
３・４間の電位差を入力して表示できるようになってい
る。

そして、前記ライニング層２の内側に注入した導電性液
６中に電源７の一端に接続した電極８を浸す。電ｒＸ７
としては直流または交流のいずれで６よいが交流を使用
ずろと迷走電流の影響を受けない。

一方、前記電源７の他端９はアースＥに接続されている
。

ライニング層２の損傷部位Ｓの位置を検知するに際して
は、コントローラ１０で検知電極３・４間の電位差を計
測しつつ自走車５を走行させる。

ここで、ライニング層２に損傷があれば前記電極８と電
源７の他端９とは或抵抗値を以て導通し、導電性′に１
６中の電位ポテンシャルは特定の分布状態を呈する。即
ち、電流量は損傷部位Ｓにおいて最大となり、この損傷
部位Ｓを中心として同球心上に等電位面が形成される。

従って、前記２本の検知電極３・４は各検知電極３・４
が存在する位置の電位を夫々検知し、夫々の検知電極３
・４から損傷部位Ｓまでの距離が同一となる以外の位置
においては電位差を生ずる。

このため、自走車５を第１図の位置から左方向に走行さ
せると、検知電極３・４間の電位差は第２図に示すよう
に或位置で最大値Ａとなり、徐々に減少して損傷部＜ｔ
　ｓの至近において最小値Ｂとなる。ここからさらに自
走車５を走行させると電流方向が逆転するとともに最大
値Ｃを経てまた減少する。このグラフでは横軸方向は前
記センサからの移動距離測定信号を移動量として示した
ものであり、自走車５の位置が一目で分かり損傷位置を
容易に知ることができる。

このように、前記２本の検知電極３・４間の電位差と自
走車５の位置とを計測することによって損傷部位Ｓが容
易に判明し必要な対策を採ることができる。

さらに、最小値Ｂにおいて前記検知電極３・４を管の円
周方向に回転させれば検知電極３・４を更に損傷位置に
近付けることができ、管の円周方向における損傷位置を
測定することができる。

前記した測定例では埋設状態にある管を測定したが、埋
設状態にない管の測定をすることができるのは勿論であ
る。また、ライニング層２の形成段によるものであって
も同様に測定することができる。

〔発明の効果〕

本発明によれば、埋設管内部に形成したライニング層の
損傷位置を検知することができる。

また、埋設管としては導体製に限らず、ヒユーム管等の
不導体製のものでも導電性液を介して導通させることが
でき、支障なく測定することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明の実施例を示し、第１図は側
面図、第２図は測定結果を示すグラフ図、第３図は従来
の埋設管の被覆損傷位置検知方法を示す側面図、第４図
は一般的なライニング被覆形成方法を示す断面図である
。 ｌ・・・埋設管、　　　　　　　２・・・ライニング層
、６・・・導電性液　　　　　　７・・・電源、８９１
．７ｒｉ極、　　　　　　　　９・・・電源の他端。 特許出願人　日本ｊｌｉｌｊ管工事株式会社代理人　　
　　　　　　弁理士　佐　藤　宗　徳同　　　遠　　　
山　　　　勉 第２図 す候復才東杉ｐ 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 内面にライニング層２を形成した埋設管１の前記ライニ
   ング層２の内側に、所定間隔に離した２本の検知電極３
   ・４を備えた自走車５を位置せしめ、そして、前記ライ
   ニング層２の内側に導電性液６を満たし、この導電性液
   ６中に電源７の一端に接続した電極８を浸す一方、前記
   電源７の他端９をアースに接続し、前記２本の検知電極
   ３・４間の電位を計測することによって、ライニング層
   ２が局部的に破断することに伴う導電性液６と埋設管１
   側との導通状態を検知することを特徴とする埋設管の内
   面被覆の損傷位置検知方法。