JPS63183107A - 焼結ヘリカルギヤの成形装置 - Google Patents
焼結ヘリカルギヤの成形装置Info
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- JPS63183107A JPS63183107A JP1463887A JP1463887A JPS63183107A JP S63183107 A JPS63183107 A JP S63183107A JP 1463887 A JP1463887 A JP 1463887A JP 1463887 A JP1463887 A JP 1463887A JP S63183107 A JPS63183107 A JP S63183107A
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- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
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- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
- B22F5/085—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs with helical contours
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- B22F5/08—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of toothed articles, e.g. gear wheels; of cam discs
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- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
[産業上の利用分野]
この発明は、粉末を圧縮して焼結ヘリカルギヤを成形す
る焼結ヘリカルギヤの成形装置の改良に関するものであ
る。
る焼結ヘリカルギヤの成形装置の改良に関するものであ
る。
[従来の技術]
一般に、ヘリカルギヤを製造する場合には、切削加工あ
るいは研削加工を最大限に省略し、なおかつ製造工程を
できるだけ少なくして製造費用を低減する目的から、最
近では粉末冶金法によって製造されることが多い。粉末
冶金法は、粉末を圧縮して圧粉体を成形する工程と、圧
粉体を焼結する工程と、焼結体にサイジング等の後処理
を施す工程とからなるが、ここで問題とするのは、圧粉
体を成形する工程における成形装置である。
るいは研削加工を最大限に省略し、なおかつ製造工程を
できるだけ少なくして製造費用を低減する目的から、最
近では粉末冶金法によって製造されることが多い。粉末
冶金法は、粉末を圧縮して圧粉体を成形する工程と、圧
粉体を焼結する工程と、焼結体にサイジング等の後処理
を施す工程とからなるが、ここで問題とするのは、圧粉
体を成形する工程における成形装置である。
従来この種の成形装置としては、例えば第3図に示すよ
うな成形装置が提供されている。この成形装置は、第4
図に示すように、中心に貫通孔1が形成されるとともに
、外周に所定角度で傾斜した多数の歯2・・・が形成さ
れたヘリカルギヤ3を成形するためのものであって、上
型4と、フローティング型5と、下型6とから構成され
ている。
うな成形装置が提供されている。この成形装置は、第4
図に示すように、中心に貫通孔1が形成されるとともに
、外周に所定角度で傾斜した多数の歯2・・・が形成さ
れたヘリカルギヤ3を成形するためのものであって、上
型4と、フローティング型5と、下型6とから構成され
ている。
上型4は、図示しないプレスの上下動可能なスライドの
下面に取り付けられたラム7と、このラム7の下面に、
軸受8およびパンチホルダー9を介して中心線回りに回
転自在に装着された上パンチlOとから概略構成されて
いる。ここで、上パンチlOは、その下端部の断面形状
がヘリカルギヤ3の断面形状に対応させて形成されると
ともに、その中央部に貫通孔10aが形成されてなるも
のである。
下面に取り付けられたラム7と、このラム7の下面に、
軸受8およびパンチホルダー9を介して中心線回りに回
転自在に装着された上パンチlOとから概略構成されて
いる。ここで、上パンチlOは、その下端部の断面形状
がヘリカルギヤ3の断面形状に対応させて形成されると
ともに、その中央部に貫通孔10aが形成されてなるも
のである。
また、フローティング型5は、リング状をなすとともに
図示しない駆動機構により上下移動可能になされたダイ
プレート11と、このグイプレートllの内周に、軸受
12,13とダイホルダー14およびダイケース15と
を介して回転自在に装着されたダイ16とから概略構成
されている。
図示しない駆動機構により上下移動可能になされたダイ
プレート11と、このグイプレートllの内周に、軸受
12,13とダイホルダー14およびダイケース15と
を介して回転自在に装着されたダイ16とから概略構成
されている。
ダイ16は、その中心軸上に、断面形状をヘリカルギヤ
3の断面形状に対応させた貫通孔部16aが形成された
ものであって、取付状態においてその中心軸が上パンチ
10の回転軸と一致するように配置されている。
3の断面形状に対応させた貫通孔部16aが形成された
ものであって、取付状態においてその中心軸が上パンチ
10の回転軸と一致するように配置されている。
また、下型6は、プレスのベッドの上面に取り付けられ
たボルスタ−17と、このボルスタ−17の上面にバッ
キングプレート18を介して装着された下パンチ19と
、上端部が下パンチ19の内部を貫通して上記ダイ16
の貫通孔部16aに出没自在になされるとともに、その
先端部が上記上パンチlOの貫通孔10aに出没自在に
嵌合せしめられるコアロッド20とから概略構成されて
いる。ここで、下パンチ19は、上記上パンチIOと同
様に、その上端部の断面形状をヘリカルギヤ3の断面形
状に対応させて形成されるとともに、その上端部が上記
ダイ16の貫通孔部16aに嵌合せしめられている。
たボルスタ−17と、このボルスタ−17の上面にバッ
キングプレート18を介して装着された下パンチ19と
、上端部が下パンチ19の内部を貫通して上記ダイ16
の貫通孔部16aに出没自在になされるとともに、その
先端部が上記上パンチlOの貫通孔10aに出没自在に
嵌合せしめられるコアロッド20とから概略構成されて
いる。ここで、下パンチ19は、上記上パンチIOと同
様に、その上端部の断面形状をヘリカルギヤ3の断面形
状に対応させて形成されるとともに、その上端部が上記
ダイ16の貫通孔部16aに嵌合せしめられている。
このような成形装置は、上パンチIOを上方へ移動させ
、コアロッド20を下パンチ19の上面から突出させた
状態で粉末を貫通孔部16aに装入し、上パンチlOを
回転させながら貫通孔部16aに嵌入して粉末を圧縮成
形するものであって、プレスの上下動のサイクルにタイ
ミングを合わせてダイ16と上パンチ10とを自動的に
回転させるようになされたものである。
、コアロッド20を下パンチ19の上面から突出させた
状態で粉末を貫通孔部16aに装入し、上パンチlOを
回転させながら貫通孔部16aに嵌入して粉末を圧縮成
形するものであって、プレスの上下動のサイクルにタイ
ミングを合わせてダイ16と上パンチ10とを自動的に
回転させるようになされたものである。
[発明が解決しようとする問題点]
ところが、このような成形装置においては、ダイと上パ
ンチという2種類の金型がプレスの上下動のサイクルに
合わせて回転する構成となっているため、プレスの上下
動と上記金型の回転するタイミングが合わないことが多
く、そのような場合に金型を破損してしまうという問題
があった。また、ダイと上下のパンチのそれぞれをヘリ
カルギヤの形状に対応して形成しなければならず、その
ために金型が割高となり、さらに、ダイやパンチの製作
不良あるいはそれらの作動誤差による製品不良が多発す
るという問題があった。
ンチという2種類の金型がプレスの上下動のサイクルに
合わせて回転する構成となっているため、プレスの上下
動と上記金型の回転するタイミングが合わないことが多
く、そのような場合に金型を破損してしまうという問題
があった。また、ダイと上下のパンチのそれぞれをヘリ
カルギヤの形状に対応して形成しなければならず、その
ために金型が割高となり、さらに、ダイやパンチの製作
不良あるいはそれらの作動誤差による製品不良が多発す
るという問題があった。
[発明の目的]
この発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、金型の
破損等の事故を未然に防止するとともにその製作費用を
低減することができ、しかも、作動誤差が少なく、高品
質のヘリカルギヤを安定して製造することができる焼結
ヘリカルギヤの成形装置を提供することを目的とする。
破損等の事故を未然に防止するとともにその製作費用を
低減することができ、しかも、作動誤差が少なく、高品
質のヘリカルギヤを安定して製造することができる焼結
ヘリカルギヤの成形装置を提供することを目的とする。
[問題点を解決するための手段]
この発明の焼結ヘリカルギヤの成形装置は、ダイの貫通
孔部の上パンチ側の端部にヘリカルギヤの外形と同等以
上の内径の座ぐり穴部を形成し、上パンチの端部を座ぐ
り穴部の形状に対応した形状に成形し、かつダイをその
軸線回りに回転自在に設けて構成したものである。
孔部の上パンチ側の端部にヘリカルギヤの外形と同等以
上の内径の座ぐり穴部を形成し、上パンチの端部を座ぐ
り穴部の形状に対応した形状に成形し、かつダイをその
軸線回りに回転自在に設けて構成したものである。
[実施例]
第1図および第2図はこの発明の一実施例を示す図であ
る。第1図は実施例の焼結ヘリカルギヤの成形装置を示
す側断面図である。この焼結ヘリカルギヤの成形装置は
、第2図に示すヘリカルギヤ21、すなわち、軸線方向
一端部にヘリカルギヤ部22が形成されるとともに、他
端部にヘリカルギヤ部22より大径のフランジ部23が
形成され、中央部に軸線方向へ貫通しかつ内周部にセレ
ーションを有するボス24が形成され、このボス24か
ら外周側へ向かって離間し、軸線方向に貫通する断面円
形状の貫通孔25が形成されたヘリカルギヤ21を成形
するものであって、上型26と、フローティング型27
と、下型28とから構成されている。
る。第1図は実施例の焼結ヘリカルギヤの成形装置を示
す側断面図である。この焼結ヘリカルギヤの成形装置は
、第2図に示すヘリカルギヤ21、すなわち、軸線方向
一端部にヘリカルギヤ部22が形成されるとともに、他
端部にヘリカルギヤ部22より大径のフランジ部23が
形成され、中央部に軸線方向へ貫通しかつ内周部にセレ
ーションを有するボス24が形成され、このボス24か
ら外周側へ向かって離間し、軸線方向に貫通する断面円
形状の貫通孔25が形成されたヘリカルギヤ21を成形
するものであって、上型26と、フローティング型27
と、下型28とから構成されている。
まず、上型26について説明すると、図において符号2
8はラムである。ラム28は、図示しないプレスの上下
移動可能なスライドの下面に取り付けられており、その
下面には、上パンチ29が着脱自在に取り付けられてい
る。この上パンチ29は、その下端部の直径の寸法が上
記フランジ部23の直径と同一寸法となるように成形さ
れたもので、その内部には、断面形状を上記ボス24の
断面形状に対応させた第1貫通孔29aが中心線上に位
置させて形成され、内径を上記貫通孔25の内径と同一
寸法とした第2貫通孔29bが貫通孔25の位置に対応
させて形成されている。
8はラムである。ラム28は、図示しないプレスの上下
移動可能なスライドの下面に取り付けられており、その
下面には、上パンチ29が着脱自在に取り付けられてい
る。この上パンチ29は、その下端部の直径の寸法が上
記フランジ部23の直径と同一寸法となるように成形さ
れたもので、その内部には、断面形状を上記ボス24の
断面形状に対応させた第1貫通孔29aが中心線上に位
置させて形成され、内径を上記貫通孔25の内径と同一
寸法とした第2貫通孔29bが貫通孔25の位置に対応
させて形成されている。
また、フローティング型27は、前記従来例に示したも
のと同様に、上下動可能に支持されたダイプレート30
と、このグイプレート30の内周に、軸受31,32、
ダイホルダー33、およびグイケース34とを介して回
転自在に装着されたダイ35とから概略構成されている
。ここで、ダイ35の内部には、その回転軸上に、断面
形状をヘリカルギヤ部22の断面形状に対応させた貫通
孔部35aが形成されている。しかし、貫通孔部35a
の上端部には、直径を上記フランツ部23の直径と同一
寸法とした座ぐり穴部35bが形成されている。そして
、このダイ35は、その取付状態においてその回転軸が
上記上パンチ29の中心線と一致し、その座ぐり穴部3
5bの開口端部に上パンチ29の端部が出没自在に嵌合
するようになされている。
のと同様に、上下動可能に支持されたダイプレート30
と、このグイプレート30の内周に、軸受31,32、
ダイホルダー33、およびグイケース34とを介して回
転自在に装着されたダイ35とから概略構成されている
。ここで、ダイ35の内部には、その回転軸上に、断面
形状をヘリカルギヤ部22の断面形状に対応させた貫通
孔部35aが形成されている。しかし、貫通孔部35a
の上端部には、直径を上記フランツ部23の直径と同一
寸法とした座ぐり穴部35bが形成されている。そして
、このダイ35は、その取付状態においてその回転軸が
上記上パンチ29の中心線と一致し、その座ぐり穴部3
5bの開口端部に上パンチ29の端部が出没自在に嵌合
するようになされている。
次に、下型28について説明すると、図において符号3
6はボルスタ−である。ボルスタ−36は、プレスのベ
ッドの上面、に取り付けられている。
6はボルスタ−である。ボルスタ−36は、プレスのベ
ッドの上面、に取り付けられている。
このボルスタ−36の上面には、バッキングプレート3
7を介して下パンチ38が取り付けられている。下パン
チ38は、その上端部の断面形状をヘリカルギヤ部22
の断面形状に対応させて形成されてなるものであり、そ
の取付状態において先端部がダイ35の貫通孔部35a
の下端部に嵌合せしめられている。この下パンチ38の
軸線に沿う中央部には、第1コアロッド39がその一端
部を貫通孔部35aに出没自在になされて貫通配置され
ている。
7を介して下パンチ38が取り付けられている。下パン
チ38は、その上端部の断面形状をヘリカルギヤ部22
の断面形状に対応させて形成されてなるものであり、そ
の取付状態において先端部がダイ35の貫通孔部35a
の下端部に嵌合せしめられている。この下パンチ38の
軸線に沿う中央部には、第1コアロッド39がその一端
部を貫通孔部35aに出没自在になされて貫通配置され
ている。
第1コアロッド39は、その外周に上記ボス24の断面
形状に対応させてセレーションが形成されたものであり
、その先端部が上パンチ29の第1貫通孔29aに出没
自在に嵌合せしめられている。また、下パンチ38の内
部には、一端部が貫通孔部35aに出没自在になされた
第2コアロッド40が上記第1コアロッド39から外周
側へ離間して貫通配置されている。第2コアロッド40
は、その直径がヘリカルギヤ21の貫通孔25の内径と
同一寸法になされたもので、先端部が上パンチ29の第
2貫通孔29bに出没自在に嵌合するようになされてい
る。
形状に対応させてセレーションが形成されたものであり
、その先端部が上パンチ29の第1貫通孔29aに出没
自在に嵌合せしめられている。また、下パンチ38の内
部には、一端部が貫通孔部35aに出没自在になされた
第2コアロッド40が上記第1コアロッド39から外周
側へ離間して貫通配置されている。第2コアロッド40
は、その直径がヘリカルギヤ21の貫通孔25の内径と
同一寸法になされたもので、先端部が上パンチ29の第
2貫通孔29bに出没自在に嵌合するようになされてい
る。
次に、このように構成された焼結ヘリカルギヤの成形装
置によりヘリカルギヤ21を成形する工程について説明
する。まず、上バンチ29を上方へ移動させ、かつ、ダ
イ35を下パンチ38に対して所定の位置関係となるよ
うに配置するとと乙に、第1.第2コアロッド39.4
0を貫通孔部35a内に突出させてそれらの端面の位置
をダイ35の上端面の位置に一致させる。次に図示しな
いフィーダーにより粉末を貫通孔部35aに装入し、上
パンチ29を下降させてその下端部をダイ35の座ぐり
穴部35bに嵌入し、粉末を圧縮する。このとき、圧縮
される粉末と第1.第2コアロッド39.40との間に
多大な摩擦抵抗が生じないようにするために、第1.第
2コアロッド39.40をわずかに下降させる。また、
ダイ35は、粉体の圧縮に伴って若干下降するのでその
移動量に応じて回転する。
置によりヘリカルギヤ21を成形する工程について説明
する。まず、上バンチ29を上方へ移動させ、かつ、ダ
イ35を下パンチ38に対して所定の位置関係となるよ
うに配置するとと乙に、第1.第2コアロッド39.4
0を貫通孔部35a内に突出させてそれらの端面の位置
をダイ35の上端面の位置に一致させる。次に図示しな
いフィーダーにより粉末を貫通孔部35aに装入し、上
パンチ29を下降させてその下端部をダイ35の座ぐり
穴部35bに嵌入し、粉末を圧縮する。このとき、圧縮
される粉末と第1.第2コアロッド39.40との間に
多大な摩擦抵抗が生じないようにするために、第1.第
2コアロッド39.40をわずかに下降させる。また、
ダイ35は、粉体の圧縮に伴って若干下降するのでその
移動量に応じて回転する。
次に、上記のようにして成形されたベリカルギヤ21を
貫通孔部35aから取り出すには、上パンチ29を上方
に移動させた状態で、ダイ35を回転させながら下降さ
せるとともに、第1.第2コアロッド39.40を、そ
れらの端面が下パンチ38の端面の高さよりも同等以下
となるまで下降させて取り出す。なお、製品の仕様状、
上記フランツ部23が不要であれば、焼結の後にフラン
ジ部23を機械加工等により取り除けばよい。
貫通孔部35aから取り出すには、上パンチ29を上方
に移動させた状態で、ダイ35を回転させながら下降さ
せるとともに、第1.第2コアロッド39.40を、そ
れらの端面が下パンチ38の端面の高さよりも同等以下
となるまで下降させて取り出す。なお、製品の仕様状、
上記フランツ部23が不要であれば、焼結の後にフラン
ジ部23を機械加工等により取り除けばよい。
また、上記のようにして成形されるヘリカルギヤ21の
各寸法は、フランジ部23の直径をD1フランジ部23
の厚さをH1ヘリカルギヤ部22の外径をDlとしたと
き、次式のように設定するのが望ましい。
各寸法は、フランジ部23の直径をD1フランジ部23
の厚さをH1ヘリカルギヤ部22の外径をDlとしたと
き、次式のように設定するのが望ましい。
D、≦D≦1) 、+ 10 mm−−■1mm≦H≦
10mm・・・・・・■ すなわち、DおよびHの値が式■、■の下限を下まわる
と粉末の圧縮が困難となり、圧縮成形時に金型を破損す
るおそれがある。また、製品の仕様により焼結後にフラ
ンジ部23を取り除く場合には、Dおよび■]の値が式
■、■の上限を上まわると、歩留りが悪く不経済となる
からである。
10mm・・・・・・■ すなわち、DおよびHの値が式■、■の下限を下まわる
と粉末の圧縮が困難となり、圧縮成形時に金型を破損す
るおそれがある。また、製品の仕様により焼結後にフラ
ンジ部23を取り除く場合には、Dおよび■]の値が式
■、■の上限を上まわると、歩留りが悪く不経済となる
からである。
上記のように、この焼結ヘリカルギヤの成形装置では、
上端部にフランジ部23を有するヘリカルギヤ2Iを成
形するものであり、ダイ35のみがプレスの上下動のサ
イクルにタイミングを合わせて回転するように構成され
ているから、金型の動作を単純化してその構成を大幅に
簡素化することができる。したがって、金型の破損等の
事故を未然に防止することができ、金型製作費用を低減
することができるのは勿論のこと、金型の作動誤差を少
なくすることができ、高品質のヘリカルギヤを安定して
製造することができる。また、ダイ35のみを回転可能
に構成したものであるから、粉末を圧縮する際に粉末全
体が回転するようなことがない。したがって、上記のよ
うな簡単な構成で、ボス24や中心線から離間して位置
する貫通孔25を有するヘリカルギヤ21を成形するこ
とができる。
上端部にフランジ部23を有するヘリカルギヤ2Iを成
形するものであり、ダイ35のみがプレスの上下動のサ
イクルにタイミングを合わせて回転するように構成され
ているから、金型の動作を単純化してその構成を大幅に
簡素化することができる。したがって、金型の破損等の
事故を未然に防止することができ、金型製作費用を低減
することができるのは勿論のこと、金型の作動誤差を少
なくすることができ、高品質のヘリカルギヤを安定して
製造することができる。また、ダイ35のみを回転可能
に構成したものであるから、粉末を圧縮する際に粉末全
体が回転するようなことがない。したがって、上記のよ
うな簡単な構成で、ボス24や中心線から離間して位置
する貫通孔25を有するヘリカルギヤ21を成形するこ
とができる。
なお、上記実施例では、第2コアロッド40の断面形状
を円形としているが非円形であってらよい。また、第1
コアロッド39または第2コアロッド40のうちいずれ
か一方を設けてもよく、逆にもっと多種類のコアロッド
を配置しても上記実施例と同様の効果を得ることができ
る。
を円形としているが非円形であってらよい。また、第1
コアロッド39または第2コアロッド40のうちいずれ
か一方を設けてもよく、逆にもっと多種類のコアロッド
を配置しても上記実施例と同様の効果を得ることができ
る。
[発明の効果コ
以上説明したようにこの発明の焼結ヘリカルギヤの成形
装置では、ダイの貫通孔部の上パンチ側の端部にヘリカ
ルギヤの外形と同等以上の内径の座ぐり穴部を形成し、
上パンチの端部を座ぐり穴部の形状に対応した形状に成
形し、かっダイをその軸線回りに回転自在に設けて構成
しているから、金型の動作を単純化してその構成を大幅
に簡略化することができる。したがって、金型の破損等
の事故を未然に防止することができ、金型製作費用を低
減することができるのは勿論のこと、金型の誤動作が少
なく、したがって、高品質のヘリカルギヤを安定して製
造することができるという効果が得られる。
装置では、ダイの貫通孔部の上パンチ側の端部にヘリカ
ルギヤの外形と同等以上の内径の座ぐり穴部を形成し、
上パンチの端部を座ぐり穴部の形状に対応した形状に成
形し、かっダイをその軸線回りに回転自在に設けて構成
しているから、金型の動作を単純化してその構成を大幅
に簡略化することができる。したがって、金型の破損等
の事故を未然に防止することができ、金型製作費用を低
減することができるのは勿論のこと、金型の誤動作が少
なく、したがって、高品質のヘリカルギヤを安定して製
造することができるという効果が得られる。
第1図および第2図は本発明の一実施例を示す図であっ
て、第1図は焼結ヘリカルギヤの成形装置を示す側断面
図、第2図は第1図に示す焼結ヘリカルギヤの成形装置
により成形されるヘリカルギヤを示す斜視図、第3図は
従来の成形装置の一例を示す側断面図、第4図は第3図
に示す成形装置により成形されるヘリカルギヤを示す斜
視図である。 3・・・・・・ヘリカルギヤ、lO・・・・・・上パン
チ、16・・・・・・ダイ、16a・・・・・・貫通孔
部、19・・・・・・下ハンチ、20・・・・・・コア
ロッド、21・・・・・・ヘリカルギヤ、29・・・・
・・上パンチ、35・・・・・・ダイ、35a・・・・
・・貫通孔部、35b・・・・・・座ぐり穴部、38・
・・・・・下パンチ、39・・・・・・第1コア0ツド
、 40・・・・・・第2コアロッド。
て、第1図は焼結ヘリカルギヤの成形装置を示す側断面
図、第2図は第1図に示す焼結ヘリカルギヤの成形装置
により成形されるヘリカルギヤを示す斜視図、第3図は
従来の成形装置の一例を示す側断面図、第4図は第3図
に示す成形装置により成形されるヘリカルギヤを示す斜
視図である。 3・・・・・・ヘリカルギヤ、lO・・・・・・上パン
チ、16・・・・・・ダイ、16a・・・・・・貫通孔
部、19・・・・・・下ハンチ、20・・・・・・コア
ロッド、21・・・・・・ヘリカルギヤ、29・・・・
・・上パンチ、35・・・・・・ダイ、35a・・・・
・・貫通孔部、35b・・・・・・座ぐり穴部、38・
・・・・・下パンチ、39・・・・・・第1コア0ツド
、 40・・・・・・第2コアロッド。
Claims (2)
- (1)断面形状を成形すべきヘリカルギヤの断面形状に
対応させた貫通孔部が形成されたダイと、このダイの貫
通孔部内に装入された粉末を圧縮する上パンチおよび下
パンチと、上記下パンチを貫通して上記貫通孔部に出没
自在になされるとともに、先端部が上記上パンチと出没
自在に嵌合するコアロッドとを備えてなる焼結ヘリカル
ギヤの成形装置において、上記ダイの貫通孔部の上パン
チ側の端部に前記ヘリカルギヤの外形と同等以上の内径
の座ぐり穴部を形成し、上記上パンチの端部を座ぐり穴
部の形状に対応した形状に成形し、かつダイをその軸線
回りに回転自在に設けてなることを特徴とする焼結ヘリ
カルギヤの成形装置。 - (2)上記コアロッドは、軸線を上記下パンチの軸線と
一致させて配置されるとともに断面形状が円形以外の形
状になされた第1コアロッドおよび/または上記下パン
チの軸線から径方向へ離間して配置された第2コアロッ
ドとからなることを特徴とする特許請求の範囲第1項記
載の焼結ヘリカルギヤの成形装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1463887A JPS63183107A (ja) | 1987-01-24 | 1987-01-24 | 焼結ヘリカルギヤの成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1463887A JPS63183107A (ja) | 1987-01-24 | 1987-01-24 | 焼結ヘリカルギヤの成形装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63183107A true JPS63183107A (ja) | 1988-07-28 |
Family
ID=11866738
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1463887A Pending JPS63183107A (ja) | 1987-01-24 | 1987-01-24 | 焼結ヘリカルギヤの成形装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63183107A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0812640A1 (en) * | 1996-06-14 | 1997-12-17 | Sumitomo Electric Industries, Ltd | Gear |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4913772A (ja) * | 1972-05-18 | 1974-02-06 |
-
1987
- 1987-01-24 JP JP1463887A patent/JPS63183107A/ja active Pending
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4913772A (ja) * | 1972-05-18 | 1974-02-06 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0812640A1 (en) * | 1996-06-14 | 1997-12-17 | Sumitomo Electric Industries, Ltd | Gear |
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