JPS6315735A - 螺旋コルゲ−ト管用連結フランジの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業」二の利用分野〉 本発明は、管壁の外周壁が螺旋状の凹凸波形に形成され
ている天然樹脂または合成１ｆｔｌｌｔ材料製のコルゲ
ート管の切断端部の外周面」二に嵌合して、当該コルデ
ート管の連結用に使用するためのフランジの製造方法に
関するものである。

〈従来の技術〉 この種のフランジを製造するに当っては、７ランジが１
個の纏った固形体であることがら通　　□常一般的には
射出成型機のような成荊手段を用いて１個宛成形するこ
とが考えられる。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、この種のフランジは、使用するコルゲー
ト管の管径と螺旋ピッチの大小によって差はあるが、横
幅と放射方向の厚みとを比較的大きく形成しなければな
らないため成形型枠内での冷却固化に時間を要し、生産
効率が極めて悪いという欠点がある。殊に、直径１　、
０００肩肩以」〕の大径フルゲート管に使用するフラン
ジの製造に当ってはこの欠点が者しく、しかも、フラン
ジの側面に樹脂材の硬化収縮による歪が生じ易く、連結
使用時に密着性を欠くという欠点を生じ易いものとなる
。

従って、−に記冷却固化に要する時間を充分にとる必要
があり、生産性を高めることができ難く、加えて大型の
射出成型機を必要とし廉価に市場に提供することが出来
にくいという欠点を有する。

更にまた、この種のフランジは内周面に螺旋状の凹凸波
形を形成しなければならない構造であるため、フランジ
径の大小に拘らず、成形型枠の中型を回転方式のものと
しなければならず、金型を精密なものにしなければなら
ないのみならず、更に生産効率が低下するという欠点が
ある。

そこで本発明者は、かかる射出成型機による金型生産方
式をやめ、全く新しい生産方式により連続的かつ大量生
産が可能で、７ランジの側面に樹脂材の収縮歪が生ずる
ことのない連結用フランジの製造方法をここに提供しよ
うとするものである。

〈問題点を解決するための手段〉 即ち、本発明における螺旋コルゲート管用連結フランジ
の製造方法に関する構成を、実施例に対応する第１図乃
至第４図を用いて説明すると、外周壁（２）が螺旋状の
凹凸波形（３）、（４）に形成されでいる天然樹脂また
は合成樹脂製コルゲート管（１）の連結に用いるフラン
ジ（＾）の製造方法であって、成形面（１２）の形状を
前記コルゲート管（１）の外周壁（２）の凹凸波形（３
）、（４）と実質的に同一の直径（Ｊ）、波形形状、凹
凸深さ、凹凸幅、螺旋ピッチの凹凸波形（１３）、　（
１４）に形成したマ′ンドレル（１１０二に、押出成型
ｍ（Ｃ）のグイから融点以下軟化点以上の成形可能な温
度条゛件下で押出した合成樹脂製帯状材゛（ａ）を順次
螺旋状に巻回しゝ、該巻回した帯状材（ａ）の接当面゛
同士を融着一体化しで、内周面（２２）に前記マンドレ
ル（１１）の成形面（１２）と実質的に同形の螺旋状の
凹凸波形（２４）、（’２３）が形成され、がっ、肉厚
（Ｈ）が該凹凸波形（２４）、（２３）の放射方向の深
さくｈ）の２倍以上の厚さにされた筒状体（２１）を連
続的に形成し、所定硬度に硬化させた後、該筒状体（２
１）の前記螺旋状凹凸波形（２４）、（２３）の白波形
（２３）部分が少なくとも１．０ピッチ分以上存在する
軸線方向の所定幅（−）間隔毎に、該筒状体（２１）を
軸線と直交する線分（Ｌ）上で順次切断してなる７ラン
ジを製造する方法にある。

〈作用〉 以上の方法によって製造された７ランジを螺旋コルゲー
ト管用の連結７ランジとして用いるには、合成Ｉｆ脂製
コルゲート管（１）を地上において配管し、または地中
に埋設して配管するに当って、管と管とを接続するには
、第６図及び第７図に示したように、本発明方法によっ
て得られた前記連結フランジ（＾）ｌ（＾）を相対向す
るコルゲート管（１）ｔ（１）の各管端部上にそれぞれ
螺嵌し、螺嵌したフランジ（＾）、（＾）を対向配置し
、両７ランジ間に〃スケットまたはパッキング（Ｐ）を
介在挟持させた姿勢とし、これら両フランジ（＾）、（
＾）の幅ノｊ向に形成したボルト挿通用輿通孔（２５）
、（２５）を介せてこれらの孔（２５）。

（２５）内にポル）　ＣＢ）を挿通し、ナンド（Ｎ）を
螺合して締結する。また、第１１図及び第１２図に示し
たようにニラ割り状としたフランジロツク金具（Ｒ）で
両フランジ（Δ）、（＾）を外周部から強圧挟持させる
Ｉ′一段によって接続してもよい。

〈実施例〉 以［実施例として示した図面に基づいて本発明方法と、
本発明Ｊｊ法によって得られる連結フランジの実施例を
説明する。

（第１実施例） 第１図乃至第４図に示した図面に基づいて第１実施例を
説明する。

先ず本発明にいう連結７ランジ（＾）は、第１゜２図に
示したように、成形用マンドレル（ＩＩｌａｎｄｔｅｌ
　）（１１）の成形面（１２）の形状を被連結用コルゲ
ート管（１）の外周壁（２）の凹凸波形（３）、＜４）
と実質的に同一の直径（！！、）、波形形状、凹凸深さ
、凹凸幅、螺旋ピッチの凹凸波形（１３）、（１４）に
形成したものとし、このマンドレル（１１）上に、側ノ
ｊに配設した一台または一台の押出成型ｆｆ１（Ｃ，）
。

（Ｃ２）のグイから融点以下軟化意思−Ｌの成形可能な
温度条件１ζで押出した帯状材（ａ、）、（ａ□）を順
次螺旋状に巻回する。先ずマンドレル（１１）の基端側
に配設した第１押出成型＋ｌ！（ＣＩ）から押出した細
幅帯状材（ａｌ）をマンドレル成形面（１２）の門波形
を埋める状態に巻回し、その−１ユ方に次位に配設した
第２押出成型ｆｆ１（Ｃ２）から押出した１ピッチ幅の
帯状材（Ｃ２）を巻回し、これら巻回した両帯状材（ａ
、）、（Ｃ２）間とそれぞれの接当面同士を融着一体化
して、内周面（２２）に前記マンドレル（１１）の成形
面（１２）と実質的に同形の螺旋状の凹凸波形（２４）
、（２３）を形成し、かつ、内面に形成された凹凸波形
（，２４）、（２３）の深さ（ｈ）の中線と外表面まで
の肉厚（１１）が該凹凸波形（２４）、（２３）の放射
方向の深さ（ｈ）の２倍以」−の厚さにされた筒状体（
２１）を連続的に形成し、常温まで冷却し硬化させた後
、該筒状体（２１）の前記螺旋状凹凸波形＜２４＞、　
（２３）の凸波形（２３）部分が第４図に示したように
３ピンチ分存在する軸線方向の幅（−）間隔毎に、該筒
状体（２１）を軸線と直交する線分（１，）に沿ってカ
ッター（Ｋ）で順次切断ｒる。このようにすることによ
って、内周面（２２）の軸線方向に直配コルゲート管（
１）の外周壁（２）の凹凸波形（３）、（４）と略同−
形状、同一直径の螺旋状の凹凸波形（２４）、（２３）
を有し、かつ、軸線方向の幅（Ｗ）内に該螺旋状凹凸波
形（２４）、（２３）の凸波形（２３）部分が３ピッチ
分形成されている構造とした、螺旋コルデート管用の連
結７ランジ（＾）・・・を得るのである。

而して、このような構造に成形されたフランジ（＾）を
、適宜孔明は手段によって、肉厚（Ｉｔ）内に軸線方向
と平行なボルト挿通用の貫通孔（２５）・・・を所要間
隔を隔てて数箇所に貫設したものとし、前記作用の項で
示したように、被連結用コルゲート管（１）の外周壁（
２）に形成されでいる凹凸波形（３）、（４）を利用し
て、該フランジ（＾）を螺旋状に回動させながら、第６
図に示したようにコルゲート管（１）の管端の外周面」
二に嵌合させる。

しかるのち、第６．７図に示したように、相対向するフ
ランジ（八）、（八）間に環状バッキング（Ｐ）を介在
させて、貫通孔（８）、（８，）の位置を介せてそれぞ
れ貫通孔（８）・・・に締イ１１用ポル）　（Ｂ）・・
・を挿通し、ナラ）　（Ｎ）を螺合して締付連結するの
である。

（第２実施例） 第２実施例は、第８図乃至第１０図に要部を示したよう
に、１台の押出成型機（Ｃ）によって筒状体（２１）を
形成することができるようにした帯状材（ａ）の形状を
示すものであって、第８図の（イ）図に示した帯状材（
ａ）は、マンドレルの門波形（１３）部分を埋める重帯
部分（ａ）と、マンドレルの凸波形（１４）上に巻回す
る厚肉帯部分（＋１）とを一体的に形成した断面Ｉ−７
状の帯状材（ａ）としたものであり、同（ロ）図の帯状
材（ａ）は厚肉帯部分（１１）の両側面を傾斜状とした
もの、第１〕図の（イ）図に示した帯状材（ａ）は、断
面形状を丁字状に形成したもの、同（ロ）図の帯状材（
ａ）はその一部を傾斜状に形成したもの、第１０図の（
イ）図に示した帯状材（ａ）は、厚肉帯部分（＋１）を
−Ｌ下二段に重合するように左右に位置をずらせて突出
させた形状としたもの、同（ロ）図の帯状材（ａ）はそ
の重合面を傾斜面に形成したものである。

このように、押出成型Ｉｆｆ（Ｃ）から押出される帯状
材（ａ）を、一台の押出成型機による一本の帯状材によ
って筒状体（２１）を形成することかで゛きる。

（その他の実施例） 筒状体（２１）を形成するためのマンドレル（１１）の
構造としては、第１実施例では第１図にみられるよう・
に説明の便宜」―中実棒状のものとして示したが、この
ような中実棒状のものではなく、例えば特公昭３５−７
６２９号公報ばかに示されている周知の、仮想円周面へ
の成形ローラー配設方式のマンドレルを用いてもよい。

また−７ランジ（＾）ｊ（＾）の締付連結手段としては
、例えば第１１．１２図に示したように二つ割り状のロ
ック金艮（Ｒ）を用いて両フランジの外周部を締付ける
ようにしてもよく、その他の周知の締結手段を用いても
よい。

また、被連結コルゲート管（１）それ自体の構造は、第
１３図に示したように一重管構造のものであってもよく
、また内管壁（５）の形状も直管状であることを必要と
しない。また、コルゲート管（１）の凹凸波形も第１実
施例に示した角形波形である必要はなく、前記第１１図
に示したように半円弧形波形の管であってもよく、前記
第１３図に示した弧状凹凸波形のものでも、その他山形
波形、三角形波形、台形波形等であってもよい。また、
波形はシングルピッチのものに限らずダブルピッチ、ト
リプルピッチのものであってもよい。更にまた、被連結
フルゲート管（１）の構造は、第１４図に（イ）、（ロ
）として例示したように、外周面を凹凸波形状に形成し
た軟質合成樹脂壁（２゛）の管壁内に硬質合成樹脂線材
（２”）を押入した構造のフルゲート管（（イ）図のも
の）や、軟質合成樹脂壁（２゛）の管壁（２゛）の内面
側に補強用硬質線材（２”）を配設固着した構造のコル
ゲート管（（ロ）図のもの）などであってもよい。

要するに管の外周壁（２）が凹凸状の波形となっている
管であれば本発明にいうフルゲート管の概念に含まれる
ものである。これらの場合に用いる７ランジ（＾）の内
周面の凹凸形状が、それぞれの被連結コルデート管の凹
凸形状と合致した形状に形成されることは言うまでもな
い。

また、合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロ
ピレン等のポリオレフィン系の合成樹脂、塩化ビニール
系の合成樹脂その他の樹脂でもよく、特に限定する意図
はない。

以上本発明の代表的と思われる実施例について説明した
が、本発明は必ずしもこれらの実施例方法のみに限定さ
れるものではなく、本発明方法にいう構成要件を備えか
つ、本発明方法にいう目的を達成し、以下にいう効果を
有する範囲内にお゛いて適宜改変して実施することがで
きるものである。

〈発明の効果〉 本発明は以上の説明から既に明らかなように、合成樹脂
製コルゲート管それ自体の外周壁に形成されている凹凸
波形を利用して、フルゲート管の管端部の外周部−にに
連結７ランジを螺嵌位置させて水蜜用バッキングを介し
て連結することができる構造とした７ランジを製造する
方法に関するものであり、製造された７ランジは管と管
との接続作業を従来手段に比して極めて容易にすること
ができ、がっ、該接続部から管内流体等が管の谷部を通
しで外部に流出または噴出しようとしでも管端が直接に
バッキングに強圧接当していることによって、確実に阻
止されるので、流体の外部流出若しくは噴出のない状態
で安心して使用することができ、更に、外嵌されたフラ
ンジが管内□流体圧により管軸方向に移動しようとする
引離し力に対しては、７ランジの内周面に形成された凹
凸波形の白波形部が１．０ピッチ以上形成しであること
によって、該□凸波形が１ピッチ以上の全周面で管の凹
凸波形と嵌合し、管内入圧力によっても７ランジが管と
分離することのない確実な嵌合構造を得る、二とができ
る。

本発明はこのようなコルゲート管用の連結フランジを、
射出成へ１！成のような成形手段を用いて１個宛成形す
るのではなく、７ランジ所要幅の少なくとも数個分１：
Ｊ、　Ｉ−の長さを有する長尺の筒状体を帯状素材の巻
回という特殊な方法によって極めて能率的に製造し、こ
れを所要幅に輪切り状に切断するノｊ法によって得るも
のであるから、極めて大箪生産に適したものであり、廉
価に市ｊＪ４に提供することができる。

また、筒状体を運搬、輸送に便利な所要長さのものとし
て使用作業現場に移送し、使用現場において切断して使
用することができるという極めて特異な効果をも期待す
ることがでとるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明方法の第１実施例を示す図で
、第１図はフランジの製造状態を示す要部の部分切欠平
面図、第２図はマンドレルの部分平面図、第３図は筒状
体の中央縦断面図、第４図は筒状体の切断状態を示す一
部切欠側面図、第５図は７ランジの中火縦断面図、第６
図は連結直前の姿勢を示す要部の一部切欠斜視図、第７
図はフランジの連結状態を示す中央縦断面図、第８図乃
至第１０図はそれぞれ他の実施例方法を示す帯状材の構
造を示す斜視図、第１１図は他の連結装置を示す要部の
中央縦断面図、第１２図は同側面図、第１３図は他の７
ランジ連結状態を示す中央縦断面図、第１４図（イ）、
（ロ）は被連結コルゲート管要部縦断端面図である。 図中（１）はコルゲート管、（２）は外周壁、（３）。 （１３）、（２４）は門波形、（４）、（１４）、（２
３）は凸波形、（１１）はマンドレル、（１２）は成形
面、（２１）は筒状体、（２２）は内周面、（２５）は
貫通孔、（八）はフランジ、（ａ）は帯状材、（Ｂ）は
ボルト、（Ｃ）は押出成形比、（１１）は肉厚、（１＋
）は深さ、（ｌ、）は切ｉ＃Ｑ分、（ｔ）は直径、（Ｗ
）は７ランジ幅を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］外周壁（２）が螺旋状の凹凸波形（３）、（４）
   に形成されている天然樹脂または合成樹脂製コルゲート
   管（１）の連結に用いるフランジ（Ａ）の製造方法であ
   って、成形面（１２）の形状を前記コルゲート管（１）
   の外周壁（２）の凹凸波形（３）、（４）と実質的に同
   一の直径（ｌ）、波形形状、凹凸深さ、凹凸幅、、螺旋
   ピッチの凹凸波形（１３）、（１４）に形成したマンド
   レル（１１）上に、押出成型機（Ｃ）のダイから融点以
   下軟化点以上の成形可能な温度条件下で押出した合成樹
   脂製帯状材（ａ）を順次螺旋状に巻回し、該巻回した帯
   状材（ａ）の接当面同士を融着一体化して、内周面（２
   ２）に前記マンドレル（１１）の成形面（１２）と実質
   的に同形の螺旋状の凹凸波形（２４）、（２３）が形成
   され、かつ、肉厚（Ｈ）が該凹凸波形（２４）、（２３
   ）の放射方向の深さ（ｈ）の２倍以上の厚さにされた筒
   状体（２１）を連続的に形成し、所定硬度に硬化させた
   後、該筒状体（２１）の前記螺旋状凹凸波形（２４）、
   （２３）の凸波形（２３）部分が少なくとも１．０ピッ
   チ分以上存在する軸線方向の所定幅（Ｗ）間隔毎に、該
   筒状体（２１）を軸線と直交する線分（Ｌ）上で順次切
   断してなる螺旋コルゲート管用連結フランジの製造方法
   。 ［２］コルゲート管（１）が一重壁管である特許請求の
   範囲第［１］項に記載の螺旋コルゲート管用連結フラン
   ジの製造方法。 ［３］コルゲート管（１）が内管壁（５）を有する二重
   管である特許請求の範囲第［１］項に記載の螺旋コルゲ
   ート管用連結フランジの製造方法。 ［４］合成樹脂材料がポリオレフィン系または塩化ビニ
   ール系の合成樹脂である特許請求の範囲第［１］項に記
   載の螺旋コルゲート管用連結フランジの製造方法。