JPS62165089A - 合成樹脂製フランジ付コルゲ−ト管とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、外周面が螺旋状又は環状の凹凸波形に形成さ
れている合成樹脂材料製のコルゲート管であって、管の
切断端部の外周面上に合成樹脂製の連結用フランジ部が
一体的に形成されている管とその製造方法に関するもの
である。

〈従来の技術〉 従来この種の合成樹脂製コルゲート管において、その管
端に連結用の合成樹脂製フランジ部が一体的に固着形成
されている管は存在しながづた。従来この種の合成８４
脂製コルゲート管を接続連結するためには、たとえば本
発明者の考案にかかる実公昭５０−１４１７０号公報の
第２図にみられるように、即ち第７図に示したようにコ
ルゲート管旧の端面開口内に別途形成した金Ｘ＊カップ
リング０３の小径ｔｆＪ部０３ａを挿入し、該小径ｆ８
１１Ｓ０３ａ上に位置するコルゲート管０１部分の外周
部を金属製締付金兵０２で１箇所または複数箇所緊締し
、ねじ部０３ｂを利用してねじ嵌合していた。このよう
に、別途形成したカップリングをＩ！７端に挿入連結し
、カップリングに上るねじ嵌合により管を連結する手段
が一般的な方法であった。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しがしながら、このような従来の連結手段は、カップリ
ング０３の小径筒ｇＯ３ａをコルゲート管内に挿入連結
す７１ため管の内部６ｃｌｌ、’Ｌ　／たｎ内部流体の
円滑な流れを阻害する欠、ヴがあり、また、コルゲート
管を電線や電話線等のケーブル保護管として使用する場
合には、このカップリングの小径筒部の存在によって円
滑な挿通作業が妨げられる欠点があった。殊に問題とな
るのはコルゲート管を内部に水、薬液、空気、〃ス等の
流体を高圧で輸送する高圧流体輸送管として使用した場
合、カップリング０３の小径筒部０３ａとコルデー）　
’１ｄｏｌとの間から流体が漏泄し、次第に噴出し、完
全シールが困難であるという欠点があることである。

また、前記第７図に示したような一端接続側にねじ部０
３１）を有するカップリングｏ３を使用する場合には、
管の接続に際しで艮尺のコルゲート管の一方を複数回に
亘って廻転させなければならないという面倒さを避ける
ことができない欠点があった。

そこで、本発明者は、かがる従来のカップリング利用と
いう発想から脱却し、新しい技術的思想に基づき、がっ
、コルゲート管がもつ外周波形を強度メンバーとして積
極的に利用し、流木の漏泄等の憂いのない確実な接続が
容易にできる連結部付きのコルゲート管とその製造方法
につき、ここに提案するものである。

く問題点を解決するための手段〉 即ち、本発明におけるコルゲート管の構成を、実施例に
対応するｆ５１図乃至第２図を用いて説明すると、管壁
（２）が外周面において凹凸波形状に形成されている合
成ｔＪ（ｌｆｆ１材料製のコルゲート管（１）において
、ｇ端部近くの凹凸波形の凸部（５）が管の軸方向所要
幅圧潰（４）され、該圧潰部（４）の放射方向外周上に
前記凹凸波形の凸部（５）よりも大径のフランジｆｆ１
ｓ（６）が合成樹脂材料で形成され、該フランジ部（６
）が前記圧潰部（４）の外周面と谷部（３）の外周面と
の双方と一体的結合状態に融着されている構造とされ、
かつ、該フランジｇ（６）の一側面がコルデー）管（１
）の管端と略等しい位置に位置している合成樹脂製フラ
ンジ付コルゲート管である。

また、本発明におけるコルゲート管の製造方法について
実施例に対応する第１図乃至第３図を用いて説明すると
、管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成されて
いる合成Ｏ（脂材料製のコルゲート’ｉ？（１）の切断
予定位置（ａ）の管軸方向両側にまたがって所要幅（ａ
）のフランジ（６）の２倍幅（２ｗ）のフランジ形成予
定域を設け、該フランジ形成予定域（２Ｉ１１）内に位
置する前記凹凸波形の凸部（５）の周方向の一部または
全部を加圧ローラー（１２）により偏平状に圧潰（４）
するとともに、所定フランジ幅（ｗ）の２倍の幅（２＋
ｌ＋）をもつａ（ｌｆｆ１塊（６０）を、前記圧潰部（
４）の外周面と凹凸波形の谷部（３）の外周面とに接着
または融着一体化させてフランジ形成予定域の外周位置
に形成し、しかるのち該樹脂１（６０）とコルゲート管
（１）とを切断予定位置（ａ）に沿って切断する合成樹
脂製フランジ付コルゲート管の製造方法である。

く作用〉 以上のような構造とされているフルゲート管を地上にお
いて配管し、または地中に埋設して配管するに当って、
管と管とを接続するには、第２図に示したように、フラ
ンジ部（６）、（６）を対向配置し、両フランジ部間に
〃スケット（８）を介在挟持させた姿勢とし、フランジ
部（６）、（６）の幅方向に形成されているボルト挿通
用連結孔（６１）・・・にボルト（７）・・・　を挿通
し、ナラ）　（７１）・・・を螺合して締結する。また
、ｆｊｔＪ４図及び第５図に示したようにニラ割り状ロ
ック金具（９）で両フランツ部（６）、（６）を外周部
から強圧挟持させる手段によって接続してもよい。

〈実施例〉 以下図面に基づいて本発明の詳細な説明する。

第１図乃至第３図に示した図面に基づいて先ず製造方法
の説明をする。

第３図中（１０）はコルゲート管（１）を製造するだめ
の袖体（実施例図ではマンドレル）で、その側方に基端
側からｉ端側に向けてコルゲート管（１）を形成する合
成樹脂帯材（２１）を押出す第１押出磯（ＩＩ）と、所
要幅（田）のフランジ（６）を形成するための０（脂ｊ
ｌ、（６０）形成用帯材（６１）を押出すｔｊＳ２押出
慨（１３）とを順次配設し、該第２押出磯（１３）と管
軸方向同位置に管（１）の凹凸波形の凸部（５）を抑圧
圧潰する加圧ローラー（１２）を配設し、管形成帯材用
の第１押出磯（１１）から押出された帯材（２１）をマ
ンドレル（１０）上へ案内し順次螺旋状に巻回し、第１
．２図に示したように内壁が直管状で外壁（２）が螺旋
状の凹凸波形を有する合成樹脂製コルデー）’ｆ７（１
）を形成する。

このコルデー）Ｉｒ！（１）が所定長さに達したとき、
＋ｉｉｆ記加圧ローラー（１２）を管上に移行させると
同時にコルゲート管（１）の形成速度と同速で管の移動
方向に移動させながら、コルゲート管（１）の凹凸波形
の凸部（５）を加圧圧潰（４）させ、続いて該圧潰部（
４）上に樹脂児形成用の第２押出磯（１３）から所要フ
ランジ幅（實）の２倍より稍小幅に相当する幅をもつ合
成？、４（脂の薄・：η（６１）を押出し、前記加圧ロ
ーラー（１２）で加圧しながら所要厚に達するまで巻回
し、？、４（脂Ｋ（６０）を形成する。

このときフルデー）Ｗ（１）の形成移動速度と同運で押
出ｎ（１３）も移動させる。而して、当該樹脂１（６０
）の硬化後に、第１図に示したように、該樹ｊ１け凡（
６０）の中心＃ｉｌ（切断予定位置）（ａ）に沿って、
（ｐ１脂塊（６０）とコルゲートＷ（１）とを同時に切
断する。この切断は前記加圧ローラー（１２）や第２押
出ｆｉ（１３）のように切断機（図外）をコルゲート管
（１）の形成速度に合せて管の移動方向に移動するよう
に設定しておくと、管の形成に支障を及ぼすことなく切
断することができる。

然るのち、必要があれば（第４．５図に示したフランジ
（６）、（６）では必要がない）第１．２図に示すよう
に、フランジ（６）、（６）の周方向複数箇所にフラン
ジの幅方向に平行なボルト連結用孔（６１）・・・を貫
通形成する。

本発明にいう合成！Ｉ脂製フランジ付コルゲート管はこ
のようにして形成された構造の管であって、管ｙａ部分
上にフランジ部（６）が一体的に連設形成されている。

而して、前記フルゲート管（１）の凹凸波形の凸部（５
）の圧消部（４）は、フランジ（６）の幅の全＠（ｗ）
と等しい幅である必要はなく、このフランジ幅（ｗ）内
の大半部か、フランジ＠（四）よりも大なる幅が圧潰さ
れているものとしてもよい。

また、加圧ローラー（１２）は前記実施例で説明したよ
うに、第２押出ｆｉ（１３）同位置に配設しておくと８
Ｉ脂塊（６０）形成時にも利用できるが、必ずしも、同
位置に配設しておく必要はなく、第３図において１ｆｆ
＃Ｘ（１２’）で示したように、コルゲート管（１）形
成直後の位置に配設してもよく、両者（１２）、　（１
２’　）の中間に配設してもよい。

合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン
等のポリオレフィン系の合成樹脂、塩化ビニール系の合
成樹脂その他の０５脂でもよく、特に制限されるもので
はないが、管の形成材料及び樹脂塊形成材は共に同系の
樹脂材を用いるのが融着一体化が容易で確実である点で
有利である。

このような構造とされた管と管との接続手段は、前記作
用の項に記載したとおり、第２図に示したボルト（７）
とナツト（）１）とによる締結手段と、第４．５図に示
したニラ割り状ロック金具（９）による締結手段とを代
表的なものとして示したが、これらの手段のみに限定さ
れるものではなく、その他の周知の締結手段を用いてら
よいことは言うまでもない。

又、コルゲート管（１）それ自体の構造は、第６図に示
したように直管状内壁を有しない一重管であってもよく
、また内壁の形状も直管状であることを必要としない。

また、コルゲート管の凹凸波形もフの字形波形である必
要はなく、山形波形、半円弧形波形、三角形波形、台形
波形等であってもよいことは言うまでもなく、要するに
管壁（２）の外周囲が凹凸波形となっている管であれば
本発明にいうコルゲート管の概念に含まれるものである
。

更にまた、コルゲート管（１）の凹凸波形の凸部（５）
の圧潰、（ｊ（脂塊（６０）の形成は、第３図に示した
如く、コルゲート管（１）の形成軸上で行なうのが容易
で、がっ、管の形成中に形成できるので有利であるが、
樹脂塊の形成は、’Ｍ６１￥ｌに示したように、硬化後
のフルデー）！（１）に対して、芯軸の存在しない状態
で形成してもよし１゜ 而して、第６図に示した実施例は、フルデー）管（１）
のフランジ形成予定位置に、二つの側板金型（１５）、
　（１５）をフランジ幅の２倍間隔（２ｗ）を開けて対
向配置し、その外周を局舎型（１６）で囲繞し、かつ、
側板金型（１５）、（１５）の周方向複数箇所に棒材（
１７）・・・を横架して、樹脂材注入口（図外）から射
出成型機によって樹脂材を射出注入し、Ｉ（１１１’ｔ
ｊ３１Ｌ（６０）を形成する方法を示したものである。

実施例中において、樹脂塊（６０）の形成用樹脂材を薄
帯状のものとしているのは、放射方向に相当の厚さを必
要とする樹脂ｊｌ！（６０）を−周のみで形成しようと
すると継ぎ目部分を美麗に形成することが困難であるた
めの手段であって、該樹脂材を薄帯状として多層状に巻
回形成すると、真円形状の０４　Ｊｏｌｔ　ｉ　（６０
）を形成することが容易である。

なお、第６図に示した方法によって４ｊ（脂塊（６０）
を形成すれば、フランジｆｆ１ｓ（６）の側面形状を六
角とが底角形状とすることができ、地中へのまたは地上
での管の敷設姿勢を安定させて用いることができる。

以上本発明の代表的と思われる実施例について説明した
が、本発明は必ずしもこれらの実施例構造及ゾ方法のみ
に限定されるものではなく、本発明にいう枯成要件を備
えかっ、本発明にいう目的を達成し、以下にいう効果を
有する範囲内において適宜改変して実施することができ
るらのである。

〈発明の効果〉 本発明は以上の説明から既に明らかなように、物の発明
にあたっては、合成樹脂製コルゲート管それ自体に合成
樹脂製フランジ部が一体的に融着され、かつ、コルゲー
ト管の凹凸波形の凸部は、フランジ部内に位置して少な
くともその大部分が完全に圧潰されている構造とされて
いるので、フランジ部と管の融着状態を完全密着状態で
一体化することが容易にでき、従って、該フランジ連接
部から管内流体等が管の谷部を通じて外部に流出または
噴出することがなく、流体の外部流出若しくは噴出のな
い状態で安心して使用することができ、更に、接続され
たフランジ部が管内流体圧により管軸方向に移動しよう
とする引離し力に対しては、谷部に入り込んだ樹脂がク
サビ的役割を果し、管内大圧力によってもフランジ部が
管と分離することのない確実一体化構造のフランジ付管
を得ることができ、管と管との接続を極めて容易迅速に
なし得る管を得ることができるに至ったのである。

更に、製造方法の発明にあっては、このような多大な効
果を期待することができるフランジ付コルゲート管を製
造するに当って、フランジ形成予定位置の両側にまたが
って所定フランジ幅の２倍の幅を有するｍ　ｍ　！ＩＩ
Ｌを形成し、これを管壁と共に切断分離し、切断分離さ
れた両管端にフランジ部を一挙に形成することにより極
めて効率よく製造することができる効果を有しているも
のである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は本発明の一実施例を示す図で、第１
図はコルゲート管の要部の中央縦断面図、第２図は連結
直前の姿勢を示す要部の一部切欠斜視図、第３図は！ｉ
！！遣方法全方法概要図、第４図は他のコルゲート管の
連結姿勢を示す要部の中央縦断面図、第５図は同側面図
、第６図は池の製造装置を示す要部の中央縦断面図、第
７図は従来の管端部の継手構造を示す中央縦断面図であ
る。 図中（１）はコルゲート管、（２）は管壁、（３）は谷
部、（４）は圧潰部、（５）は凸部、（６）はフランジ
部、（１２）は加圧ローラー、（６０）は樹脂塊、（ａ
）は切断予定位置、（ｕ、）はフランジ幅を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成さ
   れている合成樹脂材料製のコルゲート管（１）において
   、管端部近くの凹凸波形の凸部（５）が管の軸方向所要
   幅圧潰（４）され、該圧潰部（４）の放射方向外周上に
   前記凹凸波形の凸部（５）よりも大径のフランジ部（６
   ）が合成樹脂材料で形成され、該フランジ部（６）が前
   記圧潰部（４）の外周面と谷部（３）の外周面との双方
   と一体的結合状態に融着されている構造とされ、かつ、
   該フランジ部（６）の一側面がコルゲート管（１）の管
   端と略等しい位置に位置している合成樹脂製フランジ付
   コルゲート管。 ［２］フランジ部（６）の幅（ｗ）内に位置する凹凸波
   形の凸部（５）が周方向の全周に亘って圧潰（４）され
   ている特許請求の範囲第１項に記載の合成樹脂製フラン
   ジ付コルゲート管。 ［３］フランジ部（６）が幅（ｗ）方向に沿ったボルト
   （７）挿通用の連結孔（６１）を有する構造とされてい
   る特許請求の範囲第１項に記載の合成樹脂製フランジ付
   コルゲート管。 ［４］コルゲート管（１）の凹凸波形が螺旋状凹凸波形
   である特許請求の範囲第１項に記載の合成樹脂製フラン
   ジ付コルゲート管。 ［５］コルゲート管（１）の凹凸波形が環状凹凸波形で
   ある特許請求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フラ
   ンジ付コルゲート管。 ［６］コルゲート管（１）とフランジ部（６）との形成
   樹脂材料が同質の合成樹脂材料で形成されている特許請
   求の範囲第［１］項に記載の合成樹脂製フランジ付コル
   ゲート管。 ［７］管壁（２）が外周面において凹凸波形状に形成さ
   れている合成樹脂材料製のコルゲート管（１）の切断予
   定位置（ａ）の管軸方向両側にまたがって所要幅（ｗ）
   のフランジ（６）の２倍幅（２ｗ）のフランジ形成予定
   域を設け、該フランジ形成予定域（２ｗ）内に位置する
   前記凹凸波形の凸部（５）の周方向の一部または全部を
   加圧ローラー（１２）により偏平状に圧潰（４）すると
   ともに、所定フランジ幅（ｗ）の２倍の幅（２ｗ）をも
   つ樹脂塊（６０）を、前記圧潰部（４）の外周面と凹凸
   波形の谷部（３）の外周面とに接着または融着一体化さ
   せてフランジ形成予定域の外周位置に形成し、しかるの
   ち該樹脂塊（６０）とコルゲート管（１）とを切断予定
   位置（ａ）に沿って切断する合成樹脂製フランジ付コル
   ゲート管の製造方法。 ［８］コルゲート管（１）の製造工程中に圧潰部（４）
   を同時に形成する特許請求の範囲第［７］項に記載の合
   成樹脂製フランジ付コルゲート管の製造方法。 ［９］圧潰部（４）をコルゲート管（１）の製造工程中
   における管形成用軸体（１０）上において形成する特許
   請求の範囲第［７］項または第［８］項に記載の合成樹
   脂製フランジ付コルゲート管の製造方法。 ［１０］コルゲート管（１）の製造工程中にフランジ形
   成用樹脂塊（６０）を同時に形成する特許請求の範囲第
   ［７］項に記載の合成樹脂製フランジ付コルゲート管の
   製造方法。 ［１１］フランジ形成用樹脂塊（６０）をコルゲート管
   （１）の製造工程中における管形成用軸体（１０）上に
   おいて形成する特許請求の範囲第［７］項または第［１
   ０］項に記載の合成樹脂製フランジ付コルゲート管の製
   造方法。