JPH0359311B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、管壁の形状が凹凸波形状に形成され
ている合成樹脂材料製の管であつて、管の両端の
切断端部の外周面上に合成樹脂製の連結用フラン
ジ部が一体的に形成されている管とその製造方法
に関するものである。

＜従来の技術＞ 従来この種の管壁の形状が凹凸波形状に形成さ
れている合成樹脂製管において、その管端に連結
用の合成樹脂製フランジ部が一体的に固着形成さ
れている管は存在しなかつた。従来この種の管壁
の形状が凹凸波形状に形成されている合成樹脂製
管を接続連結するためには、たとえば第７図に示
したように合成樹脂管０１の端面開口内に別途形
成した金属製カツプリング０３の小径筒部０３ａ
を挿入し、該小径筒部０３ａ上に位置する合成樹
脂管０１部分の外周部を金属製締付金具０２で１
箇所または複数箇所緊締し、ねじ部０３ｂを利用
してねじ嵌合していた。このように、別途形成し
たカツプリングを管端に挿入連結し、カツプリン
グによるねじ嵌合によつて管を連結する手段が一
般的な方法であつた。

また、上記金属製カツプリング０３に相当する
管端への連結部材であつて、管端上に外套連結す
る直管状の短い筒部の一端上にフランジ部を繊維
強化プラスチツク材料で一体的に形成したパイプ
連結用の部材と、これを直管状のマンドレル上に
おいて形成する手段と、この短い筒部をマンドレ
ルの代わりにガラス繊維で強化されたパイプ部分
上で形成する手段とが既に知られている。（例え
ば、特公昭57−21460号公報参照） ＜発明が解決しようとする問題点＞ しかしながら、第７図に示した前者のような従
来の連結手段は、カツプリング０３の小径筒部０
３ａを合成樹脂管内に挿入連結するため管の内径
が小さくなり、内部流体の円滑な流れを阻害する
欠点があり、また、合成樹脂管を電線や電話線等
のケーブル保護管として使用する場合には、この
カツプリングの小径筒部の存在によつて円滑な挿
通作業が妨げられる欠点があつた。殊に問題とな
るのは合成樹脂管を内部に水、薬液、空気、ガス
等の流体を高圧で輸送する高圧流体輸送管として
使用した場合、カツプリング０３の小径筒部０３
ａと管０１との間から流体が漏泄し、次第に噴出
し、完全シールが困難であるという欠点があるこ
とである。

また、前記第７図に示したような一端接続側に
ねじ部０３ｂを有するカツプリング０３を使用す
る場合には、管の接続に際して長尺の合成樹脂管
の一方を複数回に亘つて廻転させなければならな
いという面倒さを避けることができない欠点があ
つた。

また、後者の特公昭57−21460号公報にみられ
るパイプ連結用部材にあつては、該パイプ連結用
部材を被連結用直管の両端部にそれぞれ強固に固
定するための手数を必要とし、短い筒部の内径と
これを連結する直管の外周径とが不一致の場合に
は連結が困難であり、たとえこれらの径が一致し
ている場合であつても、両者の連結面が凹凸のな
い直筒であるためその結合力は全面的に接着剤の
接合力に頼らなければならず、運搬時や連結設置
時において、または設置後において、管軸方向に
不測の外力が作用したとき、連結面の結合力が阻
害されるおそれを有している。また、該パイプ連
結用部材をガラス繊維強化パイプ上で形成する場
合において、該ガラス繊維強化パイプと前記短い
筒部とを直接接着させたものを得るとしても、こ
の公知技術では、その製造に当たつて端部プレー
トと椀状の成型用素子とを必要とし、椀状の成型
用素子をマンドレル上に外嵌嵌合させなければな
らないものであるため、マンドレルの代用として
ガラス繊維強化パイプの両端に形成することはで
きない技術となつている。また、この公知公報に
は、ガラス繊維強化パイプの両端にパイプ連結用
部材を形成することについては何等の記述もなさ
れていない。亘して、かりにマンドレル代用のガ
ラス繊維強化パイプの両端にパイプ連結用部材を
形成したとしても、そのことによつて得られたフ
ランジ付きパイプは、該パイプと連結用部材にお
ける短い筒部との接合面が凹凸のない直筒状であ
るため、前記のように、管軸方向の外力に対する
充分な強度を期待し難いという問題点を残してい
る。

そこで、本発明者は、前記のようなカツプリン
グを利用してパイプを連結するという発想から脱
却し、また、直管状のパイプを対象外とし、管壁
が凹凸波形状となつているパイプのみを対象とし
て、パイプの接続が直ちにでき、接続が容易であ
りながら流体の漏泄等の憂いがなく、パイプとフ
ランジ部との連結部が強固に結合されていて、こ
の結合部が管軸方向の外力に対して充分な強度を
有しているフランジ付きの管と、このような管を
効率良く製造することができる製造方法とを、こ
こに提案するものである。

＜問題点を解決するための手段＞ 即ち、本発明にいうところのフランジ付合成樹
脂管の構成を、実施例に対応する第１図乃至第２
図を用いて説明すると、管壁２が合成樹脂材料で
凹凸波形状に形成されている管の両端位置の凹凸
波形の外周面上に、合成樹脂材料で形成された薄
帯材が多層状に巻かれて融着一体化された大径の
フランジ部が、管壁２上に直接立設されて管壁２
の凹凸波形と一体的に融着されていて、その外端
面６２と管１の外端面４とが同時に切断分離され
たて実質的に同一面に形成された切断端面になつ
ている構造としたものである。

また、本発明における合成樹脂管の製造方法に
ついて実施例に対応する第１図乃至第３図を用い
て説明すると、管壁２が合成樹脂材料で形成され
ている管１の切断予定位置ａの管軸方向両側にま
たがつてフランジ６の所要幅ｗの２倍幅２ｗのフ
ランジ形成予定域に、合成樹脂材料製の薄帯材６
ａを多層状に巻回融着し、該フランジ形成予定域
２ｗの全幅に亘つて所定フランジ幅ｗの２倍の幅
２ｗをもつ樹脂塊６０を形成するとともに、前記
管壁２と融着一体化させ、しかるのち該樹脂塊６
０と管壁２とを切断予定位置ａに沿つて同時に切
断分離するフランジ付合成樹脂管の製造方法であ
る。

＜作 用＞ 本発明にいう合成樹脂管は、上記のように管の
両端において、大径のフランジ部がそれぞれ管壁
の凹凸波形の外周面上に直接立設されて管壁の凹
凸波形と一体的に融着してあるので、フランジ部
の幅に比して管壁とフランジ部との結合面積が大
きく、広い面積で結合していることと、この結合
面が凹凸波形状になつているため単に両部分の融
着による結合力のみでなく、管やフランジ部に管
軸方向の外力が加えられても凹凸波形状となつて
いる両部分の結合面が軸方向への相対移動阻止作
用をするので、両者の結合部分が分離したり剥離
したりする可能性が著しく少なく安心して使用す
ることができ、また、フランジ部の外端面と管の
外端面とが同時に切断分離された切断端面に形成
してあるので、この切断端面側における管とフラ
ンジ部との結合が強固で確実なものとなつてお
り、該結合部分から両者の剥離が進行したり、配
管後において管内部の気体や液体がこの結合部間
に侵入してこの結合部分の結合力を弱める原因と
なるようなことがなく、長年に亙つて良好な状態
で使用することができる。

また、製造方法の発明にあつては、フランジ形
成予定位置の両側にまたがつて所定の幅のフラン
ジの２倍に相当する幅の樹脂塊を形成して、これ
をその幅の中間部分から管壁と同時に切断分離し
て、この塊の両側の管端にフランジ部分を同時に
形成することができるので、管の両端にフランジ
をもつ管を効率良く製造することができるのであ
る。

以上のような構造とされている合成樹脂管を地
上において配管し、または地中に埋設して配管す
るに当つて、管と管とを接続するには、第２図に
示したように、フランジ部６，６を対向配置し、
両フランジ部間にガスケツト８を介在挟持させた
姿勢とし、フランジ部６，６の幅方向に形成され
ているボルト挿通用連結孔６１…にボルト７…を
挿通し、ナツト７１…を螺合して締結する。ま
た、第５図及び第６図に示したように二つ割り状
ロツク金具９で両フランジ部６，６を外周部から
強圧挟持させる手段によつて接続してもよい。

＜実施例＞ 以下図面に基づいて本発明の実施例を説明す
る。

第１図乃至第４図に示した図面に基づいて先ず
製造方法の説明をする。

第３図中１０は合成樹脂管１を製造するための
軸体（実施例図ではマンドレル）で、その側方の
基端側から遊端側に向けて合成樹脂管１を形成す
る合成樹脂帯材２１を押出す第１押出機１１と、
所要幅（ｗ）のフランジ６を形成するための樹脂
塊６０形成用薄帯材６ａを押出す第２押出機１２
とを順次配設し、管形成帯材用の第１押出機１１
から押出された帯材２１をマンドレル１０上で案
内し順次螺旋状に巻回し、第１，２図に示したよ
うに内壁が直管状で外壁２が螺旋状の緩やかな凹
凸波形を有する合成樹脂管１を形成する。この合
成樹脂管１が所定長さに達したとき、第４図に示
した如く横幅が広く上下に薄い押出口１３ａ付ダ
イス１３を有する次位の樹脂塊形成用の第２押出
機１２から所要フランジ幅ｗの２倍に相当する幅
２ｗよりも稍小幅の幅をもつ薄い合成樹脂帯６ａ
を押出し、管１の周面上に案内し、合成樹脂管１
の形成移動速度と同速で押出機１２を同方向に移
動させながら管壁に融着一体化させると同時に押
圧ローラー１４でその上面を押圧しつつ所要厚に
達するまで巻回し、樹脂塊６０を形成する。而し
て、当該樹脂塊６０の硬化後に、第１図に示した
ように、該樹脂塊６０の中心線（切断予定位置）
ａに沿つて、樹脂塊６０と合成樹脂管１とを同時
に切断する。この切断は前記第２押出機１２のよ
うに切断機（図外）を合成樹脂管１の形成速度に
合せて管の移動方向に移動するように設定してお
くと、管の形成に支障を及ぼすことなく切断する
ことができる。

然るのち、必要があれば（第５，６図に示した
フランジ６，６では必要がない）第１，２図に示
したように、フランジ６，６の周方向複数箇所に
フランジの幅方向に平行なボルト連結用孔６１…
を貫通形成する。

本発明にいうフランジ付合成樹脂管はこのよう
にして形成された構造の管であり、管端４とフラ
ンジ６の外端面６２とが同一面に形成されてい
る。

合成樹脂材料としては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン等のポリオレフイン系の合成樹脂、塩化
ビニール系の合成樹脂その他の樹脂でもよく、特
に制限されるものではないが、管の形成材料及び
樹脂塊形成材は共に同系の樹脂材を用いるのが融
着一体化が容易で確実である点で有利である。

このような構造とされた管と管との接続手段
は、前記作用の項に記載したとおり、第２図に示
したボルト７とナツト７１とによる締結手段と、
第５，６図に示した二ツ割り状ロツク金具９によ
る締結手段とを代表的なものとして示したが、こ
れらの手段のみに限定されるものではなく、その
他の周知の締結手段を用いてもよいことは言うま
でもない。

又、合成樹脂管１それ自体の構造は、第５図に
示したように内壁を有しない一重管であつてもよ
い。また内壁の形状も直管状であることを必要と
しない。また、凹凸波形の形状も、山形波形のみ
ならず半円弧形波形、三角形波形、台形波形等そ
の他の波形であつてもよいことは言うまでもな
い。

更にまた、樹脂塊６０の形成は、第３図に示し
た如く、合成樹脂管１の形成軸上で行なうのが管
の形崩れが少なく、かつ、樹脂塊形成も容易であ
るが、硬化後の合成樹脂管１に対して、形成して
もよい。

また、本発明にいう、樹脂塊６０の形成用樹脂
帯の厚さは、管径と形成されるフランジ厚によつ
て適宜の厚さに設定されるが、２〜５mm程度、最
大でも10mm厚程度の薄いものがよい。このこと
は、放射方向に相当の厚さを必要とする樹脂塊６
０を例えば厚肉の帯を用いて一周のみで形成しよ
うとする継ぎ目部分を美麗に形成することが困難
であるが、薄帯状として多層状に巻回形成する
と、真円形状の樹脂塊６０を形成することが容易
であり、かつ管壁２の谷部３と山部５とに対する
融着も外周部からの圧着が容易で確実に出来易い
利点がある。

以上本発明の代表的と思われる実施例について
説明したが、本発明は必ずしもこれらの実施例構
造及び方法のみに限定されるものではなく、本発
明にいう構成要件を備えかつ、本発明にいう目的
を達成し、以下にいう効果を有する範囲内におい
て適宜改変して実施することができるものであ
る。

＜発明の効果＞ 本発明は以上の説明から既に明らかなように、
物の発明にあつては、管壁の形状が凹凸波形にな
つている合成樹脂管を対象とし、該管の両端にお
いて、大径のフランジ部がそれぞれ管壁の凹凸波
形の外周面上に直接立設されて管壁の凹凸波形と
一体的に融着してある構造としてあるので、フラ
ンジ部の幅に比して管壁とフランジ部との結合面
積を、大きく広い面積で結合させることができ、
しかも、この結合面が凹凸波形状になつているた
め、両者の融着による結合力のみに頼るのではな
く、管やフランジ部に管軸方向の外力が加えられ
ても凹凸波形状となつている両者の結合面が軸方
向への相対移動阻止作用を果すこととなり、両者
の結合面が直筒状になつているものに比し、両者
の結合部分が分離したり剥離したり、更には相対
移動するというような憂いがなく安心して使用す
ることができる。また、フランジ部の外端面と管
の外端面とが同時に切断分離された切断端面に形
成してあるので、この切断端面側における管とフ
ランジ部との結合が強固で確実なものとなつてお
り、この結合部分から両部分の剥離が進行した
り、配管後において管内部の流体の圧力が大圧力
であつても、この圧力が結合部間に侵入して結合
部分の結合力を弱める原因となるようなことがな
く、長年に亙つて良好な状態で使用することがで
きる両端に連結用フランジをもつ合成樹脂管を得
ることができるに至つたのである。

更に、製造方法の発明にあつては、このような
多大な効果を期待することができるフランジ付合
成樹脂管を製造するに当つて、フランジ形成予定
位置の両側にまたがつて所定フランジ幅の２倍の
幅を有する樹脂塊を形成し、これを管壁と共に切
断し、切断分離された両管端にフランジ部を一挙
に形成することにより極めて効率よく行なうこと
ができる効果を有しているものである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明の一実施例を示す図
で、第１図は合成樹脂管の要部の中央縦断面図、
第２図は連結直前の姿勢を示す要部の一部切欠斜
視図、第３図は製造方法を示す概要図、第４図は
第２押出機の押出口を示す正面図、第５図は他の
合成樹脂管の連結姿勢を示す要部の中央縦断面
図、第６図は同側面図、第７図は従来の管端部の
継手構造を示す中央縦断面図である。 図中、１は合成樹脂管、２は管壁、６はフラン
ジ部、６０は樹脂塊、ａは切断予定位置、ｗはフ
ランジ幅を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 管壁２が合成樹脂材料で凹凸波形状に形成さ
   れている合成樹脂管１において、該管の両端位置
   の管壁２の凹凸波形の外周面上にそれぞれ合成樹
   脂材料製の薄帯材が多層状に巻回されて融着一体
   化された大径のフランジ部６が、管壁２上に直接
   立設されて管壁２の凹凸波形と一体的結合状態に
   融着され、フランジ部６の外端面６２と管１の管
   端４とが同時に切断分離されて実質的に同一面に
   形成された切断面になつているフランジ付合成樹
   脂管。 ２ フランジ部６が幅ｗ方向に沿つたボルト７挿
   通用の連結孔６１を有する構造とされている特許
   請求の範囲第１項に記載のフランジ付合成樹脂
   管。 ３ 管１とフランジ部６との形成樹脂材料が同質
   の合成樹脂材料で形成されている特許請求の範囲
   第１項に記載のフランジ付合成樹脂製管。 ４ 管壁２が合成樹脂材料で凹凸波形状に形成さ
   れている管１の切断予定位置ａの管軸方向両側に
   またがつてフランジ６の所要幅ｗの２倍幅２ｗの
   フランジ形成予定域に、合成樹脂材料製の薄帯材
   ６ａを多層状に巻回融着し、該フランジ形成予定
   域２ｗの全幅に亘つて所定フランジ幅ｗの２倍の
   幅２ｗをもつ樹脂塊６０を形成するとともに、前
   記管壁２の凹凸波形と融着一体化させ、しかるの
   ち該樹脂塊６０と管壁２とを切断予定位置ａに沿
   つて同時に切断分離するフランジ付合成樹脂管の
   製造方法。 ５ 管１の製造工程中にフランジ形成用樹脂塊６
   ０を同時に形成する特許請求の範囲第４項に記載
   のフランジ付合成樹脂管の製造方法。 ６ フランジ形成用樹脂塊６０を管１の製造工程
   中における管形成用軸体１０上において形成する
   特許請求の範囲第４項または第５項に記載のフラ
   ンジ付合成樹脂管の製造方法。 ７ 薄帯材６ａの幅が所定フランジ幅ｗの２倍幅
   ２ｗより稍小幅に形成されている薄帯材である特
   許請求の範囲第４項に記載のフランジ付合成樹脂
   管の製造方法。 ８ 薄帯材６ａの厚さが２mm〜５mmの厚さの帯材
   である特許請求の範囲第４項に記載のフランジ付
   合成樹脂管の製造方法。