JPH09133267A - 高耐圧複合管およびその製造方法 - Google Patents
高耐圧複合管およびその製造方法Info
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- JPH09133267A JPH09133267A JP7290856A JP29085695A JPH09133267A JP H09133267 A JPH09133267 A JP H09133267A JP 7290856 A JP7290856 A JP 7290856A JP 29085695 A JP29085695 A JP 29085695A JP H09133267 A JPH09133267 A JP H09133267A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂と金属管との密着性が良好な高耐圧複合
管およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 合成樹脂管２２の肉厚内に位置させて金
属管２４を内蔵させた高耐圧複合管２０において、前記
合成樹脂管２２が円筒状をなすと共に、前記金属管２４
に多数の透孔２６が穿設され、該透孔２６に内外の樹脂
がブリッジしていることを特徴としている。
管およびその製造方法を提供する。 【解決手段】 合成樹脂管２２の肉厚内に位置させて金
属管２４を内蔵させた高耐圧複合管２０において、前記
合成樹脂管２２が円筒状をなすと共に、前記金属管２４
に多数の透孔２６が穿設され、該透孔２６に内外の樹脂
がブリッジしていることを特徴としている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は高耐圧複合管および
その製造方法に関する。
その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上下水道管等の土中に埋設される管体に
は、高い圧力がかかることから高耐圧を有する管が用い
られる。従来この種の管体としては陶管、ヒューム管等
が一般的に用いられていたが、これら管体は曲げ強度が
低く、地殻変動の際にヒビ割れなどが発生しやすく、地
下水の流入を招くなどの不具合があった。そこで昨今
は、合成樹脂製の管体が用いられるようになっている。
この合成樹脂製の管体では、高い耐圧性を付与するため
に、波付き管（コルゲート管）にするか、あるいはさら
に強度を上げるために、図５に示すように合成樹脂管体
１０の肉厚内に金属管１２を内蔵させたものが出現して
いる。
は、高い圧力がかかることから高耐圧を有する管が用い
られる。従来この種の管体としては陶管、ヒューム管等
が一般的に用いられていたが、これら管体は曲げ強度が
低く、地殻変動の際にヒビ割れなどが発生しやすく、地
下水の流入を招くなどの不具合があった。そこで昨今
は、合成樹脂製の管体が用いられるようになっている。
この合成樹脂製の管体では、高い耐圧性を付与するため
に、波付き管（コルゲート管）にするか、あるいはさら
に強度を上げるために、図５に示すように合成樹脂管体
１０の肉厚内に金属管１２を内蔵させたものが出現して
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図５に示す管体は強度
的に優れる。しかしながら、管体に外的衝撃が加わった
り、曲げたりすると、当該部位に金属管と樹脂との剥離
が生じやすいという問題点がある。樹脂との密着性を良
好にするため、金属管に公知のプライマーを塗布するこ
ともなされるが、両者間の密着性は万全とはいえない。
また、金属管の外側面、内側面の両方に樹脂層を設けね
ばならないので、製造が厄介であるという問題点があ
る。管の外径が１５０ｍｍ以上になると外圧も大きくな
るので一層管の強度も要求される。
的に優れる。しかしながら、管体に外的衝撃が加わった
り、曲げたりすると、当該部位に金属管と樹脂との剥離
が生じやすいという問題点がある。樹脂との密着性を良
好にするため、金属管に公知のプライマーを塗布するこ
ともなされるが、両者間の密着性は万全とはいえない。
また、金属管の外側面、内側面の両方に樹脂層を設けね
ばならないので、製造が厄介であるという問題点があ
る。管の外径が１５０ｍｍ以上になると外圧も大きくな
るので一層管の強度も要求される。
【０００４】そこで、本発明は上記問題点を解決すべく
なされたものであり、その目的とするところは、強度的
にも優れ、樹脂と金属管との密着性が良好な高耐圧複合
管およびその製造方法を提供するにある。
なされたものであり、その目的とするところは、強度的
にも優れ、樹脂と金属管との密着性が良好な高耐圧複合
管およびその製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため次の構成を備える。すなわち、本発明に係る高
耐圧複合管は、合成樹脂管体の肉厚内に位置させて金属
管を内蔵させた高耐圧複合管において、前記合成樹脂管
体が円筒状をなすと共に、前記金属管に多数の透孔が穿
設され、該透孔に内外の樹脂がブリッジしていることを
特徴としている。前記金属管の表面にはプライマーを塗
布するとよい。前記金属管に波付き管を用いることによ
って耐圧強度を向上できる。前記合成樹脂管体にポリエ
チレン樹脂またはポリプロピレン樹脂を好適に用いるこ
とができる。前記金属管はアルミニウムもしくは銅製と
することによって、高耐圧複合管を容易に曲げ加工する
ことができる。外径が１５０ｍｍ以上の大径のものにお
いて、高耐圧の複合管となり好適である。前記金属管に
設けられる透孔を金属管の表面積に対して１５％〜５０
％の面積割合で設けることによって、樹脂と金属管の密
着性のよい、かつ高耐圧の複合管とすることができる。
また本発明に係る高耐圧複合管の製造方法では、金属帯
状体に多数の透孔を形成する穴あけ工程と、該透孔が形
成された金属帯状体から金属管を連続して形成する製管
工程と、形成された金属管を樹脂押出成形機に送り込
み、該金属管をマンドレルと外型との間の間隙に送り込
むと共に、金属管外周上に溶融樹脂を送りこみ、前記透
孔を通じて溶融樹脂をマンドレル外壁面と金属管内壁面
との間にも送りこんで金属管の内外面に樹脂層を形成す
る樹脂押出成形工程とを含むことを特徴としている。さ
らに、形成された金属管に波付けを行う波付け工程を行
うことにより波付きの金属管を内蔵した複合管を製造す
ることができる。
するため次の構成を備える。すなわち、本発明に係る高
耐圧複合管は、合成樹脂管体の肉厚内に位置させて金属
管を内蔵させた高耐圧複合管において、前記合成樹脂管
体が円筒状をなすと共に、前記金属管に多数の透孔が穿
設され、該透孔に内外の樹脂がブリッジしていることを
特徴としている。前記金属管の表面にはプライマーを塗
布するとよい。前記金属管に波付き管を用いることによ
って耐圧強度を向上できる。前記合成樹脂管体にポリエ
チレン樹脂またはポリプロピレン樹脂を好適に用いるこ
とができる。前記金属管はアルミニウムもしくは銅製と
することによって、高耐圧複合管を容易に曲げ加工する
ことができる。外径が１５０ｍｍ以上の大径のものにお
いて、高耐圧の複合管となり好適である。前記金属管に
設けられる透孔を金属管の表面積に対して１５％〜５０
％の面積割合で設けることによって、樹脂と金属管の密
着性のよい、かつ高耐圧の複合管とすることができる。
また本発明に係る高耐圧複合管の製造方法では、金属帯
状体に多数の透孔を形成する穴あけ工程と、該透孔が形
成された金属帯状体から金属管を連続して形成する製管
工程と、形成された金属管を樹脂押出成形機に送り込
み、該金属管をマンドレルと外型との間の間隙に送り込
むと共に、金属管外周上に溶融樹脂を送りこみ、前記透
孔を通じて溶融樹脂をマンドレル外壁面と金属管内壁面
との間にも送りこんで金属管の内外面に樹脂層を形成す
る樹脂押出成形工程とを含むことを特徴としている。さ
らに、形成された金属管に波付けを行う波付け工程を行
うことにより波付きの金属管を内蔵した複合管を製造す
ることができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は高耐圧複
合管２０の第一の実施の形態を示す。２２は合成樹脂管
であり、円筒状をなす。合成樹脂管２０の樹脂材料は、
ポリエチレン、あるいはポリプロピレンが好ましい。２
４は金属管であり、合成樹脂管２２の肉厚内に埋め込ま
れている（内蔵されている）。金属管２４はアルミニウ
ム製、あるいは銅製が好ましい。金属管２４の表面には
プライマーを塗布して、合成樹脂管２２との密着性を高
めるようにするとよい。
を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は高耐圧複
合管２０の第一の実施の形態を示す。２２は合成樹脂管
であり、円筒状をなす。合成樹脂管２０の樹脂材料は、
ポリエチレン、あるいはポリプロピレンが好ましい。２
４は金属管であり、合成樹脂管２２の肉厚内に埋め込ま
れている（内蔵されている）。金属管２４はアルミニウ
ム製、あるいは銅製が好ましい。金属管２４の表面には
プライマーを塗布して、合成樹脂管２２との密着性を高
めるようにするとよい。
【０００７】本実施の形態においては、金属管２４に多
数の透孔２６を設け、この透孔２６内に金属管２４の内
外の樹脂が貫通してブリッジするようにしてある。これ
により、金属管２４の内外の樹脂が物理的に連続するか
ら、高耐圧複合管２０に外的衝撃が加わったり、曲げら
れたりしても、樹脂と金属管２４とに剥離が生じること
がほとんどなくなり、耐久性に優れる高耐圧複合管２０
を提供できる。特に、従来、１５０ｍｍ〜３５０ｍｍの
中口径のもの、３５０ｍｍ〜２０００ｍｍの大口径のも
のにおいて剥離が生じやすかったが、本実施の形態で
は、上記の構成にすることによって、これら中口径、大
口径のものにおいても樹脂と金属管２４との間の剥離を
極力防止できるようになった。また、高耐圧複合管２０
の表面は平滑であるから、管体同士の接続や分岐管の接
続も従来と同様に容易に行える。
数の透孔２６を設け、この透孔２６内に金属管２４の内
外の樹脂が貫通してブリッジするようにしてある。これ
により、金属管２４の内外の樹脂が物理的に連続するか
ら、高耐圧複合管２０に外的衝撃が加わったり、曲げら
れたりしても、樹脂と金属管２４とに剥離が生じること
がほとんどなくなり、耐久性に優れる高耐圧複合管２０
を提供できる。特に、従来、１５０ｍｍ〜３５０ｍｍの
中口径のもの、３５０ｍｍ〜２０００ｍｍの大口径のも
のにおいて剥離が生じやすかったが、本実施の形態で
は、上記の構成にすることによって、これら中口径、大
口径のものにおいても樹脂と金属管２４との間の剥離を
極力防止できるようになった。また、高耐圧複合管２０
の表面は平滑であるから、管体同士の接続や分岐管の接
続も従来と同様に容易に行える。
【０００８】なお、高耐圧複合管２０の肉厚は８ｍｍ〜
１０ｍｍ程度、金属管２４の厚さは１ｍｍ前後のものに
することができる。また、金属管２４に設ける透孔２６
の大きさは６ｍｍ前後が望ましく、隣接するものとの間
隔が１０ｍｍ前後となる分布にするのが好適である。こ
れにより、金属管２４表面に対する樹脂によるブリッジ
面積（透孔面積）の割合は３０％前後となり、樹脂の剥
離が極力防止されるのである。また一方、合成樹脂管２
２と金属管２４との一体性が強固となるから、耐圧強度
も良好である。この透孔面積の割合は、金属管２４表面
に対して１５％〜５０％程度が好適である。１５％未満
であると樹脂と金属管２４との密着強度が優れず、また
５０％より大きいと耐圧強度が問題となる。透孔面積の
割合はさらに好適には２０％〜４０％である。この範囲
で密着性も耐圧強度も良好となる。金属管２４へのプラ
イマーの塗布も必ずしも必要でない。
１０ｍｍ程度、金属管２４の厚さは１ｍｍ前後のものに
することができる。また、金属管２４に設ける透孔２６
の大きさは６ｍｍ前後が望ましく、隣接するものとの間
隔が１０ｍｍ前後となる分布にするのが好適である。こ
れにより、金属管２４表面に対する樹脂によるブリッジ
面積（透孔面積）の割合は３０％前後となり、樹脂の剥
離が極力防止されるのである。また一方、合成樹脂管２
２と金属管２４との一体性が強固となるから、耐圧強度
も良好である。この透孔面積の割合は、金属管２４表面
に対して１５％〜５０％程度が好適である。１５％未満
であると樹脂と金属管２４との密着強度が優れず、また
５０％より大きいと耐圧強度が問題となる。透孔面積の
割合はさらに好適には２０％〜４０％である。この範囲
で密着性も耐圧強度も良好となる。金属管２４へのプラ
イマーの塗布も必ずしも必要でない。
【０００９】図２は第二の実施の形態を示す。図１のも
のと同一の部材は同一の符号を付す。本実施の形態で
は、合成樹脂管２２の肉厚内に埋め込まれる金属管２４
に波付き管（コルゲート管）を用いている。合成樹脂管
２２は前記と同様に内外面がストレートな円筒状をな
す。金属管２４の波は、連続したスパイラル状であって
も、独立した環状のものであってもよい。また波の高さ
は特に限定されない。本実施の形態でも金属管２４に多
数の透孔２６を設けている。透孔の大きさおよび分布度
は前記実施の形態とほぼ同じにすることができる。
のと同一の部材は同一の符号を付す。本実施の形態で
は、合成樹脂管２２の肉厚内に埋め込まれる金属管２４
に波付き管（コルゲート管）を用いている。合成樹脂管
２２は前記と同様に内外面がストレートな円筒状をな
す。金属管２４の波は、連続したスパイラル状であって
も、独立した環状のものであってもよい。また波の高さ
は特に限定されない。本実施の形態でも金属管２４に多
数の透孔２６を設けている。透孔の大きさおよび分布度
は前記実施の形態とほぼ同じにすることができる。
【００１０】本実施の形態では、金属管２４を波付き管
に形成しているから、耐圧強度はさらに向上する。ま
た、合成樹脂管２２は内外面がストレートな円筒状をな
すから、管体同士の接続や分岐管の接続も容易に行え
る。金属管２４に柔らかいアルミニウムや銅材を用いた
場合には、管の切断も通常の樹脂の切断工具で行える。
さらに、前記同様に、金属管２４に多数の透孔を設けて
いるから、合成樹脂管２２と金属管２４との密着性も前
記と同様に良好である。
に形成しているから、耐圧強度はさらに向上する。ま
た、合成樹脂管２２は内外面がストレートな円筒状をな
すから、管体同士の接続や分岐管の接続も容易に行え
る。金属管２４に柔らかいアルミニウムや銅材を用いた
場合には、管の切断も通常の樹脂の切断工具で行える。
さらに、前記同様に、金属管２４に多数の透孔を設けて
いるから、合成樹脂管２２と金属管２４との密着性も前
記と同様に良好である。
【００１１】図３は製造工程の一例を示す。まず、金属
帯状体を巻回したフープ材から金属帯状体を引き出し、
その中途の段階でプレス機により前記透孔２６を形成す
る（穴あけ工程）。次いで、公知の製管機に送り込み、
金属帯状体の端縁をかしめて、あるいは溶着して金属管
２４に形成する（製管工程）。さらに必要に応じて金属
管２４に公知の波付け装置により波付けを行う。波付け
装置は例えば金属管の外周を一定ピッチで、両側から円
弧状の押圧体により押圧して凹条を付与する装置を用い
ることができる。次いで金属管２４を樹脂押出成形機に
送り込み、金属管２４の内外に樹脂を送りこんで合成樹
脂管２２を形成して高耐圧複合管２０に形成することが
できる。
帯状体を巻回したフープ材から金属帯状体を引き出し、
その中途の段階でプレス機により前記透孔２６を形成す
る（穴あけ工程）。次いで、公知の製管機に送り込み、
金属帯状体の端縁をかしめて、あるいは溶着して金属管
２４に形成する（製管工程）。さらに必要に応じて金属
管２４に公知の波付け装置により波付けを行う。波付け
装置は例えば金属管の外周を一定ピッチで、両側から円
弧状の押圧体により押圧して凹条を付与する装置を用い
ることができる。次いで金属管２４を樹脂押出成形機に
送り込み、金属管２４の内外に樹脂を送りこんで合成樹
脂管２２を形成して高耐圧複合管２０に形成することが
できる。
【００１２】図４は樹脂押出成形機３０の原理図であ
る。３２は成形機本体であり、中央に、製管装置あるい
は波付け装置から金属管２４が送り込まれるパイプ進入
通路３４が形成されている。このパイプ進入通路３４の
前方に位置して、金属管２４の内径より小径の外径（得
るべき高耐圧複合管２０の内径とほぼ同じ外径）を有す
るマンドレル３６が配置されている。またマンドレル３
６を覆って、得るべき高耐圧複合管２０の外径とほぼ同
じ内形を有する筒状の外型３８が配置されている。外型
３８内には冷却水通路４０が形成されている。またマン
ドレル３６内にも必要に応じて冷却水を供給する。
る。３２は成形機本体であり、中央に、製管装置あるい
は波付け装置から金属管２４が送り込まれるパイプ進入
通路３４が形成されている。このパイプ進入通路３４の
前方に位置して、金属管２４の内径より小径の外径（得
るべき高耐圧複合管２０の内径とほぼ同じ外径）を有す
るマンドレル３６が配置されている。またマンドレル３
６を覆って、得るべき高耐圧複合管２０の外径とほぼ同
じ内形を有する筒状の外型３８が配置されている。外型
３８内には冷却水通路４０が形成されている。またマン
ドレル３６内にも必要に応じて冷却水を供給する。
【００１３】金属管２４はパイプ進入通路３４からさら
に前方の、マンドレル３６外壁面と外型３８内壁面との
間隙４２内に送り込まれる。そして樹脂通路４４から上
記間隙４２内に金属管２４の外側から樹脂が送り込まれ
る。金属管２４には多数の透孔２６が形成されているか
ら、送り込まれた樹脂は該透孔２６から金属管２４の内
側に入り込み、マンドレル３６外壁面、外型３８内壁面
に規制されて管状に成形され、金属管２４の透孔２６に
樹脂が貫通してブリッジした高耐圧複合管２０として形
成される。このように金属管２４に透孔２６が形成され
ているから、金属管２４の内外への樹脂の流通が容易と
なることから、金属管２４の外周上に樹脂を供給するこ
とだけで容易に金属管２４の内外に樹脂層が形成された
所望の高耐圧複合管２０を得ることができる。
に前方の、マンドレル３６外壁面と外型３８内壁面との
間隙４２内に送り込まれる。そして樹脂通路４４から上
記間隙４２内に金属管２４の外側から樹脂が送り込まれ
る。金属管２４には多数の透孔２６が形成されているか
ら、送り込まれた樹脂は該透孔２６から金属管２４の内
側に入り込み、マンドレル３６外壁面、外型３８内壁面
に規制されて管状に成形され、金属管２４の透孔２６に
樹脂が貫通してブリッジした高耐圧複合管２０として形
成される。このように金属管２４に透孔２６が形成され
ているから、金属管２４の内外への樹脂の流通が容易と
なることから、金属管２４の外周上に樹脂を供給するこ
とだけで容易に金属管２４の内外に樹脂層が形成された
所望の高耐圧複合管２０を得ることができる。
【００１４】以上本発明につき好適な実施例を挙げて種
々説明したが、本発明はこの実施例に限定されるもので
はなく、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を
施し得るのはもちろんである。
々説明したが、本発明はこの実施例に限定されるもので
はなく、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を
施し得るのはもちろんである。
【００１５】
【発明の効果】本発明に係る高耐圧複合管によれば、金
属管に多数の透孔を設けたことにより、樹脂と金属管と
の密着性が良好で、かつ高い耐圧を有する複合管を提供
できる。また外形がストレートな円筒状をなすから、管
体同士の接続や分岐管の接続も容易に行える。金属管に
柔らかいアルミニウムや銅材を用いた場合には、管の切
断も通常の樹脂の切断工具で行える。また本発明に係る
製造によれば、金属管の内外に樹脂層を有する複合管を
容易に製造できる。
属管に多数の透孔を設けたことにより、樹脂と金属管と
の密着性が良好で、かつ高い耐圧を有する複合管を提供
できる。また外形がストレートな円筒状をなすから、管
体同士の接続や分岐管の接続も容易に行える。金属管に
柔らかいアルミニウムや銅材を用いた場合には、管の切
断も通常の樹脂の切断工具で行える。また本発明に係る
製造によれば、金属管の内外に樹脂層を有する複合管を
容易に製造できる。
【図１】第１の実施の形態を示す断面説明図である。
【図２】第２の実施の形態を示す断面説明図である。
【図３】製造工程図である。
【図４】押出成形機の原理図である。
【図５】従来の高耐圧複合管の断面図である。
２０ 高耐圧複合管 ２２ 合成樹脂管 ２４ 金属管 ２６ 透孔 ３０ 押出成形機
Claims (9)
- 【請求項１】 合成樹脂管体の肉厚内に位置させて金属
管を内蔵させた高耐圧複合管において、 前記合成樹脂管体が円筒状をなすと共に、前記金属管に
多数の透孔が穿設され、該透孔に内外の樹脂がブリッジ
していることを特徴とする高耐圧複合管。 - 【請求項２】 前記金属管の表面にプライマーが塗布さ
れていることを特徴とする請求項１記載の高耐圧複合
管。 - 【請求項３】 前記金属管が波付き管であることを特徴
とする請求項１または２記載の高耐圧複合管。 - 【請求項４】 前記合成樹脂管体がポリエチレン樹脂ま
たはポリプロピレン樹脂製であることを特徴とする請求
項１、２または３記載の高耐圧複合管。 - 【請求項５】 前記金属管がアルミニウムもしくは銅製
であることを特徴とする請求項１、２、３または４記載
の高耐圧複合管。 - 【請求項６】 前記合成樹脂管体の外径が１５０ｍｍ以
上であることを特徴とする請求項１、２、３、４または
５記載の高耐圧複合管。 - 【請求項７】 前記金属管に設けられる透孔が金属管の
表面積に対して１５％〜５０％の面積割合で設けられて
いることを特徴とする請求項１、２、３、４、５または
６記載の高耐圧複合管。 - 【請求項８】 金属帯状体に多数の透孔を形成する穴あ
け工程と、 該透孔が形成された金属帯状体から金属管を連続して形
成する製管工程と、 形成された金属管を樹脂押出成形機に送り込み、該金属
管をマンドレルと外型との間の間隙に送り込むと共に、
金属管外周上に溶融樹脂を送りこみ、前記透孔を通じて
溶融樹脂をマンドレル外壁面と金属管内壁面との間にも
送りこんで金属管の内外面に樹脂層を形成する樹脂押出
成形工程とを含むことを特徴とする高耐圧複合管の製造
方法。 - 【請求項９】 形成された金属管に波付けを行う波付け
工程を含むことを特徴とする請求項８記載の高耐圧複合
管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7290856A JPH09133267A (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 高耐圧複合管およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7290856A JPH09133267A (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 高耐圧複合管およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09133267A true JPH09133267A (ja) | 1997-05-20 |
Family
ID=17761384
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7290856A Pending JPH09133267A (ja) | 1995-11-09 | 1995-11-09 | 高耐圧複合管およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09133267A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020031987A (ko) * | 2000-10-25 | 2002-05-03 | 김고신 | 다층관 및 그 제조장치 |
| KR100458312B1 (ko) * | 2002-01-23 | 2004-11-26 | 주식회사 한국화이바 | 지하통로용 유리섬유관 및 그 제조방법 |
| KR100778774B1 (ko) * | 2006-04-25 | 2007-11-27 | 푸른나래(주) | 금속판재를 이용한 복합관 및 그 제조방법 |
| JP2014234913A (ja) * | 2013-06-05 | 2014-12-15 | 積水化学工業株式会社 | 金属樹脂複合管及び金属樹脂複合管の製造方法 |
-
1995
- 1995-11-09 JP JP7290856A patent/JPH09133267A/ja active Pending
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| KR20020031987A (ko) * | 2000-10-25 | 2002-05-03 | 김고신 | 다층관 및 그 제조장치 |
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