JPS6314825B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は面発熱体の製造方法に関する。

従来より面発熱体を得る方法として、導電性繊
維を分散させた熱硬化性樹脂組成物をガラス繊維
層に加圧含浸させて導電性シート状成形材料（以
下、導電層と呼ぶ）とし、これを絶縁性シート成
形材料（以下、絶縁層と呼ぶ）の間に挾んで加圧
加熱する方法が知られている。しかしながら、こ
の方法によれば、導電層と絶縁層とを直接に接触
させながら加圧加熱成形するために、この際に絶
縁層が一部導電層に浸透したり、あるいは絶縁層
が流動するに伴つて導電性繊維も一部流動し、そ
の間の接触が妨げられたり、接触状態が変化した
りするので、均一な所定の電気抵抗値を有する面
発熱体を再現性よく得ることができない欠点があ
る。

本発明は上記に鑑みてなされたものであつて、
均一な所定の電気抵抗値を有する面発熱体を再現
性よく製造する方法を提供することを目的とす
る。

本発明の面発熱体の製造方法は、第１図に示す
ように、導電性繊維を含有する熱硬化性樹脂組成
物を含浸性シート状基材に含浸して導電層１を形
成し、この導電層１の上に含浸性シート状基材
２、熱硬化性樹脂を含浸性シート状基材に含浸し
た絶縁層３及び含浸性シート状基材４をこの順序
で積層し、加圧加熱成形することを特徴とするも
のである。

本発明において用いる熱硬化性樹脂は特に制限
されないが、普通、エポキシ樹脂、不飽和ポリエ
ステル樹脂等であり、導電層１を得るには、これ
らの樹脂に導電性繊維、触媒、硬化剤、増粘剤の
ほか、必要に応じて充填剤等の添加剤を加えて樹
脂組成物とし、含浸性シート状基材に含浸する。
導電性繊維は電気抵抗が10^-2Ωcm以下の導電性を
有することが好ましく、例えばスチール繊維、ス
テンレス繊維等の金属繊維や炭素繊維が好適であ
る。増粘剤としては酸化マグネシウム、酸化亜
鉛、酸化カルシウム等、従来より知られているも
のが適宜に用いられる。また、充填剤としては、
用いる熱硬化性樹脂よりも熱伝導率のよいものが
好ましく、炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、
タルク、マイカ等が適宜に用いられ、触媒や硬化
剤も樹脂に応じて適宜に用いられる。

上記含浸性シート状基材は絶縁性であつて、一
般に熱硬化性樹脂組成物を容易に含浸し得ると共
に、後述する加圧加熱成形時に流動しないものが
望ましく、特に樹脂組成物との親和性の点から繊
維状物質よりなるマツトが好適である。繊維状物
質としてはポリプロピレン、ポリビニルアルコー
ル、ポリエステル、ポリアミド、羊毛、木綿等の
有機繊維やガラス繊維、石綿等が用いられるが、
特にガラス繊維からなるチヨツプドストランドマ
ツト、コンテイニユアスストランドマツト、ガラ
スクロス等が好適である。

導電性繊維を表面に有する導電層の上に積層す
る含浸性シート状基材２、絶縁層３における含浸
性シート状基材及び含浸性シート状基材４は同一
でも異なつていてもよいが、好ましくは前記した
ようにガラス繊維よりなる基材が用いられる。

絶縁層３は導電性繊維を含有しない熱硬化性樹
脂組成物を含浸性シート状基材に含浸して得られ
る。

本発明においては、第１図に示したように導電
層１の導電性繊維上に第１の含浸性シート状基材
２、絶縁層３及び第２の含浸性シート状基材４を
この順序で積層するが、第２図に示したように導
電層の下面にも絶縁層３′を積層するのが好まし
い。

上記のような積層体は、好ましくは熱間加圧成
形金型面積に対して90％以上の面積を占める様に
調整して加圧加熱成形し、面発熱体を得る。

本発明においては、上記のような積層体を加圧
加熱する際、軟化流動する絶縁層３中の樹脂組成
物は、絶縁層が含浸性にすぐれた含浸性シート状
基材２及び４に挾まれているため、これら含浸性
シート状基材内に浸透、これを含浸するが、導電
層１上の導電性繊維には直接に接触せず、従つ
て、加圧加熱成形の段階で導電層の電気抵抗値が
変化しない。さらに、積層体に熱間加圧成形金型
面積に対して90％以上の面積をもたせて成形する
ので、絶縁層中の樹脂組成物は、平面方向の流動
性は抑えられるが、絶縁層上には含浸性のすぐれ
たシート状基材が積層されているため、樹脂組成
物はシート状基材中に浸透、流動し、同時にシー
ト状基材は脱泡される。この結果、得られる面発
熱体の表面は平滑性、光沢性にすぐれ、ピンホー
ル等の欠陥も発生しない。

以下に本発明の実施例を説明する。なお、以下
において部は重量部を意味する。

実施例 １ 不飽和ポリエステル樹脂72部に触媒１部、重合
禁止剤0.03部、増粘剤0.5部、収縮抑制剤30部及
び内部離型剤4.5部、炭酸カルシウム100部を加え
て撹拌し、さらに、炭素繊維（繊維長６mm、繊維
径12.5μ）１部を加えて撹拌し、導電性樹脂組成
物を調製した。この樹脂組成物をポリエチレンフ
イルム上に厚さ１mmに塗布し、この上にガラス繊
維マツト（チヨツプドストランドマツト、目付量
450ｇ／m²）とポリエチレンフイルムをこの順に
重ね、ロール加圧によつてガラス繊維マツトに導
電性樹脂組成物を含浸させた。40℃で24時間熟成
後、ポリエチレンフイルムを剥離して導電層１を
得た。

次に、導電性繊維を含有しないほかは上記と同
じ不飽和ポリエステル樹脂組成物を上記と同様に
してガラス繊維マツトに含浸させて絶縁層３を得
た。

導電層が導電性繊維を有する表面に上記と同じ
ガラス繊維マツトを積層し、第２図に示すように
このガラス繊維マツト上及び導電層の裏面側に絶
縁層を積層し、さらに最上層に上記と同じガラス
繊維マツトを積層して積層体を得た。この積層体
を熱間加圧成形金型面積の約95％以上を占めるよ
うに切断し、金型に装填して140℃、30Kg／cm²の
条件で10分間加圧加熱成形した。得られた面状発
熱体は厚み3.5mm、面固有抵抗（すなわち、間隔
をおいて設けた２本の電極間の抵抗値に、電極の
長さ／電極間の距離を乗じた値）は11Ω゜であつ
た。同様にして発熱体20枚を製作したところ、そ
れらの面固有抵抗は11Ω゜±３％の範囲内にあつ
た。また、表面はすべて平滑で光沢があり、ピン
ホールは認められなかつた。

比較例 絶縁層を挾むガラス繊維マツトを用いないほか
は、実施例１と全く同様にして面発熱体20枚を製
作した。面発熱体の平均面固有低抗は13.5Ω゜で
あつたが、ばらつきは13.5Ω゜±28％と著しく大
きかつた。また、発熱体の表面は一部ピンホール
が発生しており、光沢、平滑性は実施例で得たも
のに比べて劣つた。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は加圧加熱成形して面発熱体
を得るための積層体の一例の断面図を示す。 １…導電層、２…含浸性シート状基材、３，
３′…絶縁層、４…含浸性シート状基材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 導電性繊維を含有する熱硬化性樹脂組成物を
   含浸性シート状基材に含浸して導電層１を形成
   し、この導電層１の導電性繊維層の上に含浸性シ
   ート状基材２、熱硬化性樹脂を含浸性シート状基
   材に含浸した絶縁層３及び含浸性シート状基材４
   をこの順序で積層し、加圧加熱成形することを特
   徴とする面発熱体の製造方法。 ２ 導電層１の裏面に絶縁層３′を積層すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の面発熱
   体の製造方法。 ３ 含浸性シート状基材がガラス繊維からなるこ
   とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載又は第
   ２項記載の面発熱体の製造方法。