JPS6311758B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は面発熱体の製造方法に関するものであ
る。

従来、床暖房等に用いる面発熱体は、合成樹脂
に金属粉末、金属繊維、炭素粉末、炭素繊維等の
導電剤を混合して成形した面発熱体を、合成樹脂
フイルム等の絶縁材料で被覆し、該絶縁材料で被
覆したのみでは強度が劣るので、更に鋼板等から
なる薄型の箱の中に収納して製造していた。した
がつて従来の面発熱体の製造方法は部品点数が多
く繁雑な二次作業を必要としていた。

本発明は上記点に鑑み、製造が簡単で強度の優
れた面発熱体の製造方法を提供することを目的と
する。

即ち、本発明の要旨は、熱硬化性樹脂と導電性
繊維と充填剤とを主体とする樹脂組成物をガラス
繊維マツトに積層し、加圧して上記樹脂をガラス
繊維マツトに含浸させ、加熱加圧し、硬化成形し
て得られた成形体の両側面に絶縁層を積層するこ
とを特徴とする面発熱体の製造方法に存する。

以下本発明の内容を詳細に説明する。

本発明に用いる熱硬化性樹脂としては、たとえ
ばエポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の通
常の熱硬化性樹脂があげられ、不飽和ポリエステ
ル樹脂が好適に使用される。充填剤としては、た
とえば炭酸カルシウム、アルミナ、クレー、タル
ク、マイカ等があげられ熱硬化性樹脂より熱伝導
率のよいものが好適であり炭酸カルシウムが好適
に使用される。

本発明に用いる導電性繊維としては、例えばス
チールフアイバー、ステンレスフアイバー等の金
属繊維、炭素繊維等があげられ炭素樹脂が好適で
ある。導電性繊維の好ましい形状としては、繊維
長が0.3mm〜25mmの範囲、更に好ましくは４mm〜
10mmの範囲であり、繊維の太さが50ミクロン以下
のものである。

本発明における成形体は上記熱硬化性樹脂と導
電性繊維と充填剤とを主体とする組成物をガラス
繊維マツトに積層、加圧し、加熱して、硬化成形
することにより得られるが、熱硬化性樹脂に対す
る導電性繊維と充填剤の混合量としては、熱硬化
性樹脂100重量部に対して導電性繊維が0.4〜30重
量部、充填剤が50〜150重量部の範囲となすのが
好ましい。導電性繊維は電気抵抗を低下させるも
のであり、混合量が少なすぎると発熱が困難とな
るし、多くなりすぎると均一な分散が困難となる
と共にコスト高となるのである。また、充填剤は
導電性繊維の分散を助け、熱伝導性を向上させる
ものであり、したがつてその混合量が少なすぎる
と導電性繊維の分散が不均一になると共に熱伝導
性が低下するし、混合量が多くなりすぎても導電
性繊維の分散性等が悪くなるのである。

なお上記組成物には更に必要に応じて、硬化触
媒、重合禁止剤、顔料、増粘剤、ガラス繊維、離
型剤等を添加してもよい。

本発明において、成形体を作成する具体的な方
法としては、チヨツプドスランドマツト、ロービ
ングクロス、コンテイニユアスストランドマツ
ト、ガラスペーパーの如きガラス繊維マツトを上
記組成物の層に重ね合わせ、ロール等で加圧する
と、熱硬化性樹脂と充填剤はガラス繊維マツトに
含浸させるが、導電性繊維は該マツトに含浸され
ずに該マツト表面上にのこり、層状になるので、
これを加熱加圧し、硬化成形する方法が採用され
る。

本発明においては上述の如く硬化成形された成
形体の両側面に絶縁層が積層されて面発熱体とな
される。上記絶縁層は絶縁性を有し、成形体に積
層されうるものであればよく、たとえばエチレン
―ビニルアセテートフイルム、ポリエステルフイ
ルム、ポリエチレンフイルム、フツソ樹脂フイル
ム等の合成樹脂フイルムや熱硬化性樹脂とガラス
繊維と充填剤からなる組成物より形成された
SMCなどがあげられる。

上記絶縁層の積層方法は任意の方法が採用され
てよく、たとえば加熱プレス法、コールドプレス
法等があげられる。

なお上記組成物はSMCを形成することなく成
形体に塗布して加熱硬化してもよいし、又絶縁性
塗料を成形体に塗布してもよい。

次に図面を参照にして実施例を説明する。第１
図は成形体用SMCの製造方法を示す説明図であ
り、第２図は本発明の製造方法で製造された面発
熱体の一例を示す断面図である。

図中１はホツパー、２は撹拌機である。ホツパ
ー１に不飽和ポリエステル樹脂72重量部、収縮抑
制剤（ポリスチレン、スチレンモノマー混合物）
30重量部、増粘剤（酸化マグネシウム）0.5重量
部、充填剤（炭酸カルシウム）70重量部、内部離
型剤（ステアリン酸亜鉛）4.5重量部、重合禁止
剤（ベンゾキノン）0.03重量部、硬化触媒（ター
シヤリーブチルパーベンゾエイト）1.0重量部及
び炭素繊維（繊維長６mm、繊維径12.5μ）2.0重量
部を供給し撹拌機２で混合し得られた組成物３を
離型フイルム４上に供給しナイフコーター５で約
１mmの厚みに敷設し、その上にガラス繊維マツト
（チヨツプドストランドマツト、450ｇ／m²）６を
敷設し、さらにその上に離型フイルム７を敷設
し、ロール８で加圧しガラス繊維マツトに樹脂組
成物を含浸し、カツター９で切断し24時間熟成し
て成型体用SMC１０を得た。得られた成形体用
SMC１０から離型フイルムを剥離しギヤーオー
ブンに供給し140℃で10分間加熱硬化して成形体
を得た。

得られた成形体の両側面に厚さ0.8mmのポリエ
チレンフイルムを重ね加熱加圧して積層し面発熱
体を得た。

第２図は得られた面発熱体の断面図であり、１
１は成形体、１２は絶縁層である。該面発熱体の
厚みは2.6mm、表面絶縁抵抗は２×10⁹Ω（500V絶
縁抵抗計で測定）であつた。なお成形体の面抵抗
（間隔をおいて設けた２本の電極間の抵抗値に
〔電極の長さ／電極間の距離〕を乗じた値）は
10Ω□であつた。

本発明の面発熱体の製造方法は上述の通りであ
り、導電性繊維を含有し通電した際に発熱する成
形体を、前記樹脂組成物をガラス繊維マツトに積
層し、加圧して上記組成物をガラス繊維マツトに
含浸させ、加熱加圧することにより硬化成形した
後、絶縁層を積層するのであるから、成形の際に
導電性繊維が切断されたり、成型体の導電性が減
少したり、発熱にムラが生じたりすることがな
く、極く薄いものや複雑な形状をした面発熱体を
容易に製造することができる。

又、成形体の両側面は成形体の硬化後絶縁層が
積層されるので用途によつて任意の絶縁材料を被
覆することができ、かつ漏電の危険性がなく、面
発熱体として好適に使用できるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明面発熱体の製造方法の一例を示
す説明図、第２図は本発明方法により得られた面
発熱板の一例を示す断面図である。 ６…ガラス繊維マツト、１０…成形体用SMC、
１１…成形体、１２…絶縁層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 熱硬化性樹脂と導電性繊維と充填剤とを主体
   とする樹脂組成物をガラス繊維マツトに積層し、
   加圧して上記樹脂をガラス繊維マツトに含浸さ
   せ、加熱加圧し、硬化成形して得られた成形体の
   両側面に絶縁層を積層することを特徴とする面発
   熱体の製造方法。 ２ 熱硬化性樹脂が不飽和ポリエステル樹脂であ
   る特許請求の範囲第１項記載の製造方法。 ３ 導電性繊維が炭素繊維である特許請求の範囲
   第１項記載の製造方法。 ４ 充填剤が炭酸カルシウムである特許請求の範
   囲第１項記載の製造方法。 ５ 絶縁層が合成樹脂フイルムである特許請求の
   範囲第１項記載の製造方法。 ６ 絶縁層が熱硬化性樹脂とガラス繊維と充填剤
   からなる組成物より構成されたものである特許請
   求の範囲第１項記載の製造方法。