JPS63112119A - 表皮材芯材一体発泡成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （厘条上の利用分野） 本発明は一体発泡成形方法、特に表皮材、芯材が予め配
設された発泡成形型を用いて、表皮材・発泡材・芯材か
らなる積層構造物を一体的に成形する方法に関するもの
である。

（従来の技術） 最近、自動車等においては、その内装部材として軽量か
つソフト感のおる一体発泡成形品が多く用いられるよう
になってきている。該成形品は圧縮性、復元性に富むた
め、事故等による乗員と単室との衝突の際の衝撃緩和に
役立っている。

この一体発泡成形品は従来、熱硬化性樹脂等でできた上
型、下型よりなる発泡成形型を用いて、以下のように製
造されていた。

即ち、下型の成形面に軟質ビニール７−ト等より々る表
皮材を載置し、他方、上型の成形面には例えばアクＩＪ
ｏニトリルースチレ７ｍ脂をガラス繊維により強化して
成形した芯材（Ａ　ＳＧ芯材）等を装着し、次いで下型
に発泡原液、例えばポリエーテルポリオール、ジイソシ
アネート等を混合したウレタン原液を注入してから型を
閉じ、芯材と表皮材の間で上記原液を発泡、キュアさせ
ることにより製造されていた。

その際、発泡体が型内（キャビティ）から外ヘ漏出する
と、その近傍の成形部位でヒケ（空洞欠肉、部）が発生
したり、発泡セルが荒くなって商品価値を損ねるととも
にパリ取り作業を要することとなる。また発泡体は接着
性に富むため型の清掃に手間がかかることになる。

そのため上記従来の一体発泡成形方法においては、キャ
ビティ周囲の上型と下型の間隙を無くするようにしたり
、芯材に塩化ビニールフィルム等を貼って、発泡体がキ
ャビテイ外部や芯材裏に漏出しないようにしていた。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、パリ、ヒケが生じないよう、ウレタン原
液の漏出防止策を厳重に構する程、型内で発生するガス
の逃げ場が無くなり、発泡体は常圧の２〜４倍の高圧ガ
スを内包することになる。七の状態で成形品を取り出す
べく鋭部した時に、その強度の弱い部分、例えば表皮材
とウレタンフオームの界面部が内圧に酎えきれずに引裂
かれ、そこにガスが集中してフクレが生じるという問題
があった。例えば成形品がインストルメントパネルの場
合には、説型後約２０　ｃｍ　Ｘ　２０３程度の範囲で
表皮材が９レタンフオームから剥離して膨れた状態とな
り、外観が悪くなるとともに手触りも悪くなるという問
題があった。

その対策として、型内キュア時間を今まで以上に長くす
ることが考えられる。型内中エア時間ヲ長くするとウレ
タンフオームのキュアカ進み、内圧にも負けない程にフ
オーム強度が高くなるためでらる。しかしこの方法では
生産性の低下をきたすという問題がるる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものでろ
り、七の目的とするところは、ヒケやフクレ等の品質欠
陥の無い一体発泡成形品を生産性艮〈製造することので
きる成形方法を提供することである。

（問題点を解決するための手段） そのため本発明の表皮材芯材一体発泡成形方法は、成形
型の上屋、下型の一方に表皮材、他方に芯材を配設し、
次いで成形型内に発泡原液を供給しそれを発泡させて、
表皮材・発泡材・芯材より成る一体発泡成形品を成形す
る方法において、通気孔を有しかつ張着されたフィルム
によって該通気孔が塞がれた芯材を用いるとともに、成
形型に上記通気孔に連通ずる排気孔を設けておき、発泡
体が所定の小さに達した後。

脱型前に上記フィルムに通気穴をあけるととを特徴とす
る。

ここで「所定の小さに達した後」とは、発泡体がフィル
ムにあけられた通気穴から型外へ漏出しない程度まで流
動性が低下した後を意味する。

そして、それ以前にフィルムが破裂して発泡体が流出す
ることのないよう、ある程度の強度を有するフィルムを
用いることが肝要であり、七のためフィルムの厚さや材
質を適当に選定すればよ−い。特に芯材の通気孔が大き
いほどそこを塞いでいるフィルムは内圧によって破れ易
くなるため、その場合は外ｆ＋１１から適当な押え具を
フィルム面に当てることによってフィルムの破裂を防ぐ
ようにするとよい。

フィルムに通気穴をあけるには例えば成形型の排気孔側
からビン等をフィルムに貫通させて行なってよく、そう
するための装置を成形型に設けるのが便利である。

（作用）　　　　　゛ 上記のような構成とすることにより、発泡体を型外へ漏
出させることなく、脱型前に発泡体内部の高圧ガスを型
外へ排気させることができる。

（実施例） 以下に本発明の表皮材芯材一体発泡成形方法の実施例を
図面を用いながら説明する。

実施例１ 第１図は本実施例に係る。一体発泡成形中の成形型１を
示す断面図である。ここで用いられている芯材６は、通
気孔７１が彫設されたＡＳＧ芯材本体７に塩化ビニルフ
ィルム４を張設したものである。またよｍ２内には、芯
材６の通気孔７ａに連通ずる排気孔８が穿設されており
、その上方にエアシリンダ１０があって、該シリンダ８
はそのロッド１１を排気孔８内に向けて上型２に固定さ
れている。シリンダロッド１１の先端には、芯材の通気
孔７ａに緩く妖挿することのできる押え具９が固定され
ており、排気孔８下部は該押え具９が上下に移動できる
ように形設されている。

このようにしてなる成形型ｌを用いて発泡成形を行なう
手順を以下に説明する。

まず第２図に示すように、上型の所定位置に（前記押え
具９が芯材の通気孔７ｍ［［挿された状態に）芯材６を
装着する一方、下型３に表皮材５を載置し、その上に発
泡原液注入器のノズル１２を移動させながらウレタン原
液を満量なくすみやかに供給する。所定量供給後、ただ
ちに型を閉しめる。すると成形型１のキャビティはほぼ
完全に密封され、発泡体はガスを発生しながらウレタン
フオームへと変化してゆく。

第１図は発泡がほぼ終る段階を示したもので、発泡体１
３ｍ内部には圧縮ガスが貯留しており、かなりの高圧に
なっている。しかしフィルム４は押え具９でバックアッ
プされているため破裂することはない。

第３図は、ロッド１１及び押え具９の内部構造を示すも
ので、第１図Ａ部の拡大断面図である。これから判るよ
うに、その内部には空洞１５が設けられており、該空洞
１５にビン１４が内蔵されている。該ビン１４は前記シ
リンダ１０の内部に設けられた図示しない第ニジリンダ
によって、空洞１５内を摺動移動できるようになってい
る。そして適当な時期に第４図に示すようにビン１４を
前進（降下）させてフィルム４に刺し通し、次いで第５
図に示すようにビン１４ならびに押え具９を後退（上昇
）させることにより、フィルム４に通気穴４＆を形成さ
せる。

これにより発泡体１３ａ内のガスは矢印で示すように通
気穴４＆から流出し、発泡体１３ａの内圧は低くなる。

その際１発泡体１ａａは中ニアが相当進んでいるため通
気孔７から流出することがなく、ヒケも起とらない。そ
の後は、圧縮ガスを内包していないために従来起きてい
た成形品のフクレを発生させることなく脱型することが
でき、外観的にも機能的にも何ら品質欠陥の無い、一体
発泡成形インストルメントパネルが得られる。

本実施例の成形方法を繰り返し行なった結果、従来の一
体発泡成形方法では８０％の頻度でフクレ不艮が発生し
ていたのに対し、本方法によればフクレ不良が皆無とな
ることが確かめられたＯ 実施例２ 実施例１で示したような押え具を用いず、代わりに上型
の形状を第６図に示すように凸部２＆を有する形状とし
、そこでフィルム４を押えるようにし、かつ前記シリン
ダロッド１１の先端をビン形状とすることによっても実
施例１と同様の作用効果をもって高品質の一体発泡成形
品が得られる。

なお本発明は上記実施例に何ら限定されるものではなく
、本発明の目的、構成、効果を逸脱しない限り、如何な
る変形、変更も自由である。

例えば通気孔は芯材中央部に１ケ所有するが如く図示し
たが、該孔の位置や数は適宜選定してよいことは勿論で
ある。またフィルムは上記塩化ビニルフィルム以外の樹
脂フィルムでも、或いは通気孔の周囲に貼布された金属
薄板等であってもよい。

またフィルムに通気穴をあけるに際して、ビン等を全く
用いず、フィルムがある程度の高圧力を受けたときに自
ら破裂するようにしてもよく、その場合、破裂をより確
実とすべく、所定の時期に成形型を加熱するようにして
もよい。

また、上記実施例では、ウレタン発泡原液を用いてイン
スツルメントパネルを一体発泡成形する場合を例にとっ
て説明したが、本発明はこれにも限定されず、ウレタン
変性でなく例えばエホ中７変性による他のポリイソシア
ヌレート発泡原液を用いて、芯材２表皮材と一体発泡さ
せて、例えば自動車の車室内のパッケージトレイやドア
用アームレスト等を形成するようにしてもよい。

（発明の効果） 以上、詳細に説明したように、本発明に係る一体発泡成
形方法によれば、以下の効果を奏する。

まず、脱型する前に発泡体内の高圧ガスを排出させるよ
うにしたため、圧縮ガスの挙動が原因で起きていた発泡
セルの破壊や成形品のフクレが階無となる。従がって歩
留りも向上する。

また、上記ガスの排出は１発泡体をキャビテイ外へ漏ら
すことなく行なえるため、パリやＬケの生じていない一
体発泡成形品を得ることができる。

更にキュア時間を長く保つ必要がなくなり、成形サイク
ルを短縮することができる。

七の上、途中で成形量内のガスを排出させるので、成形
型にかかる圧力を弱めることができ、型の寿命を伸ばし
たり、型の強度化に伴うｉ作コストを低減することがで
きる。

即ち本発明方法は、高品質の一体発泡成形品を生産性良
く製造できるという効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の一実施例に係る発泡成形中の成形
型を示す断面図、 第２図はその前段階の発泡原液注入中の成形型を示す斜
視図、 第３図は第１図Ａ部の拡大断面図。 第４図はその変化図、 第５図はその更に進んだ変化図、 第６図は他の実施例に係る成形型の要部断面図である。 図中、 １・・・・・・成形型 ２・・・・・・上型 ４・・・・・・　フィルム ４１・・・通気穴 ５・・・・・・表皮材 ６・・・・・・芯材 ７３・・・通気孔 ８・・・・・・排気孔 ９・・・・・・押え具 １３ｍ・・・−・発泡体 特許出願人　トヨタ自動車株式会社 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 成形型の上型、下型の一方に表皮材、他方に芯材を配設
   し、次いで成形型内に発泡原液を供給しそれを発泡させ
   て、表皮材・発泡材・芯材より成る一体発泡成形品を成
   形する方法において、通気孔を有しかつ張着されたフィ
   ルムによつて該通気孔が塞がれた芯材を用いるとともに
   、成形型に上記通気孔に連通する排気孔を設けておき、
   発泡体が所定の小さに達した後、脱型前に上記フィルム
   に通気穴をあけることを特徴とする表皮材芯材一体発泡
   成形方法。