JPS63109017A - 表皮材芯材一体発泡成形方法 - Google Patents
表皮材芯材一体発泡成形方法Info
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- JPS63109017A JPS63109017A JP61255137A JP25513786A JPS63109017A JP S63109017 A JPS63109017 A JP S63109017A JP 61255137 A JP61255137 A JP 61255137A JP 25513786 A JP25513786 A JP 25513786A JP S63109017 A JPS63109017 A JP S63109017A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は一体発泡成形方法、特に表皮材、芯材が予め配
設された発泡成形型を用いて、表皮材・発泡材・芯材か
らなる積層構造物を一体的に成形する方法に関するもの
である。
設された発泡成形型を用いて、表皮材・発泡材・芯材か
らなる積層構造物を一体的に成形する方法に関するもの
である。
（従来の技術）
最近、自動車等においては、その内装部材として軽量か
つソフト感のある一体発泡成形品が多く用いられるよう
になってきている。該成形品は圧縮性、復元性に富むた
め、事故等による乗員と車室との衝突の際の衝繋緩和に
役立っている。
つソフト感のある一体発泡成形品が多く用いられるよう
になってきている。該成形品は圧縮性、復元性に富むた
め、事故等による乗員と車室との衝突の際の衝繋緩和に
役立っている。
この一体発泡成形品は従来、熱硬化性樹脂等でできた上
型、下型よりなる発泡成形型を用いて、以下のように製
造されていた。
型、下型よりなる発泡成形型を用いて、以下のように製
造されていた。
即ち、下型の成形面に軟質ビニールシート等よりなる表
皮材を載置し、他方、上型の成形面には例えばアクリロ
ニトリル−スチレン樹脂をガラス繊維により強化して成
形した芯材（ＡＳＧ芯材）等を装着し、次いで下型に発
泡原液、例えばポリエーテルポリオール、ジインシアネ
ート等を混合したウレタン原液を注入してから型を閉じ
、芯材と表皮材の間で上記原液を発泡、キュアさせるこ
とにより製造されていた。
皮材を載置し、他方、上型の成形面には例えばアクリロ
ニトリル−スチレン樹脂をガラス繊維により強化して成
形した芯材（ＡＳＧ芯材）等を装着し、次いで下型に発
泡原液、例えばポリエーテルポリオール、ジインシアネ
ート等を混合したウレタン原液を注入してから型を閉じ
、芯材と表皮材の間で上記原液を発泡、キュアさせるこ
とにより製造されていた。
その際、発泡体が型内（キャビティ）から外ヘ漏出する
と、その近傍の成形部位でヒケ（空洞欠肉部）が発生し
たり、発泡セルが荒くなって四品価値を損ねるとともに
パリ取り作業を要することとなる。また発泡体は接着性
に富むため型の清掃に手間がかかることになる。
と、その近傍の成形部位でヒケ（空洞欠肉部）が発生し
たり、発泡セルが荒くなって四品価値を損ねるとともに
パリ取り作業を要することとなる。また発泡体は接着性
に富むため型の清掃に手間がかかることになる。
そのため上記従来の一体発泡成形方法においては、キャ
ビティ周囲の上型と下型の間隙を無くするようにしたり
、芯材に塩化ビニールフィルム等を貼って、発泡体がキ
ャビテイ外部や芯材裏に漏出しないようにしていた。
ビティ周囲の上型と下型の間隙を無くするようにしたり
、芯材に塩化ビニールフィルム等を貼って、発泡体がキ
ャビテイ外部や芯材裏に漏出しないようにしていた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、パリ、ヒケが生じないよう、ウレタン原
液の漏出防止策を厳重に構する程、型内で発生するガス
の逃げ場が無くなり、発泡体は常圧の２〜４倍の高圧ガ
スを内包することになる。その状態で成形品を取り出す
べく脱型した時に、その強度の弱い部分、例えば表皮材
とウレタンフオームの界面部が内圧に耐えきれずに引裂
かれ、そこにガスが集中してフクレが生じるという問題
があった。例えば成形品がインストルメントパネルの場
合には、脱型後約２０ ａｐｔ Ｘ ２０ ｔｙｙｒ程
度の範囲で表皮材がウレタンフオームから剥離して膨れ
た状態となり、外観が悪くなるとともに手触りも悪くな
るという問題があった。
液の漏出防止策を厳重に構する程、型内で発生するガス
の逃げ場が無くなり、発泡体は常圧の２〜４倍の高圧ガ
スを内包することになる。その状態で成形品を取り出す
べく脱型した時に、その強度の弱い部分、例えば表皮材
とウレタンフオームの界面部が内圧に耐えきれずに引裂
かれ、そこにガスが集中してフクレが生じるという問題
があった。例えば成形品がインストルメントパネルの場
合には、脱型後約２０ ａｐｔ Ｘ ２０ ｔｙｙｒ程
度の範囲で表皮材がウレタンフオームから剥離して膨れ
た状態となり、外観が悪くなるとともに手触りも悪くな
るという問題があった。
その対策として、型内キュア時間をより長くすることが
考えられる。型内キュア時間を長くするとウレタンフオ
ームのキュアが進み、内圧にも負けない程にフオーム強
度が高くなるためである。しかしこの方法では生産性の
低下をきたすという問題がある。
考えられる。型内キュア時間を長くするとウレタンフオ
ームのキュアが進み、内圧にも負けない程にフオーム強
度が高くなるためである。しかしこの方法では生産性の
低下をきたすという問題がある。
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであ
り、その目的とするところは、ヒケやフクレ等の品質欠
陥の無い一体発泡成形品を生産性良く製造することので
きる成形方法を提供することである。
り、その目的とするところは、ヒケやフクレ等の品質欠
陥の無い一体発泡成形品を生産性良く製造することので
きる成形方法を提供することである。
（問題点を解決するための手段）
そのため本発明の表皮材芯材一体発泡成形方法は、成形
型の上型、下型の一方に表皮材、他方に芯材を配設し、
次いで成形型内に発泡原液を供給しそれを発泡させて、
表皮材・発泡材・芯材より成る一体発泡成形品を成形す
る方法において、 芯材に通気孔を設けるとともに、成形型に該通気孔に連
通ずる排気孔を設け、成形開始前に通気孔を栓体で塞い
でおき、発泡体が所定の固さになった時に通気孔を開通
させることを特徴とする。
型の上型、下型の一方に表皮材、他方に芯材を配設し、
次いで成形型内に発泡原液を供給しそれを発泡させて、
表皮材・発泡材・芯材より成る一体発泡成形品を成形す
る方法において、 芯材に通気孔を設けるとともに、成形型に該通気孔に連
通ずる排気孔を設け、成形開始前に通気孔を栓体で塞い
でおき、発泡体が所定の固さになった時に通気孔を開通
させることを特徴とする。
ここで「栓体」とは、成形中に上記通気孔から発泡体が
漏出しないように、通気孔を塞ぐことのできるものを意
味し、通気孔と嵌合でき、繰り返し使用できるものが好
ましい。
漏出しないように、通気孔を塞ぐことのできるものを意
味し、通気孔と嵌合でき、繰り返し使用できるものが好
ましい。
甘だ上記の「所定の固さになった時」とは、発泡体が通
気孔から漏出しない程度までに流動性が低下した時を意
味する。
気孔から漏出しない程度までに流動性が低下した時を意
味する。
成形型の排気孔は、そこを利用して栓体の脱着が行なえ
るように適当な形状とするのがよい。
るように適当な形状とするのがよい。
栓体の脱着は手動で行なってもよいが、それを自動的に
行なえる装置、例えばエアシリンダ等により行なっても
よい。
行なえる装置、例えばエアシリンダ等により行なっても
よい。
（作 用）
上記のような構成とすることにより、発泡体を型外へ漏
出させることなく、脱型前に発泡体内部の高圧ガスを型
外へ排気させることができる。
出させることなく、脱型前に発泡体内部の高圧ガスを型
外へ排気させることができる。
（実施例）
以下、本発明の一体発泡成形方法の実施例を図面を用い
て説明する。
て説明する。
第１図は本実施例に係る、表皮材５及び芯材（インサー
ト）６を配設した成形型１″ｆ示す断面図であり、以下
この図に基づいて該成形型１の機構を説明する。
ト）６を配設した成形型１″ｆ示す断面図であり、以下
この図に基づいて該成形型１の機構を説明する。
該型１は従来の発泡成形型に、キャビティ１４内のガス
を放出する手段を設けたものである。部ち、上型２に排
気孔８が設けられており、該孔８は大孔部８ａと小孔部
８ｂからなっている。排気孔８の上部にはエアシリンダ
１０があって、それは上型２に架設されており、そのロ
ッド１１Ｆｉ排気孔８に挿通され、該ロッド１１の先端
には、芯材６に穿設された通気孔７を塞ぐための栓蓋９
が固定されている。これにより、栓蓋９は大孔部８ａ内
でロッド軸方向に進退移動できるようになっている。な
お型の開閉は、ヒンジ４を介して上型２を回転させて行
なわれる。
を放出する手段を設けたものである。部ち、上型２に排
気孔８が設けられており、該孔８は大孔部８ａと小孔部
８ｂからなっている。排気孔８の上部にはエアシリンダ
１０があって、それは上型２に架設されており、そのロ
ッド１１Ｆｉ排気孔８に挿通され、該ロッド１１の先端
には、芯材６に穿設された通気孔７を塞ぐための栓蓋９
が固定されている。これにより、栓蓋９は大孔部８ａ内
でロッド軸方向に進退移動できるようになっている。な
お型の開閉は、ヒンジ４を介して上型２を回転させて行
なわれる。
次に、上記のように構成してなる成形型１を用いて自動
本のインストルメントパ＄Ａｆ一体発泡成形する過程を
説明する。
本のインストルメントパ＄Ａｆ一体発泡成形する過程を
説明する。
まず第１図及び第２図に示すように、例えば塩化ビニル
の軟質シートよ妙なる表皮材５を下型３の成形面に合わ
せて載置し、一方、芯材、例えばＡＳＧ芯材６を、上型
２の所定位置に装着する。次いで第２図に示すように、
成形型１を開いたままウレタン原液１３を、その供給機
のノズル１２を移動させながら、下型３に載置された表
皮材５上に所定量供給する。ウレタン原液１３の供給が
終り次第、型を閉じるが、この時までに芯材６の通気孔
７は栓蓋９によって塞がれている。以後成形型１内では
第３図に示すように、ウレタン発泡体１３．がウレタン
フオームへと麦作していくにつれ、発生するガスによっ
て発泡体１３ａの内圧が高くなる。ところで芯材６と栓
蓋９の嵌合部はテーパ形状となっており、圧密に嵌合し
ているため、発泡体１５ａが通気孔７から漏れ出すこと
はない。
の軟質シートよ妙なる表皮材５を下型３の成形面に合わ
せて載置し、一方、芯材、例えばＡＳＧ芯材６を、上型
２の所定位置に装着する。次いで第２図に示すように、
成形型１を開いたままウレタン原液１３を、その供給機
のノズル１２を移動させながら、下型３に載置された表
皮材５上に所定量供給する。ウレタン原液１３の供給が
終り次第、型を閉じるが、この時までに芯材６の通気孔
７は栓蓋９によって塞がれている。以後成形型１内では
第３図に示すように、ウレタン発泡体１３．がウレタン
フオームへと麦作していくにつれ、発生するガスによっ
て発泡体１３ａの内圧が高くなる。ところで芯材６と栓
蓋９の嵌合部はテーパ形状となっており、圧密に嵌合し
ているため、発泡体１５ａが通気孔７から漏れ出すこと
はない。
発泡が終了する頃、エアシリンダ１０を作動させて栓蓋
９を、第１図に示されているような位置まで徐々に後退
させることにより、通気孔７を開口させる。これにより
発泡体１３ａ内部に貯留していた圧縮ガスは通気孔７な
らびに排気孔８を通って型外へ流出する。その際、発泡
体１３１はキエアが相当進んでいるため通気孔７から流
出することがなく、ヒケも起こらない。その後は、圧縮
ガスを内包していないために従来起きていた成形品のフ
クレを発生させることなく脱型することができ、外観的
にも機能的にも何ら品質欠陥の無い、一体発泡成形イン
ストルメントパネルが得られる。
９を、第１図に示されているような位置まで徐々に後退
させることにより、通気孔７を開口させる。これにより
発泡体１３ａ内部に貯留していた圧縮ガスは通気孔７な
らびに排気孔８を通って型外へ流出する。その際、発泡
体１３１はキエアが相当進んでいるため通気孔７から流
出することがなく、ヒケも起こらない。その後は、圧縮
ガスを内包していないために従来起きていた成形品のフ
クレを発生させることなく脱型することができ、外観的
にも機能的にも何ら品質欠陥の無い、一体発泡成形イン
ストルメントパネルが得られる。
本実施例の成形方法を繰り返し行なった結果、従来の一
体発泡成形方法では８０％の頻度でフクレ不良が発生し
ていたのに対し、本方法によればフクレ不良が皆無とな
ることが確かめられた。
体発泡成形方法では８０％の頻度でフクレ不良が発生し
ていたのに対し、本方法によればフクレ不良が皆無とな
ることが確かめられた。
なお上述したものは本発明の一実施例を示したにすぎず
、本発明の目的、構成、効果を逸脱しない限り、如何な
る変形、変更も自由である。
、本発明の目的、構成、効果を逸脱しない限り、如何な
る変形、変更も自由である。
例えば通気孔及び排気孔からなるガス排出経路は、上型
中央部に一経路のみ図示したが、これに限定されず、そ
れらの位置や数は適宜選択してよい。また栓蓋の作動は
型に内設した電動装置で行なってもよく、更には表皮材
を上型にそして芯材、排気手段は下型に設けるようにし
てもよい。
中央部に一経路のみ図示したが、これに限定されず、そ
れらの位置や数は適宜選択してよい。また栓蓋の作動は
型に内設した電動装置で行なってもよく、更には表皮材
を上型にそして芯材、排気手段は下型に設けるようにし
てもよい。
また、上記実施例では、ウレタン発泡原液を用いてイン
スツルメントパネルを一体発泡成形する場合を例にとっ
て説明したが、本発明はこれにも限定されず、ウレタン
変性でなく例えばエポキシ変性による他のポリインシア
ヌｖ−ト発泡原液を用いて、芯材、表皮材と一体発泡さ
せて、例えば自動車の車室内のパッケージトレイやドア
用アームレスト等を形成するようにしてもよい。
スツルメントパネルを一体発泡成形する場合を例にとっ
て説明したが、本発明はこれにも限定されず、ウレタン
変性でなく例えばエポキシ変性による他のポリインシア
ヌｖ−ト発泡原液を用いて、芯材、表皮材と一体発泡さ
せて、例えば自動車の車室内のパッケージトレイやドア
用アームレスト等を形成するようにしてもよい。
（発明の効果）
以上、詳細に説明したように、本発明に係る一体発泡成
形方法によれば、以下の効果を奏する。
形方法によれば、以下の効果を奏する。
まず脱型する前に発泡体内の高圧ガスを排出させるよう
にしたため、圧縮ガスの挙動が原因で起きていた発泡セ
ルの破壊や成形品のフクレが皆無となる。
にしたため、圧縮ガスの挙動が原因で起きていた発泡セ
ルの破壊や成形品のフクレが皆無となる。
また、上記ガスの排出は、発泡体をキャビテイ外へ漏ら
すことなく行なえるため、パリやヒケの生じていない一
体発泡体成形品を得ることができる。
すことなく行なえるため、パリやヒケの生じていない一
体発泡体成形品を得ることができる。
即ち高品質の一体発泡成形品を歩留り良く生産できると
いう効果を奏する。
いう効果を奏する。
更に本発明方法は成形型内のガスを排出させるので、成
形型にかかる圧力を弱めることができ、型の寿命を伸ば
したり、型の強度化に伴う製作コストを低減することが
できる。
形型にかかる圧力を弱めることができ、型の寿命を伸ば
したり、型の強度化に伴う製作コストを低減することが
できる。
第１図は本発明方法の一実施例で用いた、表皮材及び芯
材を配置した成形型の断面図、第２図及び第３図は一実
施例に係る成形工程を示すもので、其れ其れ発泡原液注
入工程を示す斜視図及び発泡工程を示す断面図である。 図中、 １・・・成形型 ２・・・上型３・・・下型
５・・・表皮材６・・・芯材（インサート） ７・・・通気孔 ８・・・排気孔９・・・栓蓋
１５ａ・・・発泡体特許出願人 トヨタ自
動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美ほか２名牙１ 図
材を配置した成形型の断面図、第２図及び第３図は一実
施例に係る成形工程を示すもので、其れ其れ発泡原液注
入工程を示す斜視図及び発泡工程を示す断面図である。 図中、 １・・・成形型 ２・・・上型３・・・下型
５・・・表皮材６・・・芯材（インサート） ７・・・通気孔 ８・・・排気孔９・・・栓蓋
１５ａ・・・発泡体特許出願人 トヨタ自
動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美ほか２名牙１ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 成形型の上型、下型の一方に表皮材、他方に芯材を配設
し、次いで成形型内に発泡原液を供給しそれを発泡させ
て、表皮材・発泡材・芯材より成る一体発泡成形品を成
形する方法において、 芯材に通気孔を設けるとともに、成形型に該通気孔に連
通する排気孔を設け、成形開始前に通気孔を栓体で塞い
でおき、発泡体が所定の固さになった時に通気孔を開通
させることを特徴とする表皮材芯材一体発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61255137A JPS63109017A (ja) | 1986-10-27 | 1986-10-27 | 表皮材芯材一体発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61255137A JPS63109017A (ja) | 1986-10-27 | 1986-10-27 | 表皮材芯材一体発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63109017A true JPS63109017A (ja) | 1988-05-13 |
Family
ID=17274596
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61255137A Pending JPS63109017A (ja) | 1986-10-27 | 1986-10-27 | 表皮材芯材一体発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63109017A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100507769B1 (ko) * | 2002-08-20 | 2005-08-09 | 학교법인 동의학원 | 밀폐 금형에서 잉여소재의 방출을 위한 유도관체를 구비한금형 구조 |
-
1986
- 1986-10-27 JP JP61255137A patent/JPS63109017A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100507769B1 (ko) * | 2002-08-20 | 2005-08-09 | 학교법인 동의학원 | 밀폐 금형에서 잉여소재의 방출을 위한 유도관체를 구비한금형 구조 |
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