JPS6264530A

JPS6264530A - ポリエチレンまたはエチレン共重合体の連続気泡体の製造方法

Info

Publication number: JPS6264530A
Application number: JP60205795A
Authority: JP
Inventors: Hiroo Ito; 博夫伊藤
Original assignee: Serutekuno KK
Current assignee: Serutekuno KK
Priority date: 1985-09-17
Filing date: 1985-09-17
Publication date: 1987-03-23
Also published as: JPH0511139B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は発泡倍率を２５倍以上とした高発泡ないし超高
発泡体であって、かつ連続気泡率が９６％以上〜１００
％のポリエチレンまたはエチレン共重合体の連続気泡体
の製造方法に関する。

（従来技術）ポリエチレンまたはエチレン共重合体の連続気泡体の製
造方法に関連する従来技術としてはたとえば、特公昭５
９−２３５４５号公報に記載の製法がある（以下、従来
法という）。従来法は、発泡剤および架橋剤を配合した
コンパウンドを一定時間加熱し、配合した発泡剤の分解
率が３０％以下であり、かつ架橋された第１中間製品を
生成させる第１工程と、第１中間製品を第１工程に比べ
て高温で加熱し、残りの発泡剤および架橋剤を分解させ
て破壊されやすい独立気泡を有する第２中間製品を生成
させる第２工程と、第２中間製品を０℃〜４０℃の温度
域にて圧縮して独立気泡を破壊する第３工程とからなる
ものである。

（発明が解決しようとする問題点）本発明者が従来法において問題視しようとするところは
つぎのｆａ）〜（Ｃ）の点である。

（ａｌ第２中間製品の発泡倍率は実施例の記載から判断
すると６〜１５倍以下のものである。

（明ｍ書本文には第２中間製品の発泡倍率は３〜２５倍
が適当であると記載されているが、全実施例を参酌し、
かつ追試の結果から判断しても、第２中間製品の発泡倍
率は最大１５倍以下と考えざるをえない。）（ｂ）シた
がって、第２中間製品を圧縮破壊することにより得られ
る最終製品の発泡倍率は圧縮プレスにより独立気泡を破
壊するので、実質的に１５倍以下の発泡倍率のものしか
得られない。要するに、２５倍発泡以上のいわゆる高発
泡ないし超高発泡体を得る方法では有りえない。

（ｃ）従来法により得られる最終製品は明細書の記載に
よれば連続気泡率が９５％以下のものであって、換言す
れば、５％以上の独立気泡を含んだ連続気泡体であるの
で圧縮回復性に劣り、かつ吸水性、通気性が悪く、連続
気泡体としての機能を充分に発揮することができない。

要するに、従来法によれば、１００％の連続気泡率の製
品は到底、得られない。

本発明者はこのような問題点が生じる理由について検討
を試みるにつぎに示すような推論を得た。

第１工程において発泡剤の分解率は３０％以下（明細書
本文の記載からは発泡剤の分解率は好ましくは１５％以
下とあり、実施例からは１２〜２５％との記載がある）
とあることから、第１工程での発泡剤の分解率はたとえ
、低度（１５％以下の発泡剤の分解）であっても、発泡
剤の分解が必須要件となっているとも考えられる。発泡
剤の分解率を３０％以下としながらも、発泡剤の分解を
必須要件としているのは次工程の発泡過程において急激
に発泡剤を分解させる必要があることに鑑み、あらかじ
め、発泡剤が分解しやすいように処理（明ＩＢ書の記載
からは１３５〜１４３℃という加熱条件など）に付して
おかなければならず、この加熱処理によって発泡剤の分
解率がどうしても３０％以下の低度でも分解してしまう
ことに対応しているように考えられる。このように、第
１工程における加熱温度の範囲は発泡剤の分解に関して
きわめて重要な影響を及ぼすものと考えられる。

また、第１工程の段階における発泡剤の分解は加圧下で
おこなわれるので、この際に形成される気泡膜は一般的
に強靭なものにしかなり得ず、第２工程の処理を経たの
ちにも気泡膜の厚みはそのまま、保持され、最終工程で
の機械的圧縮によっても破壊されない結果となる。結局
、これが独立気泡が存在する一原因となっているものと
考えられる。

さらに、第１工程で得た第１中間製品を加熱処理する第
２工程における加熱条件は明細書中の記載によれば、１
９０〜２１０℃となっているが、残部の未分解の発泡剤
が分解することにより形成される気泡膜の厚みは明細書
に明記されるように不均一なものにしかなり得ず、結局
、最終工程での機械的な圧縮破壊を生じせしめる場合に
は気泡壁の薄い部分では気泡が破壊されるが、分厚い部
分では破壊されにくいことになってどうしても部分的に
独立気泡を含んだ連続気泡体しか得られない結果となる
ものと考えられる。

（問題点を解決するための手段）上述した従来法における問題点について得た推論をもと
に、幾多の実験・考察の結果、本発明者はつぎのような
結論に到達した。

すなわち、この第１工程においては発泡剤は理想的には
分解しないほうが好ましく　（発泡剤の分解率Ｏ％）、
たとえ、分解してもきわめて低度（４％以下）に抑える
べきであり、そのためには■第１工程での加熱温度は１
３５℃以下、具体的にいえば１１０〜１３５℃とするこ
と、ならびに■発泡助剤の添加量をＯ〜０．４５重量部
の範囲とすること、の少なくとも２つの条件が同時に満
足されることによって第１工程における発泡剤の分解率
を０〜４％（２５倍発泡の場合）に抑えることができる
との事実を実験により確認した。

また、第３工程で独立気泡を部分的に含まない連続気泡
体を得るためには第２工程で気泡壁の厚みが略均−でか
つ薄いものを得る必要があり、このためには発泡剤の分
解を遅くし、発泡現象が緩慢に起こるようにすることに
より気泡膜の厚みが略均−でかつ薄い独立気泡体を製造
することが可能であり、このためには常圧下の加熱条件
として１５０〜１９０℃と従来よりも低めに温度設定す
ることが重要であるとの事実を実験により確認した。

本発明は上述の実験的事実に基づいて発明されたもので
あって、最終製品の発泡倍率が少なくとも２５倍以上と
いう超発泡で、しかも連続気泡率も略１００％というポ
リエチレンまたはその共重合体の連続気泡体の製造方法
を提供しようというものである。

以下、本発明の構成について説明する。

すなわち、本発明の構成要旨とするところは、ポリエチ
レンまたはその共重合体１００重量部に対し、融点１４
０℃以上の高融点樹脂粉末を５〜３０重量部、アゾジカ
ルボンアミド系発泡剤および架橋剤を配合混練した原料
配合物を１１０〜１３５℃の加熱条件で加圧加熱して体
積膨脹率１゜０〜２．０の範囲の第１次中間生成物を得
る工程と、該第１次中間生成物を常圧下、１５０〜１９
０“Ｃの温度条件にて加熱して発泡剤の完全分解をおこ
なわしめて機械的圧縮によって容易に破壊されうる気泡
膜を有する第２次中間生成物を得る工程と、該第２次中
間生成物を機械的圧縮によって独立気泡を破壊し連通化
せしめて連続気泡製品を得る工程とからなることを特徴
とするポリエチレンまたはエチレン共重合体の連続気泡
体の製造方法を第１の発明とし、第１の発明における原
料配合物に発泡助剤をも添加したものを第１の発明と同
様の処理に付することを特徴とするポリエチレンまたは
エチレン共重合体の連続気泡体の製造方法を第２の発明
とする。

つぎに、本発明についてさらに詳細に説明する。

まず、本発明における原料配合において特徴的に添加配
合すべき融点１４０℃以上の高融点を有する高融点樹脂
粉末とは、結晶性ポリプロピレン、ポリカーボネート、
ポリアミド、ポリイミド、ポリエチレンフタレート等で
ある。この高融点樹脂粉末を原料配合において添加配合
する理由は、あらかじめ、原料配合物において、粘性の
差異により極薄気泡膜を生成させるためである。すなわ
ち、原料配合物を得る工程において、この高融点樹脂粉
末は熔融せず、原料樹脂のみの架橋反応が進行し、次工
程の発泡段階においてこの樹脂粉末を軟化又は熔融させ
、原料樹脂との粘度の差により、高融点樹脂部に極薄気
泡膜を形成させ、機械的圧縮変形により容易に気泡の連
通化がはかれるようにするためである。また、この添加
すべき樹脂粉末として融点を１４０℃以上のものに限定
した理由は、もし仮に原料に配合すべき樹脂粉末として
高融点（１４０℃以上）でないものを使用した場合には
混練過程あるいは第１次中間生成物を得る加圧加熱工程
において熔融してしまい、原料樹脂との粘性の差が少な
くなり、極薄気泡膜の生成が困難となることから、この
樹脂粉末の融点は１４０℃以上の高融点のものが必要と
なるからである。

また、原料樹脂に対するこの高融点樹脂粉末の添加配合
量は５〜３０重量部であるが、好ましくは１０〜２０重
量部である。添加量が３０重量部以上となると、発泡過
程における気泡の崩壊を招き易くなり、添加量が５重量
部以下となると添加効果がみられない。また、前述の理
由によって、第１次中間生成物を得る加圧加熱工程では
高融点樹脂粉末を軟化または溶融させない温度設定が必
要となる。

そして、同加圧加熱工程で加熱温度を１１０〜１３５°
Ｃと設定した理由は、１１０℃以下であると架橋反応が
小さく、次工程において気泡膜の崩壊による収縮あるい
は巻込み等の不良現象が生じやすくなり、発泡性コンパ
ウンドが金型通りに成形されず、表面に凹凸現象を生じ
、製品の表面状態が悪くなるといった加熱不足による不
良現象を呈する。また、１３５℃以上であると体積膨脹
率（発泡倍率）が容易に２．０倍以上となり、架橋反応
が高度に進み、連通化を困難とする原因になるからであ
る。なお、この工程の加熱時間は１５〜６０分、好まし
くは２０〜４０分である。

また、加圧加熱工程における加圧条件としては、少なく
とも３　ｋｇ　／　ｃＡ以上とすることが成形性・熱伝
播等の点から好ましく、加圧加熱工程において成形金型
の上下半型の端部間隙から原料配合物が圧出しうる程度
の圧力条件（たとえば、３ｋｇ／ｃｒＡを維持する）と
すれば、粗気泡の第１次中間生成物が容易に得られる。

更に、加圧加熱工程で体積膨脹率が２．０倍以下となる
ように設定した理由は、体積膨脹率が２．０倍以上とな
った場合、加圧下であるために分解発生ガスが均一に分
散され、強固な気泡膜が生成されるため、機械的連通化
が困難となるからである。また、同工程において１１０
〜１３５℃の温度範囲でかつ体積膨脹率１．０〜２．０
の範囲で加熱時間と設定温度を適宜、設定することによ
って製品の気泡径を調整し得る。すなわち、高温で長時
間加熱を行えば第１次中間生成物中に気泡膜を生成し、
微細気泡となり、逆に、低温短時間であれば、加圧下で
も粗気泡となる。

また、次に述べる発泡過程での緩慢な発泡剤の分解も本
発明の重要な要件であり、それを可能としている原料配
合物としているため、加圧加熱工程において体積膨脹率
を２．０以下に抑えることが充分できるのである。

さらに、３０倍以上の高発泡でかつ厚物気泡体を製造す
るうえで発泡剤の分解を緩慢に行わせることは極めて重
要なことである。すなわち、独立気泡体の製造方法にお
いても同様であるが、発泡剤の分解が急激に起こると急
激な発泡現象に樹脂の伸びが追従できず、製品内部に空
洞が発生したり、亀裂現象なども容易に生じ、製品化率
もきわめて低くなる。さらに、微妙な温度変化等により
再現性が得られなかったりもする。

つぎに、本発明における原料配合において添加配合する
発泡剤としては、アゾジカルボンアミド系発泡剤を使用
し、発泡倍率が４５倍以上の超高倍率の製品を製造目的
とする場合には発泡助剤を使用しないことを原料配合に
おける一特徴とし、また、発泡倍率が２５倍〜４５倍の
発泡倍率の製品を製造目的とする場合には発泡助剤とし
て金属酸化物、高級脂肪酸の金属塩、高級脂肪酸のアン
モニウム塩あるいは尿素化合物を単独あるいは併用して
一定比率で掻微量添加することを一特徴としている。こ
のように、４５倍以上の発泡倍率の超高発泡の製品を得
る場合においては、原料樹脂１００重量部に対してアブ
ジカルボンアミド系発泡剤を３０重量部以上とする（た
とえば、５０倍発発泡製品を製造する場合には３５重量
部の発泡剤を添加する）が、発泡助剤を原料配合物中に
添加しない理由は、アゾジカルボンアミド系発泡剤は分
解特発熱反応であるた゛め、４５倍以上の発泡倍率にな
ると上記のごとく、多量に添加しているため、分解熱で
自動的に分解が進むことになるが、高度に樹脂を膨張さ
せるため、発泡助剤の添加により急激に発泡剤の分解を
おこなわせると気泡膜の崩壊等を招き、良好な製品を得
ることができないからである。

一方、２５倍〜４５倍の発泡倍率の高発泡製品を得る場
合において、発泡助剤を原料配合物に添加する理由は２
５倍〜４５倍の発泡倍率の発泡では発熱による蓄熱が小
さいため、発泡助剤を添加しなければ、充分な発泡がで
きないからである。

具体的には発泡倍率２５〜４５倍の範囲では原料樹脂１
００　ｆｆｉ量部に対してアゾジカルボンアミド系発泡
剤を１４〜３０重量部使用し、発泡助剤として酸化亜鉛
（活性亜鉛華も含む）単独使用の場合で０．０５〜０．
１重量部（２５倍〜３０倍発泡の場合）、０．０１〜０
．０５重量部（４０倍発発泡場合）が適当であり、また
、発泡助剤としてステアリン酸亜鉛単独使用の場合で０
．０３〜０．４５重量部が適当である。なお、原料配合
物は分解しない温度でミキシングロール、加圧型ニーダ
−等を用いて混練する。

また、本発明においては原料配合の段階で好ましくは無
機質フィラー添加するが、これを添加する理由は低コス
ト化あるいは製品の物性向上を目的としたものではな（
、むしろ、発泡剤の分解制御を主目的としたものである
。無機質フィラーの発泡剤に対する作用機構は明白でな
いが、添加することにより第１次中間生成物の熱伝達を
良くするとともに発泡剤の分解を遅延させる効果がある
。したがって、無機質フィラー無添加の場合と比べ、局
部的発泡過多現象を起こすことなく、均一に発泡を行う
ため、不良現象の発生が非常に少なくなる。特に、厚物
発泡の場合、原料樹脂の熱伝導が悪いため、中央部まで
均一に加熱するのに長時間を要したが、熱伝導性の良好
な無機質フィラーを添加することにより時間を短縮でき
るともに製品内部の気泡径も中央部と表皮層部との差異
がなくなり、均一になる。これは熱伝導性の向上効果と
ともに発泡剤の分解を緩慢にする効果によるものと考え
られる。さらに、無機質フィラーが発泡の核剤しての作
用をも持つので無添加時と比べると細い均一気泡が得ら
れる。ここで、本発明で使用する無機質フィラーとは、
具体的には、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムなどの
炭酸塩、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウ
ムなどの全圧酸化物およびタルク、クレー、マイカなど
のゴム用充填剤も使用できる。その添加量は５〜３０重
量部であるが、好ましくは１０〜２０市量部である。３
０重量部以上の添加量になると、原料樹脂の物性低下が
みられるので好ましくなく、５重量部以下であると、所
期するところの添加効果がない。

その他、本発明において使用する架橋剤としてはジクミ
ルパーオキサイドのほか、２．５ジメチル−２，５ジタ
ーシャリ−ブチルパーオキシヘキサン、２．５−ジメチ
ル−２，５ジターシヤリープチルパーオキシヘキザン、
α、α−ジターシャリ−ブチルパーオキシジイソプロビ
ルベンゼンなどが使用できる。なお、本発明でいうポリ
エチレンまたはその共重合体とは、低密度ポリエチレン
のほか、エチレン酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチ
レン、エチンアクリル酸エステル共重合体、エチレンプ
ロピレン共重合体、エチレンブテン共重合体などを包む
ものである。

また、第２次中間生成物を得る工程（発泡工程）におい
て第１次中間生成物を１５０〜１９０℃の温度域で加熱
する理由は１５０℃以下であると発泡剤が完全に分解し
ないからであり、１９０℃以上になると逆に発泡剤の分
解が速（なり不良現象を生じるので好ましくないからで
ある。

さらに、第２次中間生成物を機械的に圧縮して連続気泡
を破壊し連通させる工程では通常、数回圧縮するだけで
よく、これにより容易に連続気泡率が１００％の製品が
得られる。

（作用）本発明によれば、原料配合物から第１次中間生成物とす
るための処理条件として加圧加熱条件を１１０〜１３５
℃とし、かつ発泡助剤の添加量を０〜０．４５重量部と
したので発泡剤の分解率が４％以下ないし０％に抑えら
れ（なお、原料配合において無機質フィラーを配合した
場合には発泡剤の分解を遅延させる効果があるので発泡
剤の分解率を０％もしくはその極限に近づけることが可
能であり、かつ熱伝導性がよいことから原料配合物の中
央部まで均一に短時間に加熱でき、製品内部の気泡径も
全体分布においてほぼ均一とできる作用もある）、高融
点の樹脂粉末は熔融あるいは軟化もせず、架橋剤の一部
が架橋反応を起こすにとどまり、いわゆる半架橋製品と
もいえる第１次中間生成物となる。この第１次中間生成
物は常圧下、１５０〜１９０℃で加熱処理されると、架
橋剤と発泡剤の完全分解が緩慢に起こり、はじめて高融
点樹脂粉末が軟化又は溶融し、原料樹脂との粘度の差に
より、この高融点樹脂部に極薄で、略均−な厚みの薄い
気泡膜でかつ高発泡の独立気泡を有する独立気泡体（第
２次中間生成物）が得られることになる。最後に、機械
的圧縮により第２次中間生成物を圧縮するだけで前記独
立気泡は略均−な厚みでかつ薄いことから部分的に独立
気泡を残すことなく、すべて破壊されて連通化をはかる
ことができる（連続気泡体が得られる）。

（発明の効果）本発明によれば、第１次中間生成物を得る工程で発泡剤
の分解率を０〜４％（無機質フィラーを添加配合した場
合には発泡剤の分解率０％という理想的条件にすること
も可能となる）と制御でき、かつ高融点樹脂粉末は第２
次中間生成物を得る工程ではじめて軟化又は溶融するの
で原料樹脂との粘度差により、高融点樹脂部に極薄気泡
膜が形成されることになって機械的圧縮変形により容易
に気泡の連通化がはかれる効果がある。したがって、本
発明により得られる発泡製品はエアーピラノメーター法
（ＡＳＴＭ　０２８５６）に準拠した測定によれば、連
続気泡率が９６％以上であって、かつ独立気泡を含まな
いか、あるいはほとんど含まず、発泡倍率も２５倍〜４
５倍の高発泡あるいは４５倍以上の超高発泡のポリエチ
レンまたはその共重合体を１００％の再現性をもってき
わめて簡単に得ることができるばかりではなく、得られ
た製品も物性的には圧縮回復性、吸水性ならびに通水性
が部分的に独立気泡を含んだ従来の連続気泡体に比べて
はるかに良好であるのでこれらの性質を活かした用途が
期待できる。

（実施例）以下、本発明の実施例を比較例と比較しながら説明する
。

実施例１゜エチレン酢酸ビニル共重合体（商品名；ウルトラセンＵ
Ｅ−６３０、酢酸ビニル含量１５％）１００重量部、ポ
リカーボネート粉末（商品名ニューピロンＳ−２０００
，１００メツシユ全通）１５重量部、発泡剤としてＡＤ
ＣＡ　（アゾジカルボンアミド系発泡剤）１８重量部、
発泡助剤して活性亜鉛華０．０４重量部、架橋剤として
ＤＣＰ　（ジクミルパーオキサイド）０．８重量部、重
質炭酸カルシウム１０重量部よりなる原料配合物を９５
℃に加熱されたミキシングロールにて練和し、次いで、
練和した原料配合物を１３０℃に加熱されたプレス内の
金型（内寸法３０　Ｘ　３５０　Ｘ　７００　＊■）に
充填し、５ｋｇ／ｃ＋＋Ｉの加圧下で４０分間加熱し、
第１次中間生成物を得た。得られた第１次中間生成物は
プレス内の金型対比１．１倍の体積膨脹率であった。つ
ぎに、この第１次中間生成物を１６０℃の加熱容器（内
寸法９５Ｘ１１００Ｘ２１０（ｉｎ）に収容し、１３０
分加熱した後、常温の水で冷却し、第２次中間生成物で
ある発泡体を取り出した。得られた第２次中間生成物を
常温下、ロール間隔１５龍に設定された一対の等速ロー
ル間隙を３回通過させ、気泡膜を破壊し、連続気泡体を
得た。

得られた連続気泡体は厚み８５龍、見掛密度０．０３０
ｇ／ｃｃ（発泡倍率３１倍）、エアーピラノメーター法
（ＡＳＴＭ　０２８５６）に準拠して測定したところ、
連続気泡率１００％の内部外観とも良好な連続気泡体で
あった。

実施例２゜エチレン酢酸ビニル共重合体（商品名；エバフレックス
Ｐ−１４０３、酢酸ビニル含Ｍ１４％）１００重量部、
結晶性ポリプロピレン粉末（商品名；ツバチックＰ　８
１００　Ｊ、１００メツシユ全通）１５重量部、ＡＤＣ
Ａ２２重量部、発泡助剤として活性亜鉛華０．０２重量
部、ＤＣＰｏ、８重量部、重質炭酸カルシウム１５重量
部よりなる原料配合物を実施例１と同様に混練し、１２
８℃に加熱されたプレス内に金型（内寸法２８Ｘ３３０
　Ｘ６６０鶴）に充填し、５　ｋｇ　／　ｃｉの加圧下
、４０分間加熱し、１゜３倍に体積膨張した第１次中間
生成物を得た。

次いで、実施例１と同一加熱条件下で発泡させ、冷却し
、発泡体を得たのち、同様に等速ロール間隙を通過させ
、気泡を連通化させ、連続気泡体を得た。得られた連続
気泡体は厚み８３鶴、見掛密度０．０２５ｇ／ｃｃ　（
発泡倍率３７倍）、連続気泡率１００％の良好な連続気
泡体であった。

実施例３゜実施例１と同一樹脂にポリカーボネート粉末（商品名；
ニーピロンＳ−２０００，１００メツシユ全通）１０重
量部、ＡＤＣＡ　（アゾジカルボンアミド系発泡剤）３
０重量部、ＤＣＰｏ、６重量部、重質炭酸カルシウム１
５重量部よりなる発泡性組成物を実施例１と同様に混練
し、１２５℃のプレス内の金型（内寸法２０Ｘ２００　
Ｘ２００鶴）に充填し、５ｋｇ／−の加圧下、３０分間
加熱し、１．２倍に体積膨張した第１次中間生成物を得
た。ついで、１７５℃に加熱された加熱容器（内寸法９
５×６００　Ｘ６００　ｆｌ）で９０分間加熱後、冷却
し、第２次中間製品（発泡体）を取出し、実施例１と同
様に連通化し、連続気泡体を得た。得られた連続気泡体
は厚み８２ｆｉ、連続気泡率１００％、見掛密度０．０
１９ｇ／　ｃｃ　（約５０倍発泡）の超高発泡気泡体で
あった。

比較例１゜実施例１と同一原料配合のうち、ポリカーボネートを無
添加とし、その他の条件は実施例１と同様に等速ロール
間を３回通過させ、気泡の連通化を行ったが、連続気泡
率は７５％と低いものであった。更に、等速ロール間を
３回通過させたところ、連続気泡率は８３％となったが
、気泡体の厚みは６５１ｍと薄く、圧縮回復性は実施例
１〜３のものに比較して劣るものであった。

比較例２゜実施例１における原料配合物を実施例１のプレス温度を
１４０℃した以外は全て同一加熱条件下で発泡成形を行
い、発泡体を得た。なお、プレス加圧加熱後、得られた
第１次中間生成物の体積膨脹率は２．５倍であり、得ら
れた発泡体は厚みは９２１ｍで外観的には問題のないも
のであった。次いで、この発泡体を実施例１と同一操作
で気泡体の連通化をおこなったところ、連続気泡率は６
０％であり、厚みは７５ｍまで変形収縮した。

比較例３゜実施例１における原料配合物の中で活性亜鉛華の量を０
．２重量部とした以外は全て実施例１と同一条件下にお
いて発泡体を得た。加圧加熱価の第１次中間生成物は体
積膨脹率３．５倍であり、得られた発泡体はすでに収縮
しており、厚みは７５龍で表面に亀裂現象を生じていた
。次いで、この発泡体を実施例１と同一操作で連通化を
行ったが、連続気泡率が８５％であった。

発泡体が収縮および亀裂現象を生じたのは、発泡工程に
おける発泡剤の分解が急激であったものと考えられる。

比較例４゜実施例１における原料配合物の中で重質炭酸カルシウム
を無添加とした以外は全て実施例１と同一の条件下で発
泡体を得た。

加圧加熱後の第１次中間生成物は体積膨脹率２．５倍で
あった。得られた発泡体は表面に多数の亀裂現象および
周辺部にしわが発生していた。

次いで、同様に連通化を行ったが、連続気泡率は８８％
であった。製品内部の気泡は実施例１の製品と比較する
と全体に粗く、かつ中央部と表皮層部との気泡径の差が
大きいものであった。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）ポリエチレンまたはその共重合体１００重量部に
対し、融点１４０℃以上の高融点樹脂粉末を５〜３０重
量部、アゾジカルボンアミド系発泡剤および架橋剤を配
合混練した原料配合物を１１０〜１３５℃の加熱条件で
加圧加熱して体積膨脹率１．０〜２．０の範囲の第１次
中間生成物を得る工程と、該第１次中間生成物を常圧下
、１５０〜１９０℃の温度条件にて加熱して発泡剤の完
全分解をおこなわしめて機械的圧縮によって容易に破壊
されうる気泡膜を有する第２次中間生成物を得る工程と
、該第２次中間生成物を機械的圧縮によって独立気泡を
破壊し連通化せしめて連続気泡製品を得る工程とからな
ることを特徴とするポリエチレンまたはエチレン共重合
体の連続気泡体の製造方法。
（２）ポリエチレンまたはその共重合体１００重量部に
対し、融点１４０℃以上の高融点樹脂粉末を５〜３０重
量部、アゾジカルボンアミド系発泡剤ならびに発泡助剤
および架橋剤を配合混練した原料配合物を１１０〜１３
５℃の加熱条件で加圧加熱して体積膨脹率１．０〜２．
０の範囲の第１次中間生成物を得る工程と、該第１次中
間生成物を常圧下、１５０〜１９０℃の温度条件にて加
熱して発泡剤の完全分解をおこなわしめて独立気泡化せ
しめられた第２次中間生成物を得る工程と、該第２次中
間生成物を機械的圧縮によって独立気泡を破壊し連通化
せしめて連続気泡製品を得る工程とからなることを特徴
とするポリエチレンまたはエチレン共重合体の連続気泡
体の製造方法。