JPS62283847A - 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 - Google Patents
反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法Info
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- JPS62283847A JPS62283847A JP61122302A JP12230286A JPS62283847A JP S62283847 A JPS62283847 A JP S62283847A JP 61122302 A JP61122302 A JP 61122302A JP 12230286 A JP12230286 A JP 12230286A JP S62283847 A JPS62283847 A JP S62283847A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
3、発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は、鉄鋼精錬用の精錬剤として多用されている生
石灰(以下CaOと称す)の製造方法に関し、精錬剤の
反応効率に優れたCaOの製造法を提供する。
石灰(以下CaOと称す)の製造方法に関し、精錬剤の
反応効率に優れたCaOの製造法を提供する。
溶銑や溶鋼中の燐CP)や硫黄(S)の除去めための精
錬剤として多量のCaOが使用されている。その使用量
は大略前n41トンの製造に20〜80kgにもなる。
錬剤として多量のCaOが使用されている。その使用量
は大略前n41トンの製造に20〜80kgにもなる。
これらのCaOは主成分がCaCO3からなる石灰石を
焙焼して、 CacO3+Cao+co2 なる分解反応で製造されている。木明細書ではCaCO
3を主成分とするもの、およびCaCO3を主成分とし
、その他にMgCO3を含むものも石灰石と総称する。
焙焼して、 CacO3+Cao+co2 なる分解反応で製造されている。木明細書ではCaCO
3を主成分とするもの、およびCaCO3を主成分とし
、その他にMgCO3を含むものも石灰石と総称する。
これらには通常の石灰石、炭酸カルシウム、ドロマイト
を含む。
を含む。
ところで、これらの石灰石の焙焼炉としては従来1]Q
的に、ロータリーキルン、または、竪型炉が常用されて
いる。これらの従来の炉では、いずれも、石灰石の加熱
用に燃料油、微粉炭あるいはコークスなどの化石燃料あ
るいはこれらの化石燃料から得られるガスが用いられ、
これらの燃焼炎は石灰石と直接接触し、石灰石を加熱、
分解してCaOとする方法となっている。
的に、ロータリーキルン、または、竪型炉が常用されて
いる。これらの従来の炉では、いずれも、石灰石の加熱
用に燃料油、微粉炭あるいはコークスなどの化石燃料あ
るいはこれらの化石燃料から得られるガスが用いられ、
これらの燃焼炎は石灰石と直接接触し、石灰石を加熱、
分解してCaOとする方法となっている。
石灰石の分解反応はCO2の分圧が1気圧の条件下では
898℃で生じることが知られている。
898℃で生じることが知られている。
実際には、820℃から部分的な分解が生じ、900℃
前後で反応が完結する。このため、CaOの生産工程で
は、炉内の最高温度域は900 ’O〜1000℃程度
とされている。
前後で反応が完結する。このため、CaOの生産工程で
は、炉内の最高温度域は900 ’O〜1000℃程度
とされている。
ロータリーキルン、竪型炉ともに石灰石の加熱用の燃焼
炎が直接に石灰石と接触するので、900°C〜1oo
o℃の最高温度域では、石灰石の表面温度が局部的に1
000 ’C以上、時には、1100’C以上となる。
炎が直接に石灰石と接触するので、900°C〜1oo
o℃の最高温度域では、石灰石の表面温度が局部的に1
000 ’C以上、時には、1100’C以上となる。
このように高温で焙焼されたCaOは反応性が悪く、精
錬剤として使用された場合に、精錬効果が劣ることが問
題であった。
錬剤として使用された場合に、精錬効果が劣ることが問
題であった。
また、製造条件を厳密に制御し上述のようなt o o
o ’c以上の高温になることを避けた操業下で製造
されたCaOであっても、これを用いて溶銑中のS(硫
黄)を除去する溶銑脱硫処理において、 CaO+fi→CaS+Q なる反応によってCaSに転するCaOの割合、すなわ
ちCaOの脱硫反応効率は10%程度と低く、反応効率
の低いことが問題であった。
o ’c以上の高温になることを避けた操業下で製造
されたCaOであっても、これを用いて溶銑中のS(硫
黄)を除去する溶銑脱硫処理において、 CaO+fi→CaS+Q なる反応によってCaSに転するCaOの割合、すなわ
ちCaOの脱硫反応効率は10%程度と低く、反応効率
の低いことが問題であった。
CaOの反応効率が低いことを解決して反応効率を増大
するために、例えば溶銑脱硫処理においては、使用する
CaOを微粉末とし、溶銑中にインジェクションする方
法、あるいは、CaOの融点を低下させるためにCaO
にCaF2を混合させる方法、さらには、脱硫処理時の
溶鉄にAiを添加して反応界面の酸素分圧を低下させ、
強還元性雰囲気とするなど、種々の改善方法が採用され
ている。しかし、いずれの方法も満足の得られる結果は
得られず10%程度の脱硫反応効率となっている。
するために、例えば溶銑脱硫処理においては、使用する
CaOを微粉末とし、溶銑中にインジェクションする方
法、あるいは、CaOの融点を低下させるためにCaO
にCaF2を混合させる方法、さらには、脱硫処理時の
溶鉄にAiを添加して反応界面の酸素分圧を低下させ、
強還元性雰囲気とするなど、種々の改善方法が採用され
ている。しかし、いずれの方法も満足の得られる結果は
得られず10%程度の脱硫反応効率となっている。
以上のような実状に鑑み、反応効率に優れたCaOの製
造方法についても種々の検討が加えられている0例えば
、必要以上に高温で焙焼されたCaOは反応性に劣るこ
とが従来から知られていて、高温焙焼を避けてCaOは
製造されている(例えば、日本鉄鋼協会編、鉄鋼製造法
pp。
造方法についても種々の検討が加えられている0例えば
、必要以上に高温で焙焼されたCaOは反応性に劣るこ
とが従来から知られていて、高温焙焼を避けてCaOは
製造されている(例えば、日本鉄鋼協会編、鉄鋼製造法
pp。
530〜532.[丸蓋]、1972)。
発明者らは、脱硫反応効率の高い石灰石の製造方法につ
いて種々の検討を行い、溶融金属、特に溶融鉄の精錬に
おいて反応効率に優れるCaOの製造法を発明するに至
った。
いて種々の検討を行い、溶融金属、特に溶融鉄の精錬に
おいて反応効率に優れるCaOの製造法を発明するに至
った。
本発明は脱硫反応効率の高い石灰石を製造する方法を提
供するものであって、その技術手段とするところは、石
灰石を焙焼して、溶融全屈精錬用のCaOを製造するに
当り、 ■焙焼のための燃焼炎と石灰石が直接接触することを防
止しつつ石灰石を加熱する。
供するものであって、その技術手段とするところは、石
灰石を焙焼して、溶融全屈精錬用のCaOを製造するに
当り、 ■焙焼のための燃焼炎と石灰石が直接接触することを防
止しつつ石灰石を加熱する。
■石灰石の分解反応の大部分をCO2雰囲気下で進行さ
せること。
せること。
を特徴とする。
また木発明の好ましい実施態様として石灰石の加熱を密
閉雰囲気下で行い、発生する炭酸ガスを回収しながら焙
焼することを特徴とする。
閉雰囲気下で行い、発生する炭酸ガスを回収しながら焙
焼することを特徴とする。
CaOの反応効率を向上するために石灰石の焙焼条件に
着目し、焙焼温度、焙焼雰囲気などを検討した。その結
果、焙焼方法が反応効率と密接に関連することを見出し
、特に、焙焼のための熱源となる、重油、コークス、微
粉炭などの化石燃料の燃焼炎と石灰石とが直接に接触す
ることのない条件下で焙焼されたCaOが反応効率に優
れることを見出し、本発明を完成するに至った。
着目し、焙焼温度、焙焼雰囲気などを検討した。その結
果、焙焼方法が反応効率と密接に関連することを見出し
、特に、焙焼のための熱源となる、重油、コークス、微
粉炭などの化石燃料の燃焼炎と石灰石とが直接に接触す
ることのない条件下で焙焼されたCaOが反応効率に優
れることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、石灰石の焙焼を間接加熱で行い、Ca CO
3+ Ca O+ CO2 なる反応を、発生CO2ガスのみのCO2雰囲気下で進
行させると、生成されるCaOの反応性が優れ、溶銑脱
硫に使用すると脱硫反応効率に優れることが明らかとな
った。
3+ Ca O+ CO2 なる反応を、発生CO2ガスのみのCO2雰囲気下で進
行させると、生成されるCaOの反応性が優れ、溶銑脱
硫に使用すると脱硫反応効率に優れることが明らかとな
った。
この理由は以下のように考えられる。
すなわち、木発明の焙焼方法では、石灰石が燃焼炎に直
接に接触しないので、局部的にも高温となることが完全
に防止されることに加えて、CacO3−+Cao+c
O2 なる反応にて生成された900〜1000℃のCaOが
Co2雰囲気下に保持されるため、Sなどの不純物の吸
着が防止され、CaOの表面が分解反応で生成されたま
まの化学的に活性な状態に維持されるためである。
接に接触しないので、局部的にも高温となることが完全
に防止されることに加えて、CacO3−+Cao+c
O2 なる反応にて生成された900〜1000℃のCaOが
Co2雰囲気下に保持されるため、Sなどの不純物の吸
着が防止され、CaOの表面が分解反応で生成されたま
まの化学的に活性な状態に維持されるためである。
一方、従来法のような燃焼炎にCaOが接触する場合に
は、燃料中のSなどの不純物が、分解反応で生成された
化学的に活性なCaOの表面に吸着し、CaOの活性度
を低下させるためと考えられる。このようなS汚染によ
るCaO表面の活性度の低下はCaO粒子表面のみなら
ず、CaO粒内の無数の細孔(数4m以下の直径の孔)
の内表面の活性度をも低下し、全体として著しくCaO
の反応性を低下するものと推定される。
は、燃料中のSなどの不純物が、分解反応で生成された
化学的に活性なCaOの表面に吸着し、CaOの活性度
を低下させるためと考えられる。このようなS汚染によ
るCaO表面の活性度の低下はCaO粒子表面のみなら
ず、CaO粒内の無数の細孔(数4m以下の直径の孔)
の内表面の活性度をも低下し、全体として著しくCaO
の反応性を低下するものと推定される。
以上の結果、CO2雰囲気で焙焼される本発明では脱硫
効果に優れるCaOが得られる。
効果に優れるCaOが得られる。
第1図に示すように、耐火物で内張すされた密閉タンク
l内に、平均粒径が200 gmの微粉砕石灰石4を約
1000kg装入し、タンク1の中心部をL下方向に貫
通する耐熱鋼管2内でコークス炉ガスを空気を用いてバ
ーナ3で燃焼させ、鋼管2の管壁を通じて鋼管周囲の石
灰石4を間接加熱した。
l内に、平均粒径が200 gmの微粉砕石灰石4を約
1000kg装入し、タンク1の中心部をL下方向に貫
通する耐熱鋼管2内でコークス炉ガスを空気を用いてバ
ーナ3で燃焼させ、鋼管2の管壁を通じて鋼管周囲の石
灰石4を間接加熱した。
石灰石層内の温度分布を均一化して加熱効率を上y1す
ること、および局所的な高温部の生成を避けるために、
タンク1から回収されたCO2ガスの一部を、加熱中を
通じて吹込み管5から石灰石層内に吹込んで石灰石層を
攪拌した。タンク1内の石灰石層内の温度を熱電対6で
連続的に測定しながら、900−1000 ’Cまで石
灰石を昇温し、 CacO3→Cao+cO2 なる反応を完結させた。
ること、および局所的な高温部の生成を避けるために、
タンク1から回収されたCO2ガスの一部を、加熱中を
通じて吹込み管5から石灰石層内に吹込んで石灰石層を
攪拌した。タンク1内の石灰石層内の温度を熱電対6で
連続的に測定しながら、900−1000 ’Cまで石
灰石を昇温し、 CacO3→Cao+cO2 なる反応を完結させた。
タンクから発生するCo2ガスは冷却!j17を通して
常温まで冷却し、除塵機8を通してダストを除いて、回
収タンク9に回収した。このガスの一部はコンプレッサ
10を用いて加圧して、前述のように攪拌用ガスとして
タンクに吹込んだ。以上のように、焙焼用の燃焼炎が石
灰石に直接に接触しない構造の焙焼炉でCaOを製造し
た。
常温まで冷却し、除塵機8を通してダストを除いて、回
収タンク9に回収した。このガスの一部はコンプレッサ
10を用いて加圧して、前述のように攪拌用ガスとして
タンクに吹込んだ。以上のように、焙焼用の燃焼炎が石
灰石に直接に接触しない構造の焙焼炉でCaOを製造し
た。
このようにして製造したCaOに、炭素粉末5重量%、
CaF2粉末3重量%を加えてCaO系脱硫剤として、
溶銑の脱硫処理を行った。なお、堅型炉による従来法で
製造されたCaOについてもほぼ同一の平均粒径まで粉
砕の同一の炭素とCaF2含有のCaO系脱硫剤も用い
た。
CaF2粉末3重量%を加えてCaO系脱硫剤として、
溶銑の脱硫処理を行った。なお、堅型炉による従来法で
製造されたCaOについてもほぼ同一の平均粒径まで粉
砕の同一の炭素とCaF2含有のCaO系脱硫剤も用い
た。
脱硫実験には5トンの溶銑を保持した取鍋に、脱硫剤を
吹込むことが可能なランスを浸漬させ、窒素ガスで脱硫
剤を搬送して溶銑中に吹込んだ。
吹込むことが可能なランスを浸漬させ、窒素ガスで脱硫
剤を搬送して溶銑中に吹込んだ。
窒素ガス量や溶銑組成などの脱硫処理条件は本発明によ
る脱硫剤と従来法による脱硫剤間でほぼ同一とし、以下
の条件で行った。
る脱硫剤と従来法による脱硫剤間でほぼ同一とし、以下
の条件で行った。
溶銑量:4500〜5200kg
溶銑温度:1340〜1375℃
溶銑組成:C/4.3〜4.5重量%
5i10.25〜0.38重量%
S10.021〜0.045重量%
搬送用N2ガス:2001/min
脱硫剤吹込み速度: 6〜11 k g / m i
n溶銑1トン当りの脱硫剤使用量 :3〜15kg 脱硫処理前後の溶銑中の硫黄(S)の分析値に基づいて
、吹込まれたCaOのうち脱硫反応によってCaSに転
化した割合(CaOの脱硫反応効率)を次式で求めた。
n溶銑1トン当りの脱硫剤使用量 :3〜15kg 脱硫処理前後の溶銑中の硫黄(S)の分析値に基づいて
、吹込まれたCaOのうち脱硫反応によってCaSに転
化した割合(CaOの脱硫反応効率)を次式で求めた。
CaOの脱硫反応効率(%)
ここに、
W:溶銑1トン昌りの脱硫剤の使用量
(kg)
ΔS:脱硫処理前と後の溶銑中のSe度の差(%)
(%Cab):脱硫剤中のca05度(%)Mcao
: Caoノ分子量 (56kg/kmo le) MS:5(7)原子量(32kg/kmo 1 e)で
ある。
: Caoノ分子量 (56kg/kmo le) MS:5(7)原子量(32kg/kmo 1 e)で
ある。
脱硫処理前後のSの濃度の平均値とCaOの脱硫反応効
率の関係を第2図に示す0図より、CaOの脱硫反応効
率は溶銑中のs5度が高いほど高くなる傾向を示すが、
本発明のCaOを用いた脱硫剤では、いずれのSレベル
においても従来法のCaOをを用いた脱硫剤より脱硫反
応効率に優れることが明らかである。
率の関係を第2図に示す0図より、CaOの脱硫反応効
率は溶銑中のs5度が高いほど高くなる傾向を示すが、
本発明のCaOを用いた脱硫剤では、いずれのSレベル
においても従来法のCaOをを用いた脱硫剤より脱硫反
応効率に優れることが明らかである。
以上のように本発明のCaOが反応効率に優れることが
明らかとなった。
明らかとなった。
また、第1図に示す実施例では、焙焼開始初期のCO2
純度の低いガスを除いて、99%以上の純度のCO2ガ
スを石灰石1kg当り0.2Nrn’回収することがで
きた。
純度の低いガスを除いて、99%以上の純度のCO2ガ
スを石灰石1kg当り0.2Nrn’回収することがで
きた。
以上、本発明を第1図の実施例に基づいて説明したが、
本発明は第1図に限定されるものではない。石灰石の加
熱方法はタンク外部からの加熱でも可能であり、加熱方
法が限定され゛るものでなく、要するに加熱用の火炎が
石灰石あるいは反応生成物であるCaOに直接に接触し
ない構造とすればよいのであって、電気的な加熱法も包
含するものである。また、石灰石は、小径のものほど焙
焼には好都合である。しかし、使用する石灰石の粒度も
限定されるものでなく、塊状の石灰石の使用も可能であ
る。
本発明は第1図に限定されるものではない。石灰石の加
熱方法はタンク外部からの加熱でも可能であり、加熱方
法が限定され゛るものでなく、要するに加熱用の火炎が
石灰石あるいは反応生成物であるCaOに直接に接触し
ない構造とすればよいのであって、電気的な加熱法も包
含するものである。また、石灰石は、小径のものほど焙
焼には好都合である。しかし、使用する石灰石の粒度も
限定されるものでなく、塊状の石灰石の使用も可能であ
る。
さらに、CO2の回収系についても冷却、集塵システム
の構成に何らの限定はなく、密閉雰囲気下で石灰石を焙
焼して、副産物としてCO2を回収しながら反応性に優
れたCaOを製造することができる。
の構成に何らの限定はなく、密閉雰囲気下で石灰石を焙
焼して、副産物としてCO2を回収しながら反応性に優
れたCaOを製造することができる。
本発明のCaOは溶銑脱硫に用いると脱硫反応効率が2
0〜30%程度向上するので、同一のSレベルまで脱硫
する場合には脱硫剤の使用量を節約することができる。
0〜30%程度向上するので、同一のSレベルまで脱硫
する場合には脱硫剤の使用量を節約することができる。
また、従来法と同一量の脱硫剤を用いればより低いse
度まで低下させることが可能であり、資源とエネルギー
の節約および、高純度鋼製造への寄与が大である。
度まで低下させることが可能であり、資源とエネルギー
の節約および、高純度鋼製造への寄与が大である。
さらに本発明の第2利点は、99%といった純度の高い
Co2ガスが副産物として回収可能であり、低価格のC
o2が得られることも本発明の特長である。すなわち、
精錬剤として使用した場合に反応性に優れるCaOを製
造しながら、副産物として純度の高いCO2ガスを回収
することが可能である。
Co2ガスが副産物として回収可能であり、低価格のC
o2が得られることも本発明の特長である。すなわち、
精錬剤として使用した場合に反応性に優れるCaOを製
造しながら、副産物として純度の高いCO2ガスを回収
することが可能である。
第1図は本発明によるCaO製造方法の一実施例を示す
フローシート、第2図は本発明にょるCaOと従来法に
よるCaOを用いて脱硫処理した場合のCaOの脱硫反
応効率を示すグラフである。 ■・・・密閉タンク 2・・・耐熱鋼管3・・・八
−す 4・・・石灰石5・・・攪拌用のCO2
ガス吹込み管 6・・・熱電対 7・・・ガス冷却機8・・・
除塵機 9・・・回収タンク10・・・コンプ
レッサ
フローシート、第2図は本発明にょるCaOと従来法に
よるCaOを用いて脱硫処理した場合のCaOの脱硫反
応効率を示すグラフである。 ■・・・密閉タンク 2・・・耐熱鋼管3・・・八
−す 4・・・石灰石5・・・攪拌用のCO2
ガス吹込み管 6・・・熱電対 7・・・ガス冷却機8・・・
除塵機 9・・・回収タンク10・・・コンプ
レッサ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 石灰石を焙焼して溶融金属精錬剤用の生石灰を製造
するに当り、焙焼のための燃焼炎と石灰石とが直接接触
することを防止しつつ石灰石を加熱すると共に、石灰石
の分解反応の大部分を炭酸ガス雰囲気下で進行させるこ
とを特徴とする反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造
方法。 2 石灰石の加熱を密閉雰囲気下で行い、発生する炭酸
ガスを回収しながら焙焼することを特徴とする特許請求
の範囲第1項に記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61122302A JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61122302A JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62283847A true JPS62283847A (ja) | 1987-12-09 |
JPH0645485B2 JPH0645485B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=14832593
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61122302A Expired - Lifetime JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0645485B2 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009154103A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Yunikkusu:Kk | アルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液の処理方法及びアルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液由来産物の製造方法 |
WO2012131821A1 (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-04 | 三菱マテリアル株式会社 | 生石灰の製造設備並びに消石灰の製造設備および製造方法 |
WO2017018263A1 (ja) * | 2015-07-24 | 2017-02-02 | Jfeスチール株式会社 | 脱硫剤、溶銑脱硫方法および溶銑の製造方法 |
WO2018135344A1 (ja) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | Jfeスチール株式会社 | 溶鋼の脱硫処理方法及び脱硫剤 |
-
1986
- 1986-05-29 JP JP61122302A patent/JPH0645485B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009154103A (ja) * | 2007-12-27 | 2009-07-16 | Yunikkusu:Kk | アルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液の処理方法及びアルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液由来産物の製造方法 |
WO2012131821A1 (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-04 | 三菱マテリアル株式会社 | 生石灰の製造設備並びに消石灰の製造設備および製造方法 |
JP2012201571A (ja) * | 2011-03-28 | 2012-10-22 | Mitsubishi Materials Corp | 生石灰の製造設備並びに消石灰の製造設備および製造方法 |
US9914663B2 (en) | 2011-03-28 | 2018-03-13 | Mitsubishi Materials Corporation | Manufacturing facility for quicklime, and manufacturing facility and manufacturing process for slaked lime |
WO2017018263A1 (ja) * | 2015-07-24 | 2017-02-02 | Jfeスチール株式会社 | 脱硫剤、溶銑脱硫方法および溶銑の製造方法 |
JP6156598B2 (ja) * | 2015-07-24 | 2017-07-05 | Jfeスチール株式会社 | 脱硫剤、溶銑脱硫方法および溶銑の製造方法 |
JPWO2017018263A1 (ja) * | 2015-07-24 | 2017-07-27 | Jfeスチール株式会社 | 脱硫剤、溶銑脱硫方法および溶銑の製造方法 |
WO2018135344A1 (ja) * | 2017-01-19 | 2018-07-26 | Jfeスチール株式会社 | 溶鋼の脱硫処理方法及び脱硫剤 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0645485B2 (ja) | 1994-06-15 |
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