JPH0645485B2 - 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 - Google Patents
反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法Info
- Publication number
- JPH0645485B2 JPH0645485B2 JP61122302A JP12230286A JPH0645485B2 JP H0645485 B2 JPH0645485 B2 JP H0645485B2 JP 61122302 A JP61122302 A JP 61122302A JP 12230286 A JP12230286 A JP 12230286A JP H0645485 B2 JPH0645485 B2 JP H0645485B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cao
- limestone
- desulfurization
- roasting
- hot metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、鉄鋼精錬用の精錬剤として多用されている生
石灰（以下ＣａＯと称す）の製造方法に関し、精錬剤の
反応効率に優れたＣａＯの製造法を提供する。
石灰（以下ＣａＯと称す）の製造方法に関し、精錬剤の
反応効率に優れたＣａＯの製造法を提供する。
溶銑や溶鋼中の燐（Ｐ）や硫黄（Ｓ）の除去のための精
錬剤として多量のＣａＯが使用されている。その使用量
は大略溶鋼１トンの製造に２０〜８０ｋｇにもなる。
錬剤として多量のＣａＯが使用されている。その使用量
は大略溶鋼１トンの製造に２０〜８０ｋｇにもなる。
これらのＣａＯは主成分がＣａＣＯ３からなる石灰石を
焙焼して、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる分解反応で製造されている。本明細書ではＣａＣＯ
３を主成分とするもの、およびＣａＣＯ３を主成分と
し、その他にＭｇＣＯ３を含むものも石灰石と総称す
る。これらには通常の石灰石、炭酸カルシウム、ドロマ
イトを含む。
焙焼して、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる分解反応で製造されている。本明細書ではＣａＣＯ
３を主成分とするもの、およびＣａＣＯ３を主成分と
し、その他にＭｇＣＯ３を含むものも石灰石と総称す
る。これらには通常の石灰石、炭酸カルシウム、ドロマ
イトを含む。
ところで、これらの石灰石の焙焼炉としては従来一般的
に、ロータリーキルン、または、竪型炉が常用されてい
る。これらの従来の炉では、いずれも、石灰石の加熱用
に燃料油、微粉炭あるいはコークスなどの化石燃料ある
いはこれらの化石燃料から得られるガスが用いられ、こ
れらの燃焼炎は石灰石と直接接触し、石灰石を加熱、分
解してＣａＯとする方法となっている。
に、ロータリーキルン、または、竪型炉が常用されてい
る。これらの従来の炉では、いずれも、石灰石の加熱用
に燃料油、微粉炭あるいはコークスなどの化石燃料ある
いはこれらの化石燃料から得られるガスが用いられ、こ
れらの燃焼炎は石灰石と直接接触し、石灰石を加熱、分
解してＣａＯとする方法となっている。
石灰石の分解反応はＣＯ２の分圧が１気圧の条件下では
８９８℃で生じることが知られている。実際には、８２
０℃から部分的な分解が生じ、９００℃前後で反応が完
結する。このため、ＣａＯの生産工程では炉内の最高温
度域は９００℃〜１０００℃程度とされている。
８９８℃で生じることが知られている。実際には、８２
０℃から部分的な分解が生じ、９００℃前後で反応が完
結する。このため、ＣａＯの生産工程では炉内の最高温
度域は９００℃〜１０００℃程度とされている。
ロータリーキルン、竪型炉ともに石灰石の加熱用の燃焼
炎が直接に石灰石と接触するので、９００℃〜１０００
℃の最高温度域では、石灰石の表面温度が局部的に１０
００℃以上、時には、１１００℃以上となる。このよう
に高温で焙焼されたＣａＯは反応性が悪く、精錬剤とし
て使用された場合に、精錬効果が劣ることが問題であっ
た。
炎が直接に石灰石と接触するので、９００℃〜１０００
℃の最高温度域では、石灰石の表面温度が局部的に１０
００℃以上、時には、１１００℃以上となる。このよう
に高温で焙焼されたＣａＯは反応性が悪く、精錬剤とし
て使用された場合に、精錬効果が劣ることが問題であっ
た。
また、製造条件を厳密に制御し上述のような１０００℃
以上の高温になることを避けた操業下で製造されたＣａ
Ｏであっても、これを用いて溶銑中のＳ（硫黄）を除去
する溶銑脱硫処理において、 ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ＋Ｏ なる反応によってＣａＳに転ずるＣａＯの割合、すなわ
ちＣａＯの脱硫反応効率は１０％程度と低く、反応効率
の低いことが問題であった。
以上の高温になることを避けた操業下で製造されたＣａ
Ｏであっても、これを用いて溶銑中のＳ（硫黄）を除去
する溶銑脱硫処理において、 ＣａＯ＋Ｓ→ＣａＳ＋Ｏ なる反応によってＣａＳに転ずるＣａＯの割合、すなわ
ちＣａＯの脱硫反応効率は１０％程度と低く、反応効率
の低いことが問題であった。
ＣａＯの反応効率が低いことを解決して反応効率を増大
するために、例えば溶銑脱硫処理においては、使用する
ＣａＯを微粉末とし、溶銑中にインジェクションする方
法、あるいは、ＣａＯの融点を低下させるためにＣａＯ
にＣａＦ２を混合させる方法、さらには、脱硫処理時の
溶銑にＡｌを添加して反応界面の酸素分圧を低下させ、
強還元性雰囲気とするなど、種々の改善方法が採用され
ている。しかし、いずれの方法も満足の得られる結果は
得られず１０％程度の脱硫反応効率となっている。
するために、例えば溶銑脱硫処理においては、使用する
ＣａＯを微粉末とし、溶銑中にインジェクションする方
法、あるいは、ＣａＯの融点を低下させるためにＣａＯ
にＣａＦ２を混合させる方法、さらには、脱硫処理時の
溶銑にＡｌを添加して反応界面の酸素分圧を低下させ、
強還元性雰囲気とするなど、種々の改善方法が採用され
ている。しかし、いずれの方法も満足の得られる結果は
得られず１０％程度の脱硫反応効率となっている。
以上のような実状に鑑み、反応効率に優れたＣａＯの製
造方法についても種々の検討が加えられている。例え
ば、必要以上に高温で焙焼されたＣａＯは反応性に劣る
ことが従来から知られていて、高温焙焼を避けてＣａＯ
は製造されている（例えば、日本鉄鋼協会編、鉄鋼製造
法pp.５３０〜５３２．［丸善］、１９７２）。
造方法についても種々の検討が加えられている。例え
ば、必要以上に高温で焙焼されたＣａＯは反応性に劣る
ことが従来から知られていて、高温焙焼を避けてＣａＯ
は製造されている（例えば、日本鉄鋼協会編、鉄鋼製造
法pp.５３０〜５３２．［丸善］、１９７２）。
発明者らは、脱硫反応効率の高い石灰石の製造方法につ
いて種々の検討を行い、溶融金属、特に溶融鉄の精錬に
おいて反応効率に優れるＣａＯの製造法を発明するに至
った。
いて種々の検討を行い、溶融金属、特に溶融鉄の精錬に
おいて反応効率に優れるＣａＯの製造法を発明するに至
った。
本発明は脱硫反応効率の高い石灰石を製造する方法を提
供するものであって、その技術手段とするところは、石
灰石を焙焼して、溶融金属精錬用のＣａＯを製造するに
当り、 焙焼のための燃焼炎と石灰石が直接接触することを防
止しつつ石灰石を加熱する。
供するものであって、その技術手段とするところは、石
灰石を焙焼して、溶融金属精錬用のＣａＯを製造するに
当り、 焙焼のための燃焼炎と石灰石が直接接触することを防
止しつつ石灰石を加熱する。
石灰石の分解反応の大部分をＣＯ２雰囲気下で進行さ
せること。
せること。
を特徴とする。
また本発明の好ましい実施態様として石灰石の加熱を密
閉雰囲気下で行い、発生する炭酸ガスを回収しながら焙
焼することを特徴とする。
閉雰囲気下で行い、発生する炭酸ガスを回収しながら焙
焼することを特徴とする。
ＣａＯの反応効率を向上するために石灰石の焙焼条件に
着目し、焙焼温度、焙焼雰囲気などを検討した。その結
果、焙焼方法が反応効率と密接に関連することを見出
し、特に、焙焼のための熱源となる、重油、コークス、
微粉炭などの化石燃料の燃焼炎と石灰石とが直接に接触
することのない条件下で焙焼されたＣａＯが反応効率に
優れることを見出し、本発明を完成するに至った。
着目し、焙焼温度、焙焼雰囲気などを検討した。その結
果、焙焼方法が反応効率と密接に関連することを見出
し、特に、焙焼のための熱源となる、重油、コークス、
微粉炭などの化石燃料の燃焼炎と石灰石とが直接に接触
することのない条件下で焙焼されたＣａＯが反応効率に
優れることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、石灰石の焙焼を間接加熱で行い、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる反応を、発生ＣＯ２ガスのみのＣＯ２雰囲気下で進
行させると、生成されるＣａＯの反応性が優れ、溶銑脱
硫に使用すると脱硫反応効率に優れることが明らかとな
った。
行させると、生成されるＣａＯの反応性が優れ、溶銑脱
硫に使用すると脱硫反応効率に優れることが明らかとな
った。
この理由は以下のように考えられる。
すなわち、本発明の焙焼方法では、石灰石が燃焼炎に直
接に接触しないので、局部的にも高温となることが完全
に防止されることに加えて、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる反応にて生成された９００〜１０００℃のＣａＯが
ＣＯ２雰囲気下に保持されるため、Ｓなどの不純物の吸
着が防止され、ＣａＯの表面が分解反応で生成されたま
まの化学的に活性な状態に維持されるためである。
接に接触しないので、局部的にも高温となることが完全
に防止されることに加えて、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる反応にて生成された９００〜１０００℃のＣａＯが
ＣＯ２雰囲気下に保持されるため、Ｓなどの不純物の吸
着が防止され、ＣａＯの表面が分解反応で生成されたま
まの化学的に活性な状態に維持されるためである。
一方、従来法のような燃焼炎にＣａＯが接触する場合に
は、燃料中のＳなどの不純物が、分解反応で生成された
化学的に活性なＣａＯの表面に吸着し、ＣａＯの活性度
を低下させるためと考えられる。このようなＳ汚染によ
るＣａＯ表面の活性度の低下はＣａＯ粒子表面のみなら
ず、ＣａＯ粒内の無数の細孔（数μｍ以下の直径の孔）
の内表面の活性度をも低下し、全体として著しくＣａＯ
の反応性を低下するものと推定される。
は、燃料中のＳなどの不純物が、分解反応で生成された
化学的に活性なＣａＯの表面に吸着し、ＣａＯの活性度
を低下させるためと考えられる。このようなＳ汚染によ
るＣａＯ表面の活性度の低下はＣａＯ粒子表面のみなら
ず、ＣａＯ粒内の無数の細孔（数μｍ以下の直径の孔）
の内表面の活性度をも低下し、全体として著しくＣａＯ
の反応性を低下するものと推定される。
以上の結果、ＣＯ２雰囲気で焙焼される本発明では脱硫
効果に優れるＣａＯが得られる。
効果に優れるＣａＯが得られる。
第１図に示すように、耐火物で内張りされた密閉タンク
１内に、平均粒径が２００μｍの微粉砕石灰石４を約１
０００ｋｇ装入し、タンク１の中心部を上下方向に貫通
する耐熱鋼管２内でコークス炉ガスを空気を用いてバー
ナ３で燃焼させ、鋼管２の管壁を通じて鋼管周囲の石灰
石４を間接加熱した。
１内に、平均粒径が２００μｍの微粉砕石灰石４を約１
０００ｋｇ装入し、タンク１の中心部を上下方向に貫通
する耐熱鋼管２内でコークス炉ガスを空気を用いてバー
ナ３で燃焼させ、鋼管２の管壁を通じて鋼管周囲の石灰
石４を間接加熱した。
石灰石層内の温度分布を均一化して加熱効率を上昇する
こと、および局所的な高温部の生成を避けるために、タ
ンク１から回収されたＣＯ２ガスの一部を、加熱中を通
じて吹込み管５から石灰石層内に吹込んで石灰石層を撹
拌した。タンク１内の石灰石層内の温度を熱電対６で連
続的に測定しながら、９００〜１０００℃まで石灰石を
昇温し、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる反応を完結させた。
こと、および局所的な高温部の生成を避けるために、タ
ンク１から回収されたＣＯ２ガスの一部を、加熱中を通
じて吹込み管５から石灰石層内に吹込んで石灰石層を撹
拌した。タンク１内の石灰石層内の温度を熱電対６で連
続的に測定しながら、９００〜１０００℃まで石灰石を
昇温し、 ＣａＣＯ３→ＣａＯ＋ＣＯ２ なる反応を完結させた。
タンクから発生するＣＯ２ガスは冷却機７を通して常温
まで冷却し、除塵機８を通してダストを除いて、回収タ
ンク９に回収した。このガスの一部はコンプレッサ１０
を用いて加圧して、前述のように撹拌用ガスとしてタン
クに吹込んだ。以上のように、焙焼用の燃焼炎が石灰石
に直接に接触しない構造の焙焼炉でＣａＯを製造した。
まで冷却し、除塵機８を通してダストを除いて、回収タ
ンク９に回収した。このガスの一部はコンプレッサ１０
を用いて加圧して、前述のように撹拌用ガスとしてタン
クに吹込んだ。以上のように、焙焼用の燃焼炎が石灰石
に直接に接触しない構造の焙焼炉でＣａＯを製造した。
このようにして製造したＣａＯに、炭素粉末５重量％、
ＣａＦ２粉末３重量％を加えてＣａＯ系脱硫剤として、
溶銑の脱硫処理を行った。なお、竪型炉による従来法で
製造されたＣａＯについてもほぼ同一の平均粒径まで粉
砕の同一の炭素とＣａＦ２含有のＣａＯ系脱硫剤も用い
た。
ＣａＦ２粉末３重量％を加えてＣａＯ系脱硫剤として、
溶銑の脱硫処理を行った。なお、竪型炉による従来法で
製造されたＣａＯについてもほぼ同一の平均粒径まで粉
砕の同一の炭素とＣａＦ２含有のＣａＯ系脱硫剤も用い
た。
脱硫実験には５トンの溶銑を保持した取鍋に、脱硫剤を
吹込むことが可能なランスを浸漬させ、窒素ガスで脱硫
剤を搬送して溶銑中に吹込んだ。窒素ガス量や溶銑組成
などの脱硫処理条件は本発明による脱硫剤と従来法によ
る脱硫剤間でほぼ同一とし、以下の条件で行った。
吹込むことが可能なランスを浸漬させ、窒素ガスで脱硫
剤を搬送して溶銑中に吹込んだ。窒素ガス量や溶銑組成
などの脱硫処理条件は本発明による脱硫剤と従来法によ
る脱硫剤間でほぼ同一とし、以下の条件で行った。
溶銑量：４５００〜５２００ｋｇ 溶銑温度：１３４０〜１３７５℃ 溶銑組成：Ｃ／4.3〜4.5重量％ Ｓｉ／0.25〜0.38重量％ Ｓ／0.021〜0.045重量％ 搬送用Ｎ２ガス：２００／ｍｉｎ 脱硫剤吹込み速度：６〜１１ｋｇ／ｍｉｎ 溶銑１トン当りの脱硫剤使用量：３〜１５ｋｇ 脱硫処理前後の溶銑中の硫黄（Ｓ）の分析値に基づい
て、吹込まれたＣａＯのうち脱硫反応によってＣａＳに
転化した割合（ＣａＯの脱硫反応効率）を次式で求め
た。
て、吹込まれたＣａＯのうち脱硫反応によってＣａＳに
転化した割合（ＣａＯの脱硫反応効率）を次式で求め
た。
ここに、 Ｗ：溶銑１トン当りの脱硫剤の使用量（ｋｇ） ΔＳ：脱硫処理前と後の溶銑中のＳ濃度の差（％） （％ＣａＯ）：脱硫剤中のＣａＯ濃度（％） Ｍｃａｏ：ＣａＯの分子量（５６ｋｇ／ｋｍｏｌｅ） ＭＳ：Ｓの原子量（３２ｋｇ／ｋｍｏｌｅ） である。
脱硫処理前後のＳの濃度の平均値とＣａＯの脱硫反応効
率の関係を第２図に示す。図より、ＣａＯの脱硫反応効
率は溶銑中のＳ濃度が高いほど高くなる傾向を示すが、
本発明のＣａＯを用いた脱硫剤では、いずれのＳレベル
においても従来法のＣａＯをを用いた脱硫剤より脱硫反
応効率に優れることが明らかである。
率の関係を第２図に示す。図より、ＣａＯの脱硫反応効
率は溶銑中のＳ濃度が高いほど高くなる傾向を示すが、
本発明のＣａＯを用いた脱硫剤では、いずれのＳレベル
においても従来法のＣａＯをを用いた脱硫剤より脱硫反
応効率に優れることが明らかである。
以上のように本発明のＣａＯが反応効率に優れることが
明らかとなった。
明らかとなった。
また、第１図に示す実施例では、焙焼開始初期のＣＯ２
純度の低いガスを除いて、９９％以上の純度のＣＯ２ガ
スを石灰石１ｋｇ当り0.2Ｎm3回収することができた。
純度の低いガスを除いて、９９％以上の純度のＣＯ２ガ
スを石灰石１ｋｇ当り0.2Ｎm3回収することができた。
以上、本発明を第１図の実施例に基づいて説明したが、
本発明は第１図に限定されるものではない。石灰石の加
熱方法はタンク外部からの加熱でも可能であり、加熱方
法が限定されるものでなく、要するに加熱用の火炎が石
灰石あるいは反応生成物であるＣａＯに直接に接触しな
い構造とすればよいのであって、電気的な加熱法も包含
するものである。また、石灰石は、小径のものほど焙焼
には好都合である。しかし、使用する石灰石の粒度も限
定されるものでなく、塊状の石灰石の使用も可能であ
る。
本発明は第１図に限定されるものではない。石灰石の加
熱方法はタンク外部からの加熱でも可能であり、加熱方
法が限定されるものでなく、要するに加熱用の火炎が石
灰石あるいは反応生成物であるＣａＯに直接に接触しな
い構造とすればよいのであって、電気的な加熱法も包含
するものである。また、石灰石は、小径のものほど焙焼
には好都合である。しかし、使用する石灰石の粒度も限
定されるものでなく、塊状の石灰石の使用も可能であ
る。
さらに、ＣＯ２の回収系についても冷却、集塵システム
の構成に何らの限定はなく、密閉雰囲気下で石灰石を焙
焼して、副産物としてＣＯ２を回収しながら反応性に優
れたＣａＯを製造することができる。
の構成に何らの限定はなく、密閉雰囲気下で石灰石を焙
焼して、副産物としてＣＯ２を回収しながら反応性に優
れたＣａＯを製造することができる。
本発明のＣａＯは溶銑脱硫に用いると脱硫反応効率が２
０〜３０％程度向上するので、同一のＳレベルまで脱硫
する場合には脱硫剤の使用量を節約することができる。
また、従来法と同一量の脱硫剤を用いればより低いＳ濃
度まで低下させることが可能であり、資源とエネルギー
の節約および、高純度鋼製造への寄与が大である。
０〜３０％程度向上するので、同一のＳレベルまで脱硫
する場合には脱硫剤の使用量を節約することができる。
また、従来法と同一量の脱硫剤を用いればより低いＳ濃
度まで低下させることが可能であり、資源とエネルギー
の節約および、高純度鋼製造への寄与が大である。
さらに本発明の第２利点は、９９％といった純度の高い
ＣＯ２ガスが副産物として回収可能であり、低価格のＣ
Ｏ２が得られることも本発明の特長である。すなわち、
精錬剤として使用した場合に反応性に優れるＣａＯを製
造しながら、副産物として純度の高いＣＯ２ガスを回収
することが可能である。
ＣＯ２ガスが副産物として回収可能であり、低価格のＣ
Ｏ２が得られることも本発明の特長である。すなわち、
精錬剤として使用した場合に反応性に優れるＣａＯを製
造しながら、副産物として純度の高いＣＯ２ガスを回収
することが可能である。
第１図は本発明によるＣａＯ製造方法の一実施例を示す
フローシート、第２図は本発明によるＣａＯと従来法に
よるＣａＯを用いて脱硫処理した場合のＣａＯの脱硫反
応効率を示すグラフである。 １……密閉タンク、２……耐熱鋼管 ３……バーナ、４……石灰石 ５……撹拌用のＣＯ２ガス吹込み管 ６……熱電対、７……ガス冷却機 ８……除塵機、９……回収タンク １０……コンプレッサ
フローシート、第２図は本発明によるＣａＯと従来法に
よるＣａＯを用いて脱硫処理した場合のＣａＯの脱硫反
応効率を示すグラフである。 １……密閉タンク、２……耐熱鋼管 ３……バーナ、４……石灰石 ５……撹拌用のＣＯ２ガス吹込み管 ６……熱電対、７……ガス冷却機 ８……除塵機、９……回収タンク １０……コンプレッサ
フロントページの続き (72)発明者 別所 永康 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内 (72)発明者 野崎 努 千葉県千葉市川崎町１番地 川崎製鉄株式 会社技術研究本部内
Claims (2)
- 【請求項１】石灰石を焙焼して溶融金属精錬剤用の生石
灰を製造するに当り、焙焼のための燃焼炎と石灰石とが
直接接触することを防止しつつ石灰石を加熱すると共
に、石灰石の分解反応の大部分を炭酸ガス雰囲気下で進
行させることを特徴とする反応性に優れた精錬剤用の生
石灰の製造方法。 - 【請求項２】石灰石の加熱を密閉雰囲気下で行い、発生
する炭酸ガスを回収しながら焙焼することを特徴とする
特許請求の範囲第１項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61122302A JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61122302A JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62283847A JPS62283847A (ja) | 1987-12-09 |
| JPH0645485B2 true JPH0645485B2 (ja) | 1994-06-15 |
Family
ID=14832593
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61122302A Expired - Lifetime JPH0645485B2 (ja) | 1986-05-29 | 1986-05-29 | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0645485B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5160215B2 (ja) * | 2007-12-27 | 2013-03-13 | 株式会社ユニックス | アルミニウム材の水酸化ナトリウム処理廃液の処理方法 |
| JP5120475B2 (ja) | 2011-03-28 | 2013-01-16 | 三菱マテリアル株式会社 | 生石灰の製造設備並びに消石灰の製造設備および製造方法 |
| EP3327150B1 (en) * | 2015-07-24 | 2019-12-25 | JFE Steel Corporation | Desulfurizing agent, method for desulfurizing molten iron and method for producing molten iron |
| BR112019013592B1 (pt) * | 2017-01-19 | 2022-08-16 | Jfe Steel Corporation | Método de processamento por dessulfurização de aço fundido e agente de dessulfurização |
-
1986
- 1986-05-29 JP JP61122302A patent/JPH0645485B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62283847A (ja) | 1987-12-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2040316C (en) | Process for recovering valuable metals from a dust containing zinc | |
| US3936296A (en) | Integrated fluidized reduction and melting of iron ores | |
| JP5297077B2 (ja) | フェロモリブデンの製造方法 | |
| CA1244656A (en) | Processes and appparatus for the smelting reduction of smeltable materials | |
| US2675307A (en) | Process for coking-calcining complete smelting charge aggregates | |
| US4244732A (en) | Manufacture of steel from ores containing high phosphorous and other undesirable constituents | |
| JPH11172312A (ja) | 移動型炉床炉の操業方法および移動型炉床炉 | |
| US5889810A (en) | Apparatus for preheating and melting of scrap and process for the same | |
| US3311465A (en) | Iron-containing flux material for steel making process | |
| CA2219415A1 (en) | Process for recovering metals from iron oxide bearing masses | |
| US3661561A (en) | Method of making aluminum-silicon alloys | |
| JPH0645485B2 (ja) | 反応性に優れた精錬剤用の生石灰の製造方法 | |
| JPS61178412A (ja) | 溶鉱炉法による炭化カルシウムの製造方法 | |
| AU2006335814B2 (en) | Method for manufacturing metallic iron | |
| US2133571A (en) | Process for the manufacture of steel from low-grade phosphoruscontaining acid iron ores | |
| CN105555973A (zh) | 粒状铁的制造方法 | |
| US3663202A (en) | Process for manufacture of pig iron or steel | |
| WO1991005879A1 (en) | Smelting of nickel laterite and other iron containing nickel oxide materials | |
| US3471283A (en) | Reduction of iron ore | |
| CA2304337C (en) | Steelmaking using magnesium carbonate | |
| JP3629740B2 (ja) | 溶銑の製造方法 | |
| SU908867A1 (ru) | Способ дефосфорации карбонатных марганцевых концентратов | |
| JP7323075B2 (ja) | 塊成鉱の製造方法、還元鉄の製造方法、塊成鉱、焼結機及びペレット焼成炉 | |
| JP2861500B2 (ja) | 亜鉛精鉱の熔融脱硫法 | |
| JP4768921B2 (ja) | 高微粉炭吹込み低Ｓｉ高炉操業方法 |