JPS62265139A - レ−ザ−ガラスのエツジクラツデイング法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野］ レーザーガラス、特に核融合用レーザーガラスにおいて
は、レーザーガラス側面の反射によって生ずる奇生発振
が問題となるため、レーデ−ガラス側面には反射を防止
し、不要光を吸収するエツジクラツディングが必要とな
る。本発明はそうしたレーザーガラスのエツジクラップ
イン法に関する。

［従来の技術］　　　” 従来、レーザーガラスの周囲にこのクラツディング用の
ガラスを施す方法としては、先ずレーザーガラスを鋳込
み成形した後徐冷し、さらに必要形状に明石加工後研磨
１ノでからこの成形加工したレーザーガラスを、周囲に
空隙を残してモールド内に設置し、この空隙部にクラツ
ディング用ガラスを鋳込むことにより、エツジクラツデ
ィングを行っていた。

［発明が解決しようとする問題点］ このように従来の方法では、クラツディングする萌に、
徐冷、切断、加工、研磨など多くの工程を要し、レーザ
ーガラスのコストを著るしく高いものにしていたばかり
でなく、切断、加工研磨のための装置も準備しなければ
ならなかった。

さらに従来の方法は量産に適していない。レーザーガラ
スは連続溶融方法を採用することにより、量産化が可能
となるが、エツジクラツディングの工程でａ産生できな
くなるという欠点があった。

すなわち、レーザーガラスの方は量産化により、短期間
に数多く製造することは出来るが、エツジクラツディン
グの段階で極めて長い１１１＠を要することになるので
ある。

また、従来の方法では必要形状に切断加工するため、こ
の工程で２０〜３０％の加工ロスが生じていた。

本発明は、上記従来の欠点を解消するためになされたも
のであり、第１の目的は、レーザーガラスにエツジクラ
ツディングを行う前に従来は必要な工程を省略すること
により、コストダウンをはかることにあり、第２の目的
はエツジクラツディング工程の量産化をはかり、工程時
間の短縮を可能とすることにあり、第３の目的はレーザ
ーガラスを必要な形状に加工する際に生ずるロスをなく
すことにある。

［問題点を解決するための手段］ 本発明は上記目的を達成するためになされたものであり
、エツジクラツディングを施すべき部分に対応する部分
が耐火性多孔質部材で構成された型中に、該多孔質部材
の他の側面からガスを供給しつつ、レーザーガラス溶融
物を鋳込んだ後、該多孔質部材を除去又は移動して間隙
を形成させ、この間隙にクラファイングガラス溶融物を
鋳込むことにより、上記目的の達成が可能となる。

ここで多孔質部材には、焼結ステンレススティール、ニ
ッケル、グラファイト、シリコンカーバイド、ニッケル
合金等の材料が使用される。また、多孔質部材に供給す
るガスは空気でも差支えないが、多孔質部材が著るしく
酸化される場合には、窒素、アルゴン、水素を５％まで
含有する窒素などの非酸化性ガスが望ましい。そして供
給されるガスの圧力はガラスの粘性、多孔質部材の気孔
率、孔の径にもよるが、１．１〜４．０気圧の範囲であ
ることが望ましい。１．１気圧以下であると、充分必要
とされる鏡面を持つガラスが得られず、４気圧を越える
と、ガスがガラス中に取り込まれて、気泡になる可能性
が強くなる。

［作　　用］ このように本発明においては、多孔質体を介して供給さ
れるガスにより、レーザーガラスにエツジクラツディン
グを施すべき部分は充分必要とされる鏡面が得られ、そ
の後ただちに多孔質部材を移動又は除去してクラツディ
ングガラス溶融体を鋳込むため、従来必要とされたガラ
スの切断加工や鏡面を得るための研磨を省くことができ
る。

［実施例Ｊ 以下、本発明の実施例について述べる。

第１図は本発明の実施例に係わる装置の平面図を示した
ものである。本装置は回転テーブル１とその上に設置さ
れた４つの型２からなる。Ａの位置にある型２ａにはレ
ーザーガラス溶融物５が鋳込まれ、Ｂの位置にある型２
ｂではすでに鋳込まれたガラスが必要な温度にまで冷却
される。ここで必要な温度とはレーザーガラスの転移温
度から転移温度の１０％増程度までの温度範囲にある温
度である。Ｃの位置にある型２Ｇでは、多孔質部材３及
びこれを支持している支持枠４が外側に移動して間隙が
形成され、この間隙にクラツディングガラス溶融体６が
鋳込まれる。Ｄの位置にある型２ｄでは、エツジクラツ
ディングされたレーザーガラスが徐冷に必要なだけ冷却
され、型から取り出される。上に述べた型２は回転テー
ブル１の回転に従って、それぞれの位置で上記の操作が
加え　　　゛られ、連続的にレーザーガラスの鋳込みと
エツジクラツディングが行われる。

第２図（ａ）は第１図の位置ＡおよびＢにおける型の断
面図、第２図（ｂ）は同じく位置ＣおよびＤにおける型
の断面図を示す。型２の中に裏面を支持枠４で覆った多
孔質部材３を、所望のレーザーガラスの形状に従って配
置する。支持枠４にはガス供給管７が配設され、５５０
℃に加熱された１、５気圧の空気が供給する。供給され
たガスは多孔質部材３を介して鋳込まれたレーザーガラ
ス５の側面に吹き付けられ、ガラスを鏡面とするのに役
立っている。鋳込まれたレーザーガラス溶融体５が転移
温度から転移温度の１０％増までの温度範囲に冷却され
た後、第２図（ｂ）に示すように、多孔質部材３及びこ
れを支持している支持枠４は、クラツディングガラス溶
融体６が鋳込まれるに充分な間隔だけ移動して間隙部を
形成し、その部分にクラツディングガラス溶融体６が鋳
込まれることになる。

本実施例においては、レーザーガラスとしてホーヤ（株
）製のＬＨＧ８が使用された。このガラスを使用した場
合、型への鋳込み温度は９００℃であり、クラツディン
グガラスが鋳込まれる時に５２０℃まで冷却された。ク
ラツディングガラス溶融体が鋳込まれる間隔としては約
１５ｎｕ＋＋程度が適当である。

クラツディングガラスとしては、該レーザーガラスに０
．５％のＣｕＯを添加したガラスが使用され、１０００
℃の温度で型がＣの位置にきたとき鋳込まれた。

こうしてエツジクラツディングされたレーザーガラスは
レーザーガラスの転移点まで冷却され、徐冷炉に入れて
エツジクラツディングガラスの歪点まで冷却され、しば
らくその温度で保持した後、０．５℃／分の冷加速度で
冷却され、充分に歪が除かれた。実施例で使用された耐
熱多孔質部材は気孔率５０％の焼結ステンレススティー
ルで、連続気孔の孔径は約４０μｍであった。

［発明の効果１ 本発明においては、従来エツジクラツディングを施す前
に必要とされていた徐冷工程や必要な形状にするための
切断加工、エツジクラツディングに必要な鏡面を得るた
めの研磨工程が不要となるため、大幅な工程の短縮及び
これに伴うコストダウンが可能となったほか、レーザー
ガラスの連続溶融によるｍ産生に対応したエツジクラツ
ディング工程が可能となるため、大幅な工程時間の短縮
に成功した。また必要な形状にするための切断加工工程
を要しないため、この切断、加工によって生ずるロスを
全くなくすことが可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法の実施例に使用された装置の平面
図、第２図は本発明の方法の実施例に使用された型の断
面図で（ａ）はクラツディングガラスを鋳込む前の状態
、（ｂ）はクラツディングガラスを鋳込んだ後の状態を
示す。 １・・・回転テーブル、２ａ・・・Ａの位置にある型、
２ｂ・・・Ｂの位置にある型、２Ｃ・・・Ｃの位置にあ
る型、２ｄ・・・Ｄの位置にある型、３・・・多孔質部
材、４・・・支持枠、５・・・レーザーガラス又はその
溶融物、６・・・クラツディングガラス又は溶融物、７
・・・ガス供給管。 出　願　人　　ホーヤ株式会社

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　エッジクラッディングを施すべき部分に対応する部
   分が耐火性多孔質部材で構成された型中に、該多孔質部
   材の他の側面からガスを供給しつつ、レーザーガラスを
   鋳込んだ後、該多孔質部材を移動又は除去して間隙を形
   成させ、この間隙にクラッディングガラスを鋳込むこと
   からなるレーザーガラスのエッジクラディング法。 ２　耐火性多孔質部材が焼結ステンレススティール、ニ
   ッケルグラファイト、シリコンカーバイド、ニッケル合
   金の中から選ばれた材質であることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載のレーザーガラスのエッジクラッデ
   ィング法。