JP2018015764A - 鋳造用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】キャビティ内部の空気を円滑に排気でき、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品であっても高い品質を維持しながら大気鋳造で鋳造することができる金型を提供すること。【解決手段】厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品を大気鋳造するための鋳造用金型であって、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の空間を有するキャビティと、溶湯を上方から注入する注湯口と、当該注湯口と前記キャビティとを連通する連通路と、前記キャビティと前記連通路とに沿って、固定側金型と可動側金型を鉛直方向に分割する分割面と、キャビティ内の気体を排出するために前記分割面の少なくとも一方に形成され、前記キャビティの周囲と前記分割面の周端部とを連通するように延びた複数の排気路と、前記連通路と前記分割面との境界に設けられ、前記連通路と前記分割面とを気密に遮断する気密構造とを備えた。【選択図】図１

Description

本発明は、鋳鉄製品を鋳造する鋳造用金型に係り、詳しくは厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品を大気鋳造するための鋳造用金型に関する。

鋳鉄は、鉄に比べ熱の伝導性が良好で熱の拡散性もよいばかりでなく、熱容量も大きいことから温まりやすく冷めにくい。またＩＨ加熱器による加熱効率も良く、特に球状黒鉛鋳鉄では析出した黒鉛（グラファイト）が多く油脂との馴染みもよい。また、黒鉛を加熱することで発生する遠赤外線の量も多いといわれている。

これらの理由から、鋳鉄製の加熱用調理器具が用いられ、ムラのない均一な加熱が可能となることが知られていた。また、油馴染みが良いことから、焦げ付きにくいという特徴もある。さらに、剥がれるようなコーティング自体がなく、長期間にわたって使用できる。このように球状黒鉛鋳鉄は加熱用調理器具としては理想的な素材であり、プロの調理人にも多く使われている。

しかしながら、従来の鋳鉄製の加熱調理器具は、スキレットやダッチオーブン、或いは厚みが１０ｍｍ以上あるステーキパンのような厚くて重いものが中心であった。鋳鉄製のフライパンもあるにはあったが、通常４．５〜５．０ｍｍ程度、薄くても３ｍｍ程度の厚みがあり、質量も２〜３ｋｇ或いはこれをはるかに超していた。このため、通常は煮込みなど置きっ放しで調理することが多く、フライパンや中華鍋のように揺り動かして調理する料理には適してなかった。特に女性などには、重くて取り扱いにくいという問題があった。

そこで、本発明者は、特許文献１に示すようにポーラス鋳型で薄くても強度のある球状黒鉛鋳鉄製で底部の厚さ１．２ｍｍ〜２．０ｍｍの比較的軽量なフライパンを製造する方法を開発し、続いて、０．３〜１．２ｍｍのテストも行い、チル化せずに鋳造できることを確認した。

このように製造した球状黒鉛鋳鉄製のフライパンは、加熱調理器具としては理想的であるが、その都度鋳型を製作して鋳造するのは手間が掛かり効率が悪いという問題があった。そのため、金型鋳造が考えられる。

しかしながら金型で鋳造すると球状黒鉛の生成時に膨張して型に応力が掛かり金型の負担が大きいことから、キャビティの体積に比較して極めて肉厚のブロック状の金型を用いたりしなければならなかったという問題があった。また、２ｍｍ以下という超薄肉の球状黒鉛鋳鉄では湯周りをよくするために注湯温度を上げなければならないが、高熱の状態が続くとフェーディングを起こして黒鉛が球状化しないという問題があった。さらに金型で急冷されるとチルが生じるなどの特異な問題があった。

そのため、結局従来は、砂型やシェル鋳型等の多孔質の鋳型で鋳造するのが常識であった。
しかしながら、上述のとおり砂型等は使い捨てであり、その都度砂型を製作する必要があり、さらにサンダーなどによる研磨など後処理も大変であった。

そこでさらに本発明者は、このような課題を解決するため特許文献２に示すように従来金型ではできなかった２ｍｍ以下、特に１．０〜１．５ｍｍの薄肉球状黒鉛鋳鉄製のフライパンを金型により好適に製作する方法を発明した。

この発明では、極めて薄型の可撓性のある金型で、固定側と移動側との分割面に隙間ができて溶湯の漏れやバリが生じないように、気密に密着させてしっかり型締めして鋳造する。このような構造のため、注湯時にキャビティ内部にある気体を排出しなければキャビティに溶湯を隅々まで充填できず、製品に欠けやピンホールなどが生じるという問題を生じた。特に２ｍｍ以下の超薄肉の球状黒鉛鋳鉄製品の場合は、湯周りや温度変化と同時に空気抜きが重要であることが分かった。

そこで本発明者は、キャビティに設けた微細な隙間を有するベントホールにより、従来の砂型などと同様に溶湯のモレを防ぎつつキャビティから良好な排気をすることでこの問題を解決した。

特開２００３−１９００２１号公報 特開２０１０−２７４３２７号公報

しかしながら、比較的低温で溶融するアルミニウムの鋳造や、さらに低温の樹脂成型ではキャビティにステンレスなどのベントホールを設けて、ここから空気抜きをすることはよく行われるが、鋳鉄の場合は溶融温度がはるかに高く、ベントホールの素材自体に与える影響も大きい。その結果、最初は良好に排気できるが、狭い隙間では鋳造を繰り返すことでベントホールの詰まりなどが生じるという問題があったり、大きな隙間のベントホールにすれば鋳鉄が入り込んで固化すると処理が大変となったりするという問題があった。

そこで、本発明は、ベントホールに依らず、金型でありながらキャビティ内部の空気を砂型のように円滑に排気でき、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品であっても高い品質を維持しながら大気鋳造で鋳造することができる金型を提供することにある。

上記課題を解決するため、本願に係る鋳造用金型では、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品を大気鋳造するための鋳造用金型であって、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の空間を有するキャビティと、溶湯を上方から注入する注湯口と、当該注湯口と前記キャビティとを連通する連通路と、前記キャビティと前記連通路とに沿って、固定側金型と可動側金型を鉛直方向に分割する分割面と、キャビティ内の気体を排出するために前記分割面の少なくとも一方に形成され、前記キャビティの周囲と前記分割面の周端部とを連通するように延びた複数の排気路と、前記連通路と前記排気路との境界に設けられ、前記連通路と前記排気路とを気密に遮断する気密構造とを備えたことを要旨とする。

本願の金型は超薄型の球状黒鉛鋳鉄を鋳造するのに最適化されたものであるが、十分に黒鉛粒が形成されていないねずみ鋳鉄のような鋳物においても流用できることは言うまでもない。

この構成によれば、キャビティ内の気体は、分割面に形成された排気路から円滑に排出され、一方では、連通路からは気体が排気路に流入しないため、キャビティからの気体の排出を押し戻して妨げるようなことがない。また、排気路は分割面に形成されるため、ベントホールのようなスリットの詰まりなどもなく、メンテナンスが不要で、高い生産効率を有する。

ここで、「排出路」とは、キャビティと分割面の周端部を連通させ、キャビティ内の気体が円滑に排出できるような機能があれば、形状は明確な溝状のようなものに限定されるものではない。例えば、多数の凹凸を設けた粗面のような構成でもよい。一方「気密構造」とは、連通路からの気体の排出が、キャビティからの気体の排出を妨げない程度に抑制できれば、完璧な気密構造とすることを要件としない。例えば、平面同士を密着させることで、キャビティからの気体の排出を妨げない程度の気密性があれば気密構造である。

本願発明においては、前記複数の排気路は、分割面に溝状に形成されていることが望ましい。ここで、「溝」とは、その形状は問わず、キャビティ内の気体が円滑に排出できるような機能があればよい。また、分割面の片面に形成されても、両面に形成されてもよい。

本願発明は、前記分割面に形成された複数の溝状の排気路は、相互に連通されていることが望ましい。相互に連通されてバイパスを形成できれば、メッシュ状でも、蜘蛛の巣状でも、ランダムな形状でもよい。例えば一方の分割面に形成された複数の運直方向の溝と、他方に形成された複数の水平方向の溝のようなものでもよい。

本願発明は、前記排気路が、濡れ性を低下させるコーティングがされていることが望ましい。この構成によれば、コーティングの溶湯に対する濡れ性が低い、つまり溶湯を撥きやすいため、隙間を大きくしても排気路に浸入する溶湯を抑制しつつ、気体のみを排出することができる。なお、コーティングとは広く表面を覆うものをいい、塗型材などの溶射・塗布を妨げるものではない。「濡れ性」とは、ここでは金型に対する溶湯の接触角により定義され、例えばアルミナのセラミックコーティングなどが金型の地肌よりも濡れ性を低下させる例として挙げられる。

本願発明は、気密構造は凹凸形状で嵌合することが望ましい。この構成によれば金型が熱によりゆがんだ場合でも凹凸形状が効果的に気密性を保つことができる。
本願発明は、前記気密構造は、前記連通路のキャビティ側にのみに形成されてもよい。この構成でも、連通路からの気体の排出が、キャビティから排出される気体を押し戻して排出を妨げることがない程度に抑制できる。

本願発明は、前記連通路は、前記注湯口から鉛直方向に連なる湯口と、当該湯口から水平方向に連なる湯道と、当該湯道とキャビティに連なりキャビティの周縁に設けられた前記湯道より断面積が小さい堰口とを備え、前記連通路の前記堰口より前記注湯口側で一部が、前記排気路に連通されていることが望ましい。

この構成によれば、キャビティに流入する溶湯が、堰口から噴出する勢いを弱めて気泡の発生を抑制するとともに、さらに連通路の堰口に流入する前に一部が排気路に連通することで連通路から気体の排出をして、キャビティ内へ気体の流入を抑制することができる。

本発明の鋳造用金型によれば、キャビティ内部の空気を円滑に排気でき、厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品が、大気鋳造であっても高い品質を維持しながら鋳造することができる。

本実施形態の鋳造用の金型と、この金型により鋳造した薄肉鋳鉄製品であるフライパンと、鋳造後の後処理を示す斜視図。 閉じた状態の金型と、加熱手段を示す正面図。 閉じた状態の金型を示す平面図。 固定側金型を分割面側から見た右側面図。 可動側金型を分割面側から見た左側面図。 （ａ）図２のＡ−Ａ線から見た排気路の断面図、（ｂ）第１の実施形態の排気路とは別の実施形態、（ｃ）第１の実施形態の排気路とはさらに別の実施形態。 （ａ）図４のＢ−Ｂ線から見た連通路の気密構造、（ｂ）第１の実施形態の気密構造とは別の実施形態。 第１の実施形態の連通路とは別の実施形態。 第１の実施形態の排気路とは別の実施形態。 第１の実施形態の排気路とはさらに別の実施形態。 本実施形態の金型による鋳造の工程図。 本実施形態の薄肉鋳鉄製品の製造装置の平面図。 本実施形態の溶融炉の断面図。 本実施形態の注湯工程を示す斜視図。 本実施形態の金型及び型締め装置の側面図。

以下、本発明を具体化した薄肉鋳鉄製品である球状黒鉛鋳鉄製のフライパンの鋳造用金型とこれを用いた鋳造装置、及びこの鋳造装置を用いた鋳造方法の一実施形態を図１〜１５を参照して説明する。本実施形態では、特に、薄肉鋳鉄製品の特性を好適に生かした球状黒鉛鋳鉄製の厚さ１．２ｍｍのフライパンＦを例として本発明を説明する。

（金型全体の構成の概要）
図１は、本実施形態の鋳造用の金型２と、この金型２により鋳造した薄肉鋳鉄製品であるフライパンＦと、鋳造後のレーザ加工機２７によりバリ取り加工をする後処理を模式的に示す斜視図である。

本実施形態では、鋳型として、従来の砂型やシェル鋳型に代えて金型２を採用している点が前提となっている。金型２は、固定側金型３と可動側金型４を備え、型締め、型開放を繰り返し、連続的に鋳込みができる。

（球状黒鉛鋳鉄）
ここで球状黒鉛鋳鉄について説明する。球状黒鉛鋳鉄は、基本的には「ＪＩＳＧ５５０２」で特定されるもので、組織中に球状の黒鉛（グラファイト）を含んだ鋳鉄であり、基地が連続しているため強靭な性質を有し、ダクタイル鋳鉄とも言われている。その製造法は、溶解したＣ、Ｓｉを高度に含んだＦｅに、球状化剤であるＭｇやＣｅを加えて元湯を生成し、フェロシリコン（Ｆｅ−Ｓｉ）を接種し、緩慢に冷却して凝固時に析出するグラファイトを球状化させるものである。

ここで重要なのは、球状黒鉛鋳鉄は、長時間高温で溶解したままにすると、溶融しているＭｇが酸化や蒸発により減少してしまうため（「フェーディング」という。）、黒鉛が球状化せず球状黒鉛鋳鉄にならないため、高温のまま長時間経過しないうちに鋳型に注湯しなければならない。一方、鋳込み時に急速に温度が低下すると、球状のグラファイトが析出せず、セメンタイト（Ｆｅ３Ｃ）となって白化してしまい、硬いが脆くなってしまう（このように球状黒鉛を析出しないでセメンタイトとして凝固することを「チル化」するという。）ことであり、急な温度低下は避けなければならないことである。

さらに、本実施形態のような超薄型の鋳物では、温度が低下して流動性が低下すると、いわゆる「湯回り」が悪化するという問題もある。
また、球状黒鉛鋳鉄では凝固時に球状黒鉛が析出するため体積が増加するという独特な性質があり金型がゆがんで分割面に隙間ができたり、さらに凝固後は温度の低下とともに体積が減少したりする。このため、鋳型はこの体積の変化に対応できなければならないという問題もあった。

このように球状黒鉛鋳鉄の鋳造用金型に対する要求は非常に多様で且つ特異で厳しいものがある。そのため従来は金型は通常使用されていなかった。自動車部品などで金型を使用する場合でも、これらの要求に応えるため大きなブロック状の鋳型の中心部に小さなキャビティを形成した、壁が極めて厚いブロック型の金型が一部に使用されているだけであった。それでも金型では表面のチル化を防止することは困難で、事後的に表面処理をしており、そもそも超薄型の球状黒鉛鋳鉄は製造できなかった。

また、通常は、フェーディングを防止するため一定量の原材料を溶解して鋳込の直前に接種し、鋳込までは極めて短い時間に限定される。このため、超薄型のフライパンＦのような体積の少ないものは、多数の鋳型に順番に注湯する間に時間が経過してフェーディングを生じてしまう。また、一旦製造した球状黒鉛鋳鉄を再溶解して再凝固しても、通常はフェーディングで黒鉛は球状化しない。

本発明者は、このような多面的な問題を解決するため、本実施形態に示すように前提として少量の球状黒鉛鋳鉄のインゴットを予め製造し、これを図１３に示すような超小型の高周波誘導炉からなる溶融炉５０を用いて、大電力を用いて原料を極めて短時間に溶解する。そして短時間のうちに再溶解、注湯、凝固を行うことで、フェーディングなしで少量の体積からなる球状黒鉛鋳鉄製のフライパンＦを効率的に製造する。

その一方で、薄型の金型を予熱することで急激な温度低下を防止しつつ、速やかに溶湯の温度を下げてチル化とフェーディングを同時に抑制しつつ、良好な湯周りで高品質の超薄型の球状黒鉛鋳鉄製のフライパンＦを製造している。

（金型２の材質）
この実施形態の金型２は、溶湯Ｍの温度と、予熱や保温、鋳込みにおける繰り返しの加熱・冷却に対応し、鋳込み時の鋳物の膨張収縮に対して割れを生じないで変化を吸収できるように、フライパンＦの材質と近い球状黒鉛鋳鉄から形成されている。

（金型２の形状）
図１、２に示すように金型２は、固定側金型３と可動側金型４を備える。固定側金型３と可動側金型４は、鉛直方向に沿った分割面３３，４３で分割される。固定側金型３と可動側金型４とは、分割面３３，４３が相互に当接する状態でキャビティ面３２，４２の内面により金型２内にフライパンＦの形状のキャビティ２５（図２）が形成される。

従来は、直方体の鋳物ブロックに製品の形状に応じた小さなキャビティを形成していた。しかしながら、本実施形態の薄型の金型２では、図１、図２に示すように、固定側金型３、可動側金型４のキャビティ面３２，４２に沿って厚み方向に金型の厚みＤ１を均一の厚みに形成した。その厚みＤ１は、例えばフライパンＦの薄板状の本体１１部分（図１参照）のキャビティ面３２，４２部分において一律にＤ１＝２０ｍｍとなっている。その他のフレーム３１，４１部分で概ね厚みＤ２＝３０ｍｍ程度とした。このように金型２は薄肉の構成であるが、キャビティ２５自体が薄く膨張収縮の寸法変動が小さいことと、同じ熱膨張率で膨張収縮するため、このような薄肉の金型２を実現したものである。

図２に示すように分割面３３／４３に沿ってみた本実施形態の金型２は、上述したようにキャビティ２５の厚さがわずか１．２ｍｍ極めてうすい薄型の金型であり、大気鋳造用（重力鋳造用）に構成され、溶湯を圧入したり真空で吸引したりする設備は基本的に不要である。大気鋳造では、比較的キャビティ内に気体が残りやすいが、気体が残ると製品に欠陥が生じるため、キャビティ２５内の排気は極めて重要である。

（連通路３５／４５）
本実施形態では、注湯口３４／４４、湯口３５ａ／４５ａ、湯道３５ｂ／４５ｂ、堰口３５ｃ／４５ｃとから本願発明の連通路３５／４５が構成される。

図１〜５に示すように、固定側金型３の上面には注湯口３４／４４が取り付けられている。注湯口３４／４４は一体となり漏斗状の湯口カップを構成し、型締めしたときには、注湯口４４の部分は可動側金型４の上部に配置される。固定側金型３、可動側金型４の分割面３３／４３には、金型２の上部の注湯口３４／４４から分割面３３／４３に沿って鉛直方向に形成された湯口３５ａ／４５ａが備えられている。注湯口３４／４４は、湯口３５ａ／４５ａへの溶湯Ｍの注湯を容易にしている。

図４、５に示すように、湯口３５ａ／４５ａは、その底部にそれぞれ湯口底３４ｄ、４４ｄを備え、その若干上部から水平に湯道３５ｂ／４５ｂがそれぞれ設けられ、湯道３５ｂ／４５ｂは、本体キャビティ面３２ａ、４２ａの側端部に配置された堰口３５ｃ／４５ｃを経て、キャビティ２５に連通している。堰口３５ｃ／４５ｃは、湯道３５ｂ／４５ｂからの溶湯Ｍの速度を制御し、キャビティ２５内にゆっくり流入させる目的で断面積が湯道３５ｂ／４５ｂより小さくなっている。

（フライパンＦの形状）
キャビティ２５は、基本的にフライパンＦの形状の空間からなる。ここで、フライパンＦの形状を説明すると、図１に示すように平らな円盤状の内底部１４を備え、周縁部１３が立ち上がった皿状の本体１１と、この本体１１と一体に形成された柄１２が斜め上方に向けて突設されている一般的なフライパンである。そして、この本体１１は、直径がおよそ２６ｃｍで、厚みが内底部１４も周縁部１３もいずれも鋳鉄フライパンとしては異例に薄い１．２ｍｍで、均一の厚みになっている。

（キャビティ２５の形状）
次に、図２を参照してキャビティ２５の形状を説明する。キャビティ２５の形状は上述のフライパンＦと同形の空間を有している。図４，５に示すように、キャビティ面３２，４２は、フライパンＦの本体１１に対応する本体キャビティ面３２ａ，４２ａと、フライパンＦの柄１２に対する柄キャビティ面３２ｂ、４２ｂとから構成される。従って、本体１１に対応するキャビティ２５の空間の厚みは、１．２ｍｍとなっている。また、図４、図５に示すように本体キャビティ面３２ａ，４２ａ部分が下部に、柄キャビティ面３２ｂ、４２ｂの部分は上部になるように配置されている。

図２に破線で示すように、本体の周縁部１３が、固定側金型３と可動側金型４の分割面３３、４３と一致するように配置されている。
図１、図２の固定側金型３に示すように、柄１２の形状に沿って、固定側金型３の分割面３３の鉛直な一般面から可動側金型４側に突出するように分割面３３の凸部３３ａが形成されている。また、可動側金型４には、この分割面の凸部３３ａに対応する形状で分割面４３の鉛直な一般面からへこんだ凹部４３ａが形成されている。そして、この分割面の凸部３３ａ、凹部４３ａに、柄１２に対応する柄キャビティ面３２ｂ、４２ｂが形成される。

ところで、図４、図５に示すように、湯道３５ｂ／４５ｂと連通する堰口３５ｃ／４５ｃがキャビティ面３２，４２の側端部に開口されている。このため、溶湯Ｍは、キャビティ２５の側端部から流れ込んで下部から充填されて本体１１が形成され、次いで柄１２が形成される。

なお、分割面３３，４３の凸部３３ａ、凹部４３ａは０．５ｍｍ程度離間して吐かせ湯のための空間が形成されている。
（排気路５）
図１、図４に示すように、固定側金型３の分割面３３には、５ｍｍ間隔で深さ０．３ｍｍｍ程度の断面円弧状の溝からなる排気路５が形成されている。なお、図示の都合上、図面では実際より粗く図示されている。図４に示すように排気路５は鉛直方向の縦溝５ｖと、水平方向の横溝５ｈとからなり、全体に方眼状に形成されている。排気路５は分割面３３の凸部３３ａにも同様に形成されている。排気路５は、固定側金型３の周縁に延びて形成されており、つまり排気路５は大気に開放されている。また、キャビティ面３２には、排気路５が形成されていないが、排気路５は、キャビティ２５に連通している。したがって、キャビティ２５は排気路５を介して大気に開放されている。また、排気路５は、複数の鉛直方向の縦溝５ｖと、複数の水平方向の横溝５ｈとが、方眼状に連結されて連通されている。そのため、たとえキャビティ２５の周縁部で一部が凝固した溶湯により目詰まりしても、近傍の排気路５を迂回して大気に開放した状態を維持できる。

一方、排気路５は、連通路３５とは（湯口底３５ｄを除き）、連通していない。したがって、連通路３５はキャビティ２５とは（湯口底３５ｄを除き）、堰口３５ｃ以外では連通していない。このため、連通路３５内の圧力が排気路５を介してキャビティ２５からの排気を抑制することはない。この場合、湯口底３５ｄからは、連通路３５からの気体が排気路５に排気されるが、キャビティ２５からは一定の距離離間しているため、影響はほとんどない。

また、図５に示すように、本実施形態では、可動側金型４には、排気路５は形成されていない。これは、固定側金型３に形成された排気路５により、キャビティ２５内の気体の排気が行われるため、これで十分であるからである。

図６（ａ）は図４のＢ−Ｂ線から見た実施形態の排気路の断面図で、この図６（ａ）に示すように、本実施形態の排気路５は、固定側金型３の分割面３３に、ピッチＰ＝５ｍｍ、溝幅Ｗ２＝２．６ｍｍで、半径Ｒ＝３ｍｍの円弧状の底面をそなえる。溝の深さＤ≒０．３ｍｍである。溝以外の部分は幅Ｗ１＝２．４ｍｍの平坦面で、型締めにより可動側金型４の分割面４３と密着する。

（コーティング）
キャビティ２５内に注入された溶湯に押出された気体は、キャビティ２５に連通した排気路５から排気される。このとき、排気路５に溶湯Ｍが浸入すると、溶湯Ｍが凝固して排気路５が目詰まりしてしまう。

そこで、本実施形態では、排気路５内部にセラミックコーティングを施している。このセラミックコーティングは、溶湯に対する濡れ性を低下させる、つまり溶湯を撥きやすくする。ここで、「濡れ性」とは、ここでは、排気路５の内部表面と、溶湯の親和性（付着しやすさ）を表すもので、接触角で表される。この濡れ性が低下すると、より広い間隙でも、溶湯が進入しにくくなる。そうすれば、溶湯の浸入を阻止しながら、キャビティ内の気体をより円滑に排出することができることになる。

このセラミックスは、本実施形態の例では、アルミナの粉末を水練りして溶射してコーティングし、乾燥して固める。このセラミックコーティングは、溶湯Ｍとの濡れ性が低く、溝の深さＤ＜０．３ｍｍであれば、セラミックコーティングの濡れ性の低さと相俟って、気体は排出するが、溶湯は浸入しない。なお、このセラミックコーティングは、排気路５の内部にのみ選択的に施す必要はなく、分割面３３全体に施せばよい。また、キャビティ面３２については、作業性と品質管理の観点から適宜コーティングの有無が決定できる。

（塗型剤）
なお、キャビティ面３２，４２内には、溶湯との親和性を向上し、鋳肌を美しくし、焼付きを防止するため、セラミックコーティングを施した上から各種の塗型剤を塗布してもよい。

（気密構造６）
図４、図５に示すように連通路３５／４５の周囲には、気密構造６が形成されている。気密構造６は、分割面３３／４３において、連通路３５／４５と分割面３３／４３との間の気体の移動を抑止する構成である。

図７（ａ）は、図２のＡ‐Ａ線から見た連通路３５／４５の気密構造を示す図である。図７に示すように、型締めされた固定側金型３と可動側金型４により湯口３５ａ／４５ａが形成され、このとき、湯口３５ａ／４５ａの周縁の分割面３３／４３には、固定側金型３の湯口３５ａの側壁から連続して分割面３３／４３の一般面から立ち上がる凸部６ａが設けられている。可動側金型４には、この形状に対応する凹部６ｂが形成されている。ここに隣接して、可動側金型４には、逆に分割面３３／４３の一般面から立ち上がる凸部６ｃが設けられている。固定側金型３には、この形状に対応する凹部６ｄが形成されている。

このように構成された気密構造６は、金型２の厚み方向に嵌合している。従来のように型締めにより一対の平坦な分割面を密着させることで気密を保持できたが、本実施形態のような薄型の金型を加熱するような場合、金型２に反りやうねりが生じるような場合がある。本実施形態ではそのような分割面３３／４３に垂直な方向の金型２の変形が生じて厚み方向の位置ずれがあっても、気密構造６が気密状態を維持することができる。

なお、湯口底３５ｄ／４５ｄには、気密構造６が設けられていないが、これは注湯口３４／４４から注湯された溶湯Ｍに気体が混入した場合に、溶湯Ｍがキャビティ２５に進入する前に、排気路５から気体を排出するためである。この位置であれば、キャビティ２５と連通している排気路５から排気しても、キャビティ２５から排気路５を介して気体を排気することを阻害することはない。

（金型の加熱装置２０）
図２に示すように、加熱装置２０，２０が、金型２を両側から挟むように近接して配置される。

加熱装置２０は、多数のガスバーナー２０ａを備え、金型２の本体キャビティ面３２ａ，４２ａの外面に設けられた固定側金型加熱部３２ｅ、可動側金型加熱部４２ｃ（以下まとめて「加熱部２４」という。）の表面を矢印方向に直接炎で加熱する。

本実施形態の金型２では、加熱部２４の厚みＤ１を均一の厚みに形成した。その厚みＤ１は、例えばフライパンＦの薄板状の本体１１部分（図１参照）のキャビティ面３２，４２部分において加熱部２４を形成し一律にＤ１＝２０ｍｍとなっている。その他のフレーム３１／４１部分で厚みＤ２＝３０ｍｍ程度とした。そのため、固定側金型加熱部３２ｅ、可動側金型加熱部４２ｃを均一に加熱すれば、金型２の表面から均一かつ速やかに金型２の内部に熱が伝導し、キャビティ面３２／４２の内壁に同時に熱が到達し、均一に温度上昇する。

特にこの金型２は、球状黒鉛鋳鉄製であり、熱伝導が良好で固定側金型加熱部３２ｅ、可動側金型加熱部４２ｃを加熱すれば速やかにキャビティ面３２／４２内部の温度を上昇させることができる。また、球状黒鉛鋳鉄は熱容量が大きく、キャビティ２５内部の溶湯Ｍに対して安定した熱環境を与える。さらに、球状黒鉛鋳鉄は加熱・冷却に対して、鋳物と同等の熱膨張・熱収縮をするため、鋳物の冷却時点でのストレスが極めて小さい。そして、球状黒鉛鋳鉄は、砂型は言うまでもなく他の金属鋳物に比べても引張り強度が大きい（ＪＩＳＧ５５０２参照）。したがって金型２が薄くても、大きな熱変化において、破損しにくい。

（金型支持装置６０）
図１５に示すように、複数の金型支持装置６０は、それぞれ金型２を支持している。各金型支持装置６０は、支持した金型２の注湯口３４／４４を、溶融炉５０の近傍の注湯ポイント５６に移動できるように、レール６１，６１上に配置され（図１２参照）。レール６１上を移動できるように、機台６２は、両端に車輪６３，６３を備えた車軸６４を有し、モータ６５により駆動される。

固定側金型３を支持する固定側金型支持部６６は、機台６２の一端側に配置され、固定側金型３の背面には加熱装置２０が配置される。
また、可動側金型４を支持する可動側金型支持部６７は、機台６２の他端側に配置され、可動側金型４の背面にも加熱装置２０が配置される。可動側金型支持部６７は、移動機構６８を介して可動側金型４を支持しており、可動側金型４は、固定側金型３と型締め・型開き可能に移動される。また、可動側金型支持部６７は、水平に配置された回動軸６９ａを備えた回動機構６９を備え可動側金型４を９０度回転させて、分割面４３を鉛直下方に向けることができる。分割面４３が鉛直下方に向けられた可動側金型４の鉛直下方には、ベルトコンベア７０が配設され、型抜きされ、落下されたフライパンＦを載せて、次工程に搬送する。

（溶融炉５０）
本実施形態では、図１３に示すような超小型の溶融炉５０を用いて原料を溶解する。溶融炉５０は、高周波誘導炉で、高周波誘導加熱コイル５１、浮揚用コイル５２を備え、浮揚用コイル５２で原料を浮遊させて、高周波誘導加熱コイル５１の渦電流で加熱・溶解する。溶融炉５０の側壁５０ａは、冷却パイプ５８が内部に設けられ、冷却液が循環して側壁５０ａを冷却している。

図１４に示すように、この溶融炉５０は、炉台５９上に固着され、炉台５９は、回動軸５９ａを軸に傾動し、注湯ポイント５６（図１２）にある金型２の注湯口３４／４４に、溶融炉５０内で浮揚している溶湯Ｍを注湯する。

（金型２の作用）
金型２の作用である薄肉球状黒鉛鋳鉄製品であるフライパンＦの鋳造方法について、図１１のフローチャートに沿って説明する。

（鋳造方法の概略）
図１１に示すように、フライパンＦの鋳造方法は、この鋳造装置を用いて、以下のように行なう。まず、図１５に示すフライパンＦの金型２の固定側金型３の分割面３３に、可動側金型４の分割面４３を当接させて型締めする型締め工程（Ｓ１）を行う。次に、図２に示す加熱制御装置２３が放射温度計２１により金型２の加熱部の表面温度を測定しつつ、加熱装置２０により金型２を予め設定された設定温度に加熱する金型予熱工程（Ｓ２）を行う。そして、元湯生成工程（Ｓ３）では、予め溶融炉５０（図１３）で元湯を溶解して生成しておく。この溶解した元湯を、予め加熱した金型２に注湯する（図１４参照）金型注湯工程（Ｓ４）を行なう。続いて、図２に示す加熱装置２０を用いて注湯した金型を急冷させないための金型保温工程（Ｓ５）を行なう。そして、注湯した元湯を設定した温度変化で硬化させる鋳物凝固工程（Ｓ６）を行う。そして、鋳物硬化後に、固定側金型３と可動側金型４とを分割面３３，４３で分離する金型開放工程（Ｓ７）に続き、鋳造されたフライパンＦを取り出す型抜き工程（Ｓ８）を行う（図１５参照）。最後に、抜き出したフライパンＦをベルトコンベア７０で後加工装置に搬送して、レーザ加工機２７で鋳ばり取りをするなどを行なう後処理工程（Ｓ９）とを行う。

（型締め工程（Ｓ１））
図１５に示すように、金型支持装置６０に予めセットされた可動側金型４は、固定側金型３に対して、移動機構６８により、接離自在に支持されている。図１５において可動側金型４は開放した状態である。

次に、図１５に示す状態から、移動機構６８により可動側金型４を図上左方向に移動させて分割面３３／４３を当接させ、さらに移動機構６８の図示しない油圧機構で分割面４３を分割面３３に圧接させ、図２に示すように金型２を型締めする型締め工程（Ｓ１）を行なう。

（金型予熱工程（Ｓ２））
型締めした金型２を予め設定された設定温度まで加熱する金型予熱工程（Ｓ２）を行なう。この金型予熱工程（Ｓ２）では、型締めした金型２を挟むように近接配置した加熱装置２０，２０により矢印で示した方向に金型２の全体を加熱する。

（元湯生成工程（Ｓ３））
Ｓ１、Ｓ２と並行して、次の金型注湯工程（Ｓ４）のための球状黒鉛鋳鉄の元湯（溶湯Ｍ）を準備する。元湯自体は、どのような方法で生成してもよい。ここでは、前述した溶融炉５０を用いて予め所定量の球状黒鉛鋳鉄のインゴットを大電力で急速加熱して再溶解し、溶湯Ｍを生成する。このため、本実施形態では球状黒鉛鋳鉄を生成するための接種は不要である。

（金型注湯工程（Ｓ４））
上述のように、元湯が生成されたら（Ｓ３）、図１２に示すように、既に型締めし（Ｓ１）、予熱した（Ｓ２）金型２を直ちに注湯ポイント５６に移動し、図１４に示すように溶融炉５０を炉台５９を回動軸５９ａを軸に傾動させて注湯口３４／４４により形成された湯口カップに溶融炉５０から直接元湯（溶湯Ｍ）を注湯する。

（金型保温工程（Ｓ５））
注湯後は、通常は鋳物凝固工程（Ｓ６）に移行するが、本実施形態では、その前に加熱装置２０，２０が注湯後も金型２の加熱を行い、金型２を予め設定された設定温度に保温する金型保温工程（Ｓ５）を行なう。この金型保温工程では、溶湯Ｍの温度低下をコントロールして、急激な温度低下によるチル化を抑制する。

（鋳物凝固工程（Ｓ６））
次に、溶湯Ｍが冷却されて凝固される鋳物凝固工程（Ｓ６）を行なう。予め加熱しておいた金型２により、緩慢に温度が低下する溶湯Ｍは、球状の黒鉛を析出しながら冷却していく。このとき製品は一旦膨張するが、超薄型のため影響は小さい。注湯した金型は肉厚が薄いため、従来の砂型やシェル鋳型はもちろん、圧肉のブロック状の金型と比較しても比較的放熱が良好なため、そのままの状態でも、概ね１分以内で凝固する。このとき、予め加熱された金型２とフライパンＦとは、同様の膨張率であるので、温度低下とともに同様に熱収縮していき、金型２に歪が生じにくい。

（金型開放工程（Ｓ７））
鋳物がＡ１変態点となれば、組織が固定され、硬化する。硬化したら、金型２を開放する金型開放工程（Ｓ７）を行う。

（型抜き工程（Ｓ８））
続いて、可動側金型４を固定側金型３から離間するとともに、分割面４３を下方に向けて回動させフライパンを型抜きする型抜き工程（Ｓ８）を行なう。必要に応じて、金型にノックピンを設けて型抜きをしてもよい。

（後処理工程（Ｓ９））
型抜きしたら、ベルトコンベア７０で製品を搬送し、後処理工程（Ｓ９）を行なう。本実施形態では、図１に示すように、可動側金型４の可動方向と平行な方向（つまり、抜き方向）から、薄肉鋳鉄製品に対してレーザ加工機２７によりレーザ光線ＬＢによりフライパンＦの周縁部にできた鋳ばりを溶断する鋳ばり取り工程を行なう。

本実施形態では、型抜きしたフライパンＦには、本体１１の周縁や柄１２の周縁に、分割面３３，４３に沿って鋳ばりが生じている。特に、本実施形態では、排気路５に浸入した溶湯Ｍが凝固したものも、この鋳ばりと同じ場所に生じる。これをＮＣ制御のレーザ加工機２７から射出されるレーザ光線ＬＢで溶断する鋳ばり取り工程を行なう。この鋳ばりは、分割面３３／４３に沿って生じるため、可動側金型４の可動方向と垂直な方向に突出しているので、可動方向と平行な方向、つまりフライパンＦの内底部１４と垂直な方向からフライパンＦの周縁部１３や柄１２に沿ってレーザ光線ＬＢを平行移動させながら照射すれば、１回の照射で鋳ばりなどが一括して溶断処理できる。この溶断された端部は、エッジが無く手に優しいので、このレーザ加工のみでもグラインダなどによる研削は必要がない。

また、砂型やシェル鋳型の場合は、当然に表面が粗面となるのでサンダーなどで各方向から手作業で削って仕上げ作業をしていた。また、ベントホールの跡も同様にサンダーなどで各方向から手作業で削って仕上げ作業をしていた。しかしながら本実施形態では、鋳ばりや排気路５に浸入した溶湯Ｍは、すべて１回のレーザ加工のみで処理でき、それ以外の部分は、金型鋳造では鋳肌がきれいであるのでこのため、研磨作業を省略することができる。以上で薄肉球状黒鉛鋳鉄製品であるフライパンＦが完成する。

（効果）
上記実施形態の金型２によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、金型による大気鋳造でありながら、従来の砂型やポーラス型のように、厚さ１．２ｍｍの超薄型の球状黒鉛鋳鉄製のフライパンを製造することができる。

（２）金型による鋳造であるので、従来の砂型などに依っていた製造とは異なり連続した鋳造が可能であるため、砂型の型開きのような作業もなく、極めて効率の良い鋳造が可能となった。

（３）特に、排気路５からの円滑な排気により、従来の砂型などと変わらない大気鋳造ができる。大気鋳造であるので、負圧や加圧する必要がなく、簡易な設備とすることができる。

（４）また、従来のベントホールのように、目詰まりを起こしたり、熱変形することもない。
（５）万一排気路５に溶湯が浸入しても、複数の排気路同士が連通しているため、排気は円滑に行われる。

（６）排気路５に浸入した溶湯が凝固しても、型開きすれば、バリと同様に簡単に型離れするため、ベントホールのように詰まった鋳物を除去するような金型のメンテナンスをする必要がない。

（７）図１に示すように、排気路５に浸入した溶湯が凝固してバリができても、フライパンＦの本体の周縁部１３や柄１２の周縁部は、レーザ加工機２７により、同一方向から１回その周縁を一回り処理するだけで、バリが削除され、その加工された先端面も鋭利なものとはならないため、後処理が極めて簡単なものとなる。もちろん、グラインダーなどで処理をすることもできる。そのため、砂型などのポーラスな型のように、ざらついた表面全体を研磨して磨き上げる必要もなく、また、ベントホールの跡なども残らないので、ベントホールの跡を消すような作業も必要がない。

このため研磨工程を大幅に省略できるため、工数の削減が可能となるとともに、大幅な消費電力を削減できるという効果がある。
（８）排気路に濡れ性を低下させるセラミックコーティングを施したため、排気路５から円滑な排気をしつつ、溶湯の漏れを効果的に抑制することができる。

（９）また、セラミックコーティングがないものに比べて、排気路５の開口を大きくすることができるため、より円滑な排気ができる。
（１０）連通路３５／４５の周縁部に気密構造６を設けたため、連通路３５／４５内の正圧が、キャビティ２５内の気体が排気路５を介して排気するときの妨げになることがなく、キャビティ２５からの排気が円滑にできる。

（１１）気密構造６に、凸部６ａ・６ｃ、凹部６ｂ・６ｄを備えた凹凸構造で嵌合させているため、金型２が熱で反りやうねりが生じて、厚み方向に位置がずれても気密構造６の気密性が維持できる。

（１２）連通路３５／４５は、注湯口３４／４４から鉛直方向に連なる湯口３５ａ／４５ａと、湯口３５ａ／４５ａから水平方向に連なる湯道３５ｂ／４５ｂと、湯道３５ｂ／４５ｂとキャビティ２５に連なりキャビティ２５の周縁に設けられた湯道３５ｂ／４５ｂより断面積が小さい堰口３５ｃ／４５ｃとを備える。堰口３５ｃ／４５ｃからキャビティ２５に流入する溶湯の勢いを弱めるため、気泡などができにくい。

（１３）特に、連通路３５／４５の堰口３５ｃ／４５ｃより注湯口３４／４４側の湯口底３５ｄ／４５ｄで一部が、排気路５に連通されているため、溶湯Ｍ内の気体のみを連通路３５／４５から排出することができるため、キャビティ２５内に流入する気体を減少させることができる。また、湯口底３５ｄ／４５ｄは、十分キャビティ２５が離間しているので、連通路３５／４５からの排気が、キャビティ２５からの排気を阻害することもない。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
（排気路５の断面形状の別例）
排気路５は、上記実施形態のような断面が弧状のものには限定されず、図６（ｂ）に示すように、溝の断面形状が、間隙が一定の長方形などでもよい。また、排気路５を形成する面は、固定側金型３のみでなく、固定側金型３と可動側金型４の対応する位置の両面に設けるようなものであってもよい。

また、図６（ｃ）に示すように排気路５は、例えば固定側金型３の分割面３３を切削、研削、ショットブラスやエッチングなどで粗面化して、ランダムな通路が形成されるようなものであってもよい。この場合は、分割面３３と排気路５は一体化し、明確な区別がされる必要はない。

（気密構造６の別例）
気密構造６は、上記実施形態のように、固定側金型３と可動側金型４の双方に凸部６ａ・６ｃ、凹部６ｂ・６ｄを設けて凹凸形状として相互に噛合うように構成したものに限定されず、例えば図７（ｂ）に示すように、一方のみに凸部６ｅを設け、他方に凹部６ｆを設けて、これらが嵌合するような構成でもよい。

さらに、図９に示すように、気密構造６は、固定側金型３と可動側金型４の分割面３３／４３の両面を研磨して小さな隙間以下とした平面の構造としてもよい。要は、連通路３５／４５内からの分割面３３／４３への排気を抑制して、キャビティ２５から排気路５への排気を妨げないようにできるものが本願における気密構造である。

図９に示す気密構造６では、連通路３５／４５のキャビティ２５と反対側で、凹凸形状の気密構造は形成されていない。しかしながら、排気路５が形成されていない平面となっている。このため、固定側金型３と可動側金型４とを型締めした場合には、分割面３３の平面と分割面４３の平面が密着して、気密構造６が形成される。

気密構造６は、上記実施形態のように、連通路３５／４５全体に配置せず、例えば、図８に示すように、連通路３５のキャビティ２５とは反対側には設けないような構成でもよい。この場合は、連通路３５／４５から排気路５を介して連通路３５／４５内と大気が連通するので、連通路３５／４５内の気体が大気に解放される。しかしながら、連通路３５／４５のキャビティ２５側には気密構造６が設けられていることから連通路３５/４５内の正圧の気体が、キャビティ２５からの気体の排気を妨げることはない。

さらに気密構造６は、キャビティ２５の一部、たとえは下向きの部分に形成してもよい。この場合は、キャビティ２５の下部からの溶湯Ｍの漏れを確実に防止するとともに、気体は上方に移動する場合が多いので、キャビティ２５内の気体は、上側の排気路５から円滑に排気される。

（排気路５の配置）
また、図９に示すように、排気路５は、必ずしも相互に連通した構成とする必要はない。少なくともキャビティ２５と大気が連通して、キャビティ２５内の気体が分割面３３／４３に沿って排気できればよい。

また図１０に示すように、放射状の溝と同心円状の溝を組み合わせた蜘蛛の巣状のようなものも好ましい。
（連通路３５／４５の別例）
図８に示すように連通路３５／４５は、上記実施形態のような構成に限定されず、例えば、湯口３５ａ／４５ａを下端近傍まで延ばし、湯口底３５ｄの少し上からキャビティ２５の下方に水平に湯道３５ｂを延ばし、湯道底３５ｅのやや手前で、下方からキャビティ２５に堰口３５ｃを介して連通するような構成でもよい。この場合湯口底３５ｄを排気路５に連通させるのではなく、湯道底３５ｅを排気路５に連通させるような構成でもよい。

上記実施形態は、例えば以下のように変更してもよい。
・薄肉鋳鉄製品は、フライパンＦを例に挙げたが、これに限らず、中華鍋や北京鍋などの加熱調理器具の鋳造にも好適であり、さらに加熱調理器具に限定されるものではなく、各種の精密機械部品や工具、冶具、自動車部品などにも適用できることは言うまでもない。

・金型の方案については、製品により適宜変更される。また、フライパンＦであっても、本実施形態に限定されるものではない。
・金型の排気路５のコーティングについては、アルミナのセラミックコーティングの例を挙げたが、カーバイト・ジルコニアなど、他の材質でも濡れ性が低いものであればよい。

・加熱装置の熱源としては、天然ガス・ＬＰＧなどのガスバーナーを例示したが、ガスバーナー換えてオイルバーナーでも良い。また、加熱手段は、高周波、低周波の誘導コイルにより金型を渦電流で加熱するように構成してもよい。また、加熱手段は、セラミックヒーター・ハロゲンヒータ・ニクロム線その他電気発熱体により前記金型を加熱するようにしてもよい。さらに、加熱装置は、金型内部に配置して、直接金型を加熱するようにすることもできる。

・実施形態では、球状黒鉛鋳鉄について最適化した例を説明したが、必ずしも金型２により鋳造される製品は、球状黒鉛鋳鉄製の製品に限定されず、ネズミ鋳鉄など他の鋳鉄の鋳造にも利用できることは言うまでもない。

・その他特許請求の範囲を逸脱しない範囲で、当業者が本発明の構成を付加し省略し、変更して実施できることが言うまでもない。

２…金型、３…固定側金型、４…可動側金型、５…排気路、５ｖ…縦溝、５ｈ…横溝、６…気密構造、１１…本体、１２…柄、１３…周縁部、１４…内底部、１５…外底部、２０…加熱装置、２０ａ…ガスバーナー、２１…放射温度計、２３…加熱制御装置、２４…加熱部、２５…キャビティ、２７…レーザ加工機、３１…フレーム、３２…キャビティ面、３２ａ…本体キャビティ面、３２ｂ…柄キャビティ面、３２ｅ…固定側金型加熱部、３３…分割面、３３ａ…凸部、３４…注湯口、３５…連通路、３５ａ…湯口、３５ｂ…湯道、３５ｃ…堰口、３５ｄ…湯口底、３５ｅ…湯道底、４１…フレーム、４２…キャビティ面、４２ａ…本体キャビティ面、４２ｂ…柄キャビティ面、４２ｃ…可動側金型加熱部、４３…分割面、４３ａ…凹部、４４…注湯口、４５…連通路、４５ａ…湯口、４５ｂ…湯道、４５ｃ…堰口、４５ｄ…湯口底、５０…溶融炉、５０ａ…側壁、５１…高周波誘導加熱コイル、５２…浮揚用コイル、５６…注湯ポイント、５８…冷却パイプ、５９…炉台、５９ａ…回動軸、６０…金型支持装置、６１…レール、６２…機台、６３…車輪、６４…車軸、６５…モータ、６６…固定側金型支持部、６７…可動側金型支持部、６８…移動機構、６９…回動機構、６９ａ…回動軸、７０…ベルトコンベア、ＬＢ…レーザ光線、Ｆ…フライパン、Ｍ…溶湯。

Claims (7)

1. 厚みが２ｍｍ以下の薄板状の部分を有する薄肉球状黒鉛鋳鉄製品を大気鋳造するための鋳造用金型であって、
   厚みが２ｍｍ以下の薄板状の空間を有するキャビティと、
   溶湯を上方から注入する注湯口と、
   当該注湯口と前記キャビティとを連通する連通路と、
   前記キャビティと前記連通路とに沿って、固定側金型と可動側金型を鉛直方向に分割する分割面と、
   キャビティ内の気体を排出するために前記分割面の少なくとも一方に形成され、前記キャビティの周囲と前記分割面の周端部とを連通するように延びた複数の排気路と、
   前記連通路と前記排気路との境界に設けられ、前記連通路と前記排気路とを気密に遮断する気密構造と
   を備えたことを特徴とする鋳造用金型。
2. 前記複数の排気路は、分割面に溝状に形成されている請求項１に記載の鋳造用金型。
3. 前記分割面に形成された複数の溝状の排気路は、相互に連通されていることを特徴とする請求項２に記載の鋳造用金型。
4. 前記排気路が、濡れ性を低下させるコーティングがされていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の鋳造用金型。
5. 気密構造は凹凸形状で嵌合することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の鋳造用金型。
6. 前記気密構造は、前記連通路のキャビティ側に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の鋳造用金型。
7. 前記連通路は、前記注湯口から鉛直方向に連なる湯口と、
   当該湯口から水平方向に連なる湯道と、
   当該湯道とキャビティに連なりキャビティの周縁に設けられた前記湯道より断面積が小さい堰口とを備え、
   前記連通路の前記堰口より前記注湯口側で一部が、前記排気路に連通されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の鋳造用金型。

Images