JPS62218012A - 板金製歯車状部材の溝切加工方法 - Google Patents
板金製歯車状部材の溝切加工方法Info
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- JPS62218012A JPS62218012A JP6350386A JP6350386A JPS62218012A JP S62218012 A JPS62218012 A JP S62218012A JP 6350386 A JP6350386 A JP 6350386A JP 6350386 A JP6350386 A JP 6350386A JP S62218012 A JPS62218012 A JP S62218012A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 9
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- 238000007517 polishing process Methods 0.000 description 2
- 208000001953 Hypotension Diseases 0.000 description 1
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、板金製歯車状部材の周面凸部に周方向に延び
る荷を形成する溝切加工方法に関するものである。
る荷を形成する溝切加工方法に関するものである。
（従来技術）
近年、低コストで軽憤な歯車状部材（例えば、噛み合い
面における血圧が比較的低い歯車、あるいはモジュール
に比し歯高の低い歯車等）を製作するに際して、平板材
を塑性変形加工して（ｆ底円筒体の側周面に歯型を形成
することが行なわれている。このようにして成形された
歯車状部材を摺接部材に位置決めするためのスナップリ
ング等のリング状位置決め部材を嵌挿せしめるべく、該
歯車状部材の内周面凸部あるいは外周面凸部に周方向に
延びる溝を形成する必要がある。
面における血圧が比較的低い歯車、あるいはモジュール
に比し歯高の低い歯車等）を製作するに際して、平板材
を塑性変形加工して（ｆ底円筒体の側周面に歯型を形成
することが行なわれている。このようにして成形された
歯車状部材を摺接部材に位置決めするためのスナップリ
ング等のリング状位置決め部材を嵌挿せしめるべく、該
歯車状部材の内周面凸部あるいは外周面凸部に周方向に
延びる溝を形成する必要がある。
従来、かかる溝を形成するに当たっては、先ず荒削り加
工によって歯車状部材の周面凸部に周方向全幅４．；亘
って溝部を切削形成した後、前記荒削り方向とは逆の方
向からｉ＋Ｉｔ ＋Ｊ（全体に仕上げ削り加工を施して
、前記荒削り加工によって溝部の切削端部に生ずるパリ
を除去するようにしていたが、該仕上げ削り加工後にお
いても、仕上げ削り端部にバリが生ずることがあった。
工によって歯車状部材の周面凸部に周方向全幅４．；亘
って溝部を切削形成した後、前記荒削り方向とは逆の方
向からｉ＋Ｉｔ ＋Ｊ（全体に仕上げ削り加工を施して
、前記荒削り加工によって溝部の切削端部に生ずるパリ
を除去するようにしていたが、該仕上げ削り加工後にお
いても、仕上げ削り端部にバリが生ずることがあった。
そこで、仕上げ削り加工後のパリを除去するために、ワ
イヤブラシによる研磨工程を付加することが行なわれて
きた。
イヤブラシによる研磨工程を付加することが行なわれて
きた。
（発明が解決しようとする問題点）
」二足従来例における如くして、１荷車状部材の周面凸
部に溝切加工を施す場合、荒削り加工工程、仕上げ削り
加工工程およびワイヤプランによる研磨工程の３工程か
必要となり、その都度、１初ｉｌ状部材の付は換えを行
わねばならず、工程が複雑化するとと乙に、加工時間の
増大につながるという問題があった。
部に溝切加工を施す場合、荒削り加工工程、仕上げ削り
加工工程およびワイヤプランによる研磨工程の３工程か
必要となり、その都度、１初ｉｌ状部材の付は換えを行
わねばならず、工程が複雑化するとと乙に、加工時間の
増大につながるという問題があった。
本発明は、上記の点に鑑みてなされた乙ので、加工時間
をさほど増太さ仕ることなく、パリ発生の極めて少ない
溝を歯車状部Ｈの周面に形成せんとすることを目的とす
るしのである。
をさほど増太さ仕ることなく、パリ発生の極めて少ない
溝を歯車状部Ｈの周面に形成せんとすることを目的とす
るしのである。
（問題点を解決するための方法）
本発明では、上記問題点を解決するための方法として、
板金製歯車状部材の周面凸部に、その周方向全幅に亘っ
て溝部を切削形成するに当たって、前記歯車状部材をそ
の歯型の１個分に相当するピッチずつ回転送りしつつ、
複数の第１切削工具によって前記谷凸部の送り方向一方
側角部を該角部側がら凸部頂面側に向ってそれぞれ切削
する一方、前記第１切削工具間にそれぞれ配設され且つ
該第１切削工具とは逆向きの複数の第２切削工具によっ
てｎＱ記谷凸部の送り方向他方側角部を該角部側がら凸
部頂面側に向ってそれぞれ切削するようにしている。
板金製歯車状部材の周面凸部に、その周方向全幅に亘っ
て溝部を切削形成するに当たって、前記歯車状部材をそ
の歯型の１個分に相当するピッチずつ回転送りしつつ、
複数の第１切削工具によって前記谷凸部の送り方向一方
側角部を該角部側がら凸部頂面側に向ってそれぞれ切削
する一方、前記第１切削工具間にそれぞれ配設され且つ
該第１切削工具とは逆向きの複数の第２切削工具によっ
てｎＱ記谷凸部の送り方向他方側角部を該角部側がら凸
部頂面側に向ってそれぞれ切削するようにしている。
（作 用）
本発明では、上記方法によって次のような作用が得られ
る。
る。
即ち、歯車状部材の周面凸部の送り方向一方側角部を該
角部側から凸部頂面側に向って第１切削工具でそれぞれ
切削した後、第１切削工具間に配設された逆向きの第２
切削工具で前記凸部の送り方向他方側角部を該角部側か
ら凸部頂面側に向ってそれぞれ切削して凸部に溝部を形
成するようにしているため、両角部共互いに逆方向から
鈍角状態で削り上げられろこととなり、パリ発生が殆ど
なくなる。従って、極めて短い加工工程でバｌ、発生の
少ない溝部を板金製歯車状部材の周面凸部に形成するこ
とができるのである。
角部側から凸部頂面側に向って第１切削工具でそれぞれ
切削した後、第１切削工具間に配設された逆向きの第２
切削工具で前記凸部の送り方向他方側角部を該角部側か
ら凸部頂面側に向ってそれぞれ切削して凸部に溝部を形
成するようにしているため、両角部共互いに逆方向から
鈍角状態で削り上げられろこととなり、パリ発生が殆ど
なくなる。従って、極めて短い加工工程でバｌ、発生の
少ない溝部を板金製歯車状部材の周面凸部に形成するこ
とができるのである。
（実施例）
以下、添付の図面を参照して本発明の好適な実施例を説
明ずろ。
明ずろ。
以下の本実施例においては、板金製歯車状部材として自
動車のタイミングブーりを例にとって説明する。
動車のタイミングブーりを例にとって説明する。
このタイミングプーリ！内周面の凸部２，２・・・に、
スナップリング嵌挿用の溝を切削形成するには、第１図
および第２図図示の装置が使用される。
スナップリング嵌挿用の溝を切削形成するには、第１図
および第２図図示の装置が使用される。
即ち、タイミングプーリ１を回転可能に支持する主軸６
と、相対向する２個の第１切削工具７゜７および該第１
切削工具７．７間にあって相対向ずろ２個の第２切削工
具８．８と、これら切削工具７．７および８．８を回転
可能に支持する多軸アタッチメント９とを備えた装置に
よって、前記タイミングプーリＮ、：ｄｆ切加工が施さ
れるのである。
と、相対向する２個の第１切削工具７゜７および該第１
切削工具７．７間にあって相対向ずろ２個の第２切削工
具８．８と、これら切削工具７．７および８．８を回転
可能に支持する多軸アタッチメント９とを備えた装置に
よって、前記タイミングプーリＮ、：ｄｆ切加工が施さ
れるのである。
前記主軸６には、タイミングプーリＩを着脱自在に保持
するヂャック１０が設けられている。この主軸６は、タ
イミングプーリ１の歯型１ ａ、 Ｉ ａ・・・の１個
分に相当するピッチＰ（第２図参照）ずつ割り出し回転
されるように構成されている。一方、前記第１および第
２切削工具７，７および８゜８は、該タイミングプーリ
ｌ内に進退自在とされるとともに、第１切削工具７の回
転方向へと第２切削工具８の回転方向■３とが逆となる
ように構成されている。また、第１および第２切削工具
７゜８は、互いに逆向きの切刃７ ａ、 ８ ａをそれ
ぞれ存している。そして、前記各切削工具７．８は、主
軸６に支持されたタイミングプーリ１内に進出せしめら
れた状態において、切刃７ ａ、 ８ ａが歯車状部Ｕ
ｔの周面凸部２の送り方向一方側および他方側角部２
ａ、 ２ ｂ（第３図および第４図参照）をこれら角部
２ ａ、 ２ ｂ側から凸部２の頂面２ｃ側に向って掬
い上げるように切削し得るような回転軌跡を描くように
、その回転中心を位置決めされている。
するヂャック１０が設けられている。この主軸６は、タ
イミングプーリ１の歯型１ ａ、 Ｉ ａ・・・の１個
分に相当するピッチＰ（第２図参照）ずつ割り出し回転
されるように構成されている。一方、前記第１および第
２切削工具７，７および８゜８は、該タイミングプーリ
ｌ内に進退自在とされるとともに、第１切削工具７の回
転方向へと第２切削工具８の回転方向■３とが逆となる
ように構成されている。また、第１および第２切削工具
７゜８は、互いに逆向きの切刃７ ａ、 ８ ａをそれ
ぞれ存している。そして、前記各切削工具７．８は、主
軸６に支持されたタイミングプーリ１内に進出せしめら
れた状態において、切刃７ ａ、 ８ ａが歯車状部Ｕ
ｔの周面凸部２の送り方向一方側および他方側角部２
ａ、 ２ ｂ（第３図および第４図参照）をこれら角部
２ ａ、 ２ ｂ側から凸部２の頂面２ｃ側に向って掬
い上げるように切削し得るような回転軌跡を描くように
、その回転中心を位置決めされている。
面して、主軸６を割り出し回転させて、タイミングブー
リｌを歯型１ ａ、 Ｉ ａ・・・の１個分に相当する
ピッチＰずつ矢印Ｃ方向に回転させるとともに、第２図
図示の如く、タイミングプーリ１内周面に対向する如く
位置決めされた第１および第２切削工具７．７および８
．８を矢印ＡおよびＢ方向に回転させると、第３図およ
び第・１図図示の如く、第１切削工具７．７によって凸
部２の送り方向一方側角部２ａが該角部２ａ側から凸部
頂面２ｃ側に向って鈍角状態（即ち、第１切削工具７に
よる切削軌跡１１と凸部頂面２ｃとのなす角度α〉９０
°の状態）で切削される一方、第２切削工具８゜８によ
って凸部２の送り方向他方側角部２ｂが該角部２ｂ側か
ら凸部頂面２ｃ側に向って鈍角状！＠（即ち、第２切削
工具８による切削軌跡１２と凸部頂面２ｃとのなず角度
β〉９０°の状態）で切削される。
リｌを歯型１ ａ、 Ｉ ａ・・・の１個分に相当する
ピッチＰずつ矢印Ｃ方向に回転させるとともに、第２図
図示の如く、タイミングプーリ１内周面に対向する如く
位置決めされた第１および第２切削工具７．７および８
．８を矢印ＡおよびＢ方向に回転させると、第３図およ
び第・１図図示の如く、第１切削工具７．７によって凸
部２の送り方向一方側角部２ａが該角部２ａ側から凸部
頂面２ｃ側に向って鈍角状態（即ち、第１切削工具７に
よる切削軌跡１１と凸部頂面２ｃとのなす角度α〉９０
°の状態）で切削される一方、第２切削工具８゜８によ
って凸部２の送り方向他方側角部２ｂが該角部２ｂ側か
ら凸部頂面２ｃ側に向って鈍角状！＠（即ち、第２切削
工具８による切削軌跡１２と凸部頂面２ｃとのなず角度
β〉９０°の状態）で切削される。
この時、第１切削工具７による切削軌跡１１の終端部と
第２切削工具８による切削軌跡１２の終端部とは互いに
重なり合い、かかる切削加工によって前記凸部２に周方
向の溝部４が形成されるのである。
第２切削工具８による切削軌跡１２の終端部とは互いに
重なり合い、かかる切削加工によって前記凸部２に周方
向の溝部４が形成されるのである。
このようにして形成された溝部４においては、両切削工
具７．８の切削軌跡１１．１２が共に鈍角をなし、しか
も互いに逆方向から切削されろため、パリが発生ずるこ
とはない。
具７．８の切削軌跡１１．１２が共に鈍角をなし、しか
も互いに逆方向から切削されろため、パリが発生ずるこ
とはない。
上記の如くして、タイミングプーリ１をピッチＰずつ回
転させつつ切削加工を施せば、主軸６によるタイミング
プーリｌの割り出し回転を１８０゜行うことによって、
タイミングプーリ１の全凸部２．２・・・に溝部４．４
・・・を形成することができるのである。
転させつつ切削加工を施せば、主軸６によるタイミング
プーリｌの割り出し回転を１８０゜行うことによって、
タイミングプーリ１の全凸部２．２・・・に溝部４．４
・・・を形成することができるのである。
なお、上記実施例においては、歯車状部材としてタイミ
ングプーリを例にとって説明したが、本発明方法は、タ
イミングプーリ以外の歯車状部材にも適用可能なことは
勿論である。
ングプーリを例にとって説明したが、本発明方法は、タ
イミングプーリ以外の歯車状部材にも適用可能なことは
勿論である。
また、上記実施例では、歯車状部材の内周面側の凸部に
溝を切削形成ずろ場合について述べたが、歯車状部材の
外周面側の凸部に溝を切削形成する場合にも本発明を適
用することができる。
溝を切削形成ずろ場合について述べたが、歯車状部材の
外周面側の凸部に溝を切削形成する場合にも本発明を適
用することができる。
（発明の効果）
収車の如く、本発明方法によれば、板金製歯車状部材の
周面凸部に、その周方向全幅に亘って溝部を切削形成す
るに当たって、前記歯車状部材をその歯型の１個分に相
当するビッヂずっ回転送りしつつ、歯車状部材の周面凸
部の送り方向一方側角部を該角部側から凸部頂面側に向
って第１切削工具でそれぞれ切削した後、第１切削工具
間に配設され且つ該第１切削工具とは逆向きの第２切削
工具で前記凸部の送り方向他方側角部を該角部側から凸
部頂面側に向ってそれぞれ切削して凸部に′ＩＲ部を形
成するようにしたので、両角部共互いに逆方向から鈍角
状態で削り上げられることとなり、パリ発生が殆どなく
なる。従って、歯車状部材を割り出し回転させつつ、第
１および第２切削工具を駆動させるという簡単な加工工
程のみでよくなり、さほど加工時間を増大させることな
く、パリ発生のほとんどない溝部を板金製歯車状部材の
周面凸部に形成ずろことができるという優れた効果があ
る。
周面凸部に、その周方向全幅に亘って溝部を切削形成す
るに当たって、前記歯車状部材をその歯型の１個分に相
当するビッヂずっ回転送りしつつ、歯車状部材の周面凸
部の送り方向一方側角部を該角部側から凸部頂面側に向
って第１切削工具でそれぞれ切削した後、第１切削工具
間に配設され且つ該第１切削工具とは逆向きの第２切削
工具で前記凸部の送り方向他方側角部を該角部側から凸
部頂面側に向ってそれぞれ切削して凸部に′ＩＲ部を形
成するようにしたので、両角部共互いに逆方向から鈍角
状態で削り上げられることとなり、パリ発生が殆どなく
なる。従って、歯車状部材を割り出し回転させつつ、第
１および第２切削工具を駆動させるという簡単な加工工
程のみでよくなり、さほど加工時間を増大させることな
く、パリ発生のほとんどない溝部を板金製歯車状部材の
周面凸部に形成ずろことができるという優れた効果があ
る。
第１図は、本発明実施例の溝切加工方法に使用される装
置を示す側面図、第２図は、本発明実施例の溝切加工方
法における切削工程を示す断面図、第３図および第４図
は、第２図における部分拡大図である。 ！・・・・・歯車状部材 Ｉａ ・・・・歯型 ２・・・・・凸部 ２ａ・・・・送り方向一方側角部 ２ｂ・・・・送り方向他方側角部 ２ｃ・・・・頂面 ４・・・・・溝部 ７・・・・・第１切削工具 ８・・・・・第２切削工具 Ｐ・・・・・ピッチ 第１１ヌｉ 第２図 ／ ・ ・ 歯巾状部材 ／Φ ・・・・ｍｒｖ＋ ノ ・・・ ・１１１１部 ノσ ′ ゛ 八りノＪ回−ノｊ ｆｉｅｆ角部！ｈ
・送りツノ回他ノＪ側角部２「 ・・ ・［
１ｊ而 ｑ ・・・ ｒ１η部 ７ ・・・第１１ｕｌｌ削ｒ、【１ｇ ・・・・
第２切削Ｔ１ １１ −・ピッ−ｒ
置を示す側面図、第２図は、本発明実施例の溝切加工方
法における切削工程を示す断面図、第３図および第４図
は、第２図における部分拡大図である。 ！・・・・・歯車状部材 Ｉａ ・・・・歯型 ２・・・・・凸部 ２ａ・・・・送り方向一方側角部 ２ｂ・・・・送り方向他方側角部 ２ｃ・・・・頂面 ４・・・・・溝部 ７・・・・・第１切削工具 ８・・・・・第２切削工具 Ｐ・・・・・ピッチ 第１１ヌｉ 第２図 ／ ・ ・ 歯巾状部材 ／Φ ・・・・ｍｒｖ＋ ノ ・・・ ・１１１１部 ノσ ′ ゛ 八りノＪ回−ノｊ ｆｉｅｆ角部！ｈ
・送りツノ回他ノＪ側角部２「 ・・ ・［
１ｊ而 ｑ ・・・ ｒ１η部 ７ ・・・第１１ｕｌｌ削ｒ、【１ｇ ・・・・
第２切削Ｔ１ １１ −・ピッ−ｒ
Claims (1)
- １、板金製歯車状部材の周面凸部に、その周方向全幅に
亘って溝部を切削形成するに当たって、前記歯車状部材
をその歯型の１個分に相当するピッチずつ回転送りしつ
つ、複数の第１切削工具によって前記各凸部の送り方向
一方側角部を該角部側から凸部頂面側に向ってそれぞれ
切削する一方、前記第１切削工具間にそれぞれ配設され
且つ該第１切削工具とは逆向きの複数の第２切削工具に
よって前記各凸部の送り方向他方側角部を該角部側から
凸部頂面側に向ってそれぞれ切削するようにしたことを
特徴とする板金製歯車状部材の溝切加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6350386A JPS62218012A (ja) | 1986-03-20 | 1986-03-20 | 板金製歯車状部材の溝切加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6350386A JPS62218012A (ja) | 1986-03-20 | 1986-03-20 | 板金製歯車状部材の溝切加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62218012A true JPS62218012A (ja) | 1987-09-25 |
Family
ID=13231097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6350386A Pending JPS62218012A (ja) | 1986-03-20 | 1986-03-20 | 板金製歯車状部材の溝切加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62218012A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1710035A1 (de) * | 2005-04-04 | 2006-10-11 | Ulrich Huperz Schweisstechnik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und verfahren zum gratarmen Schneiden |
| CN110076376A (zh) * | 2018-01-25 | 2019-08-02 | 北京理工大学 | 一种加工金属板件的方法及铣床 |
| JP2020131390A (ja) * | 2019-02-22 | 2020-08-31 | 三菱重工コンプレッサ株式会社 | 総形削り加工方法 |
-
1986
- 1986-03-20 JP JP6350386A patent/JPS62218012A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1710035A1 (de) * | 2005-04-04 | 2006-10-11 | Ulrich Huperz Schweisstechnik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und verfahren zum gratarmen Schneiden |
| CN110076376A (zh) * | 2018-01-25 | 2019-08-02 | 北京理工大学 | 一种加工金属板件的方法及铣床 |
| JP2020131390A (ja) * | 2019-02-22 | 2020-08-31 | 三菱重工コンプレッサ株式会社 | 総形削り加工方法 |
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