JPS62212025A - 冷間ロ−ル成形方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、帯状材料を成形用ロールで挾圧して設定形状
に成形する冷間ロール成形方法及び装置に係り、特に広
幅材を高い寸法精度で成形することができる冷間ロール
成形方法及び装置に関する。

〔従来の技術〕

従来、帯状材料を成形用ロールで挾圧して設定形状に成
形する冷間ロール成形方法としては、実公昭４５−２５
２５０号公報、「塑性と加工」　（第１８巻。

第２０２号、８９２〜９００頁、　ｌ＜Ｊ７７、　Ｉ　
１月発行）及び特公昭４３−２８３０７号公報の成形方
法が公知である。

第１の方法は、帯状材料に板厚以下の凹凸部を有する小
さな波形を付与して強度向上をはかるとともにこの材料
を通常の冷間ロール成形方法でＵ形やアングル形の構造
用形材に成形するものである。また、第２の方法は１台
の成形ロールスタンドを用いて平板から一気に最終形状
の台形断面溝形材を成形するものである。さらに、第３
の方法は薄板を歯車の間に噛込ませて一気に波板を成形
するものであり、その際歯車軸受間の途中をゴムタイヤ
状のバックアップ用゛リングで歯車軸の軸たわみ変形を
矯正するものである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来技術のなかで第１の方法は、被成形材をＵ形や
アングル形のｆｌ＋！造用形材用形材する技術は、通常
の冷間ロール成形方法であり、多数の成形ロールスタン
ド及び多数組の成形用ロールが必要であるから設備費が
高価である。

第２の方法は、１台の成形ロールスタンドで一気に最終
形状に成形するものであるが、１対の成形用ロールが形
成するロールの隙間は全幅で板厚に等しくなるような形
状であるとともに、バックアップロールを用いないため
、広幅材において降伏応力以上の圧縮応力を加えるほど
の圧下力を加えることば困難である。

第３の方法は、歯車状成形用ロールを用いるために、ゴ
ムタイヤ状のバックアップリングで歯先先端を転勤支持
しながら歯車軸の軸たわみ変形を矯正するものであるが
、ゴムタイヤ状のバックアップリングが加えることがで
きるバックアップ力では、被成形材に降伏応力以上の圧
縮応力を発生させることはできない。

本発明の目的は、冷間ロール成形装置の構造を簡単かつ
設備費を安価にするとともに、十分かつ均一な成形力を
成形用ロールに加えることができる冷面ロール成形方法
及び装置を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的は、軸受で平行に支持された１対の成形用ロ
ールを用いて平板から一気に最終形状を成形するととも
に、軸受支持間の適宜の位置にバックアップロールを介
して十分な成形力を加えることができるようにすること
により、被成形材に降伏応力以上の引張応力と圧縮応力
を加えながら成形することにより、達成だれる。

〔作用〕

本発明の冷間ロール成形方法は、成形用ロールを軸受支
持間の適宜の位置でバックアップロールを介して押付け
ることにより、十分かつ均一な成形力分布を実現すると
ともに、被成形材内の残留応力及びひずみ分布を釣合わ
すことにより成形後の変形を少なくしてかつ形状の安定
化を実現することができる冷間ロール成形方法である。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する
。

第１図は、本発明の冷間ロール成形方法の一実施例にお
ける成形装置の構造を説明したものである。本発明の冷
間ロール成形装置は、第１図に示したように、円筒表面
に突起列を有する成形用ロールの間に帯状平板を挾み、
バックアップ機構を介して成形用ロールに成形力を加え
て平板を波板に成形するものである。一対の波板成形用
ロールｌａ、ｌｂは、軸受支持フレーム４に保持された
軸受５により、その軸に平行でかつその突起列が互に噛
合い、しかも回転可能に支持される。波板成形力は、上
部ベース７に取付けた油圧シリンダ９の押付は力を成形
用ロールｌａ、ｌｂの上下に設置したバックアップ機構
を介して成形用ロールに付与する。また、成形用ロール
ｌａ、ｌｂの回転駆動力は、モータ１１の回転力を同期
用歯車１２で同速度で互に逆回転する２軸出力に変換し
た後、自在継手１０ａ、１０ｂを介して成形用ロールに
伝達される。成形用ロールＬａ、１．ｂに加える成形力
の大きさとその分布状態は、上下のバックアップ機構の
配置状態及び油圧シリンダ９の押付は力を制御すること
によりく宜に設定できる。

成形用ロールの軸受５の隙間に介在させたバネ６は、成
形開始時に平板を挿入しやすいようにするため、バネ力
で成形用ロールＬａ、ｌｂの隙間を広げるためのもので
ある。第２図は、波板を成形するための成形用ロールｌ
ａ、ｌｂの形状を示す。

成形用ロール１ａの表面にロール軸と平行に環状の突起
１４と溝部１５の列を設けるとともに、成形用ロール１
ｂの表面にも同様に突起１６と溝部１７を設け、この２
本の成形用ロールの突起列と溝列が互に噛合いかつロー
ル軸に平行に保持する。

この成形用ロールＬａ、ｌｂの隙間に平板を挿入し、平
板を成形用ロールで挾圧しながらロール軸を回転駆動す
ることにより波板１８が成形できる。

第３図は、本発明の冷間ロール成形方法における被成形
材の成形過程を説明したものであり、成形品の断面形状
と成形用ロールｌａ、ｌｂ間の隙間（Ｇ）の関係を示す
。また、第４図（ａ）、（ｂ）は、本発明の冷間ロール
成形方法における被成形材のビード部１９とフランジ部
２０の膜応力と膜ひずみの変化状況を示したものである
。被成形材の帯状平板は、成形用ロールｌａ、ｌｂの隙
間に送給されるとともに成形用ロールの突起列１４．１
６によって挾圧されて一気に最終形状の波板に成形され
る。第３図（ａ）は、帯状平板が成形用ロールに噛込ま
れつつある状況を示したものであり、平板は突起１４及
び１６によって溝部１５及び１７に半ば押込まれて板幅
方向の動き（すなわち、幅寄せ動作）が拘束される。こ
の時の被成形材の膜応力と膜ひずみは、第４図（ａ）、
（ｂ）の曲線上のＡからＢの部分に当たる、続いて、成
形用ロール１ａと１ｂの隙間が狭くなると、第３図（ｂ
）に示すように被成形材は、成形用ロール内に完全に噛
込まれ、降伏応力（σＹ）以上の引張応力によって塑性
変形して、成形用ロールｌａ、ｌｂの突起部形状に沿っ
て伸びかつ成形される。この時の膜応力と膜ひずみは、
第４図（ａ）、（ｂ）の曲線上のＢからＣの手前の部分
に相当する。第３図（Ｑ）は、成形用ロール１ａと１ｂ
の隙間が最小となった時の状況を示したものであり、被
成形材のフランジ部２ｏは、突起１４と溝部１７の底面
の間で押潰され、この挾圧された部分の材料は板幅方向
及び手長方向に塑性流動する。この時のビード部１９の
膜応力と膜ひずみは、第４図（、）のＢ、ＣからＤの部
分に当たる、また、フランジ部２０の膜応力と膜ひずみ
は、第４図（ｂ）のＢ、Ｃ，ＥからＦの部分に当たる、
ここで、被成形材の排出側に張力付与手段を設けて、ビ
ード部、フランジ部の長手方向に引張応力を付与するな
らば、各部の膜応力と膜ひずみは第４図（ａ）、（ｂ）
のＣからＨ，Ｉと変化する。第４図（ａ）、（ｂ）で示
したように、本発明の冷間ロール・成形方法では、成形
用ロールに噛込まれる過程で塑性変形すなわち残留ひず
みεｌが発生する。さらに、成形用ロールで圧縮。

押潰し過程で残留ひずみε２がフランジ部にのみ生じる
。ここで、排出側から張力を与えるならば、ビード部と
フランジ部の残留ひずみはε８．ε４となり、張力付与
しなかった場合よりも大きな残留ひずみが発生するとと
もに後述するように残留応力の不均一さが解消される。

１台の成形ロールスタンドによって波板を成形すると、
参考文献１に示したように被成形材に不均一な残留応力
および残留ひずみが発生して成形不良が発生する。また
、その残留ひずみは、成形用ロールの近傍において複雑
かつ大きく変化するとともに、成形条件でも大きく変化
するから、適切に調節することが難しい、そのため、従
来の冷間ロール成形方法では、多数の成形ロールスタン
ドで徐々に幅寄せしながら最終形状を成形することによ
り、被成形材に残留膜ひずみを発生させないようにして
いる０本発明の冷間ロール成形方法は、従来の冷間ロー
ル成形方法と異なり、積極的に残留膜ひずみを発生させ
ながら最終形状を成形しようとするものであり１Ｍ則的
には１台の成形ロールスタンド、形状によっては数台の
成形ロールスタンドで平板を最終形状に成形するもので
ある。残留膜ひずみを積極的に発生させながら、成形不
良をなくする対策は、従来の冷間ロール成形方法の成形
力よりも大幅に大きな成形力（すなわち、圧下刃）を加
えて成形することにより、被成形材に発生する残留膜ひ
ずみを釣合わすことである。直方体に３直交軸成分の応
力σｌ、σ２及びσ８が加わった場合の降伏条件は、材
料力学でミーゼスの降伏条件がある。この降伏条件は、
以下の式のσＳ が降伏応力（σＹ）を越えたならば、直方体は塑性変形
することを意味する。この式から、一方向から大きな応
力を加えたならば、他の２軸の応力が小さくても塑性変
形することがわかる。すなわち１本発明の成形方法は、
この原理を利用して、十分大きな圧縮応力をフランジ部
に加えて塑性変形させることにより、残留膜応力を極め
て小さくし、成形不良を解消しようとするものである。

また、前記の参考文献１で示したような成形用ロールの
近傍で生じる複雑かつ大きく変化する残留ひずみによる
悪影響は、十分大きな圧縮応力を付与しながら成形する
ことにより少なくすることがでる。さらに、被成形材の
排出側に降伏応力以下の引張張力（これを長手方向応力
、σ２とする）を加えるならば、圧縮応力（これを板厚
方向力、σ８とする）と引張応力（σ２）の効果により
、板幅方向の応力（これを板幅方向応力、σ１とする）
を非常に小さくすることができるとともに、被成形材内
の応力分布の不釣合を少なくすることができる。

第５図は、本発明の冷間ロール成形装置の構成を説明す
るための説明図であり、成形装置の側面から見たものを
示す。第５図において、２１は平板、２２は成形品、２
３．２４は成形用ロール。

２５．２６はバックアップロール、２７．２８は張力付
与ロール、２９．３０は上下方向ガイドロールである。

本発明の冷間ロール成形装置は、平板２１を一気に最終
形状の成形品２２に成形する冷間ロール成形装置である
。成形ロールスタンドの数を少なくして、１台もしくは
数台のロールスタンドで設定形状の成形品を成形するた
めに、十分大きな成形力（すならち、圧下刃）を加えて
成形することが２本発明の成形方法の特徴である。

十分な成形力を加えるため、成形用ロール２３゜２４の
上下にバックアップロール２５，２６を設置し、このバ
ックアップロールを介して成形用ロールの軸受間の適宜
の位置に成形力を加える。さらに、成形品２２の成形後
の形状の安定性を向上しかつ成形不良を解消するために
、成形品排出側に張力付与ロール２７．２８を設け、降
伏応力以下でかつ成形形状の良好な例えば降伏応力の１
１５〜１／３程度の張力を加えながら成形することが望
ましい。これにより、被成形材の中の膜応力のうち、σ
１すなわち板幅方向応力は小さくなり、かつσ２すなわ
ち長手方向応力は、全板幅にわたって張力に相当する応
力となる。さらに、残留応力の不釣合いによる面外方向
すなわち上下方向の成形不良を解消するために、Ｆ下方
向ガイドローラ２９，３０を設け、成形品２２の上下方
向の成形不良を解消するように上下方向ガイドローラ２
９，３０の上下方向位置を調節する。

本発明の冷間ロール成形装置は、被成形材の一部に降伏
応力以上の圧縮応力を付与しながら成形するため、通常
の冷間ロール成形装置のように、成形用ロールの両軸端
に圧下刃を加えただけでは良好な成形ができなく、成形
用ロールの軸受間の径中をバックアップロールを介して
圧下するように構成されている。バックアップロールを
介して成形用ロールを押すことにより、成形用ロールの
軸たわみ変形を矯正することが不要となる上に、成形用
ロールに付与する成形力を均一に分布させることができ
た。

第６図と第７図は、成形力の分布状態と荷重点の関係を
説明するための説明図であり、簡単化のために平滑ロー
ルの場合を示す。従来から一般的に行われている成形用
ロールの両軸端に等しい押付は力Ｗを加えた場合には、
ロール軸のたわみ変形地の違いから第６図に示したよう
に中央が小さく両端が大きい凹状の成形圧力分布を示す
、このような負荷条件で波板を成形すると、中央と両端
部の成形形状と応力状態が異がるためにポケットウェー
ブやしわなどの欠陥が発生しやすい。そこで、第７図に
示すように成形用ロールの中央部に図示のように押付は
力を分割して加えると、平板の成形圧力分布は板幅方向
でほぼ均一となる。このような負荷条件で波板を成形す
るならば板幅方向における成形形状と応力状態がほぼ等
しくなるから、前述の欠陥が解消して良好な波板を成形
することができる。また、押付は力の大きさ及び負荷位
置は、成形する波板の条件に応じて適宜に設定すること
ができるようにすることが望ましい。

また、成形後の波板形状を検出する手段と、検出信号を
演算処理する手段と、演算処理手段で得られた制御信号
によって押付は力の大きさ、負荷位置及びその分布状態
を制御する押付は力制御手段を追加すると、成形形状と
寸法精度がさらに改善される。

本発明の成形方法と従来の成形方法における成形力すな
わち圧下刃について比較してみると以下のようになる。

本発明の成形方法に類似する単１０−ルスタンドにおけ
る成形力は、板幅７７ｍ。

板厚１−の材料を成形する場合、成形形状によって４０
０ｋｇから１０００ｋｇの力が必要である。一方、本発
明のように、降伏応力以上の圧縮応力を加えて成形する
ならば、成形力は圧延理論の圧延力として求めることが
でき、圧延力（Ｐ）は、Ｐ＝ｐｓ−ｂ−ｈ＝ｐ！Ｌ−ｂ
−Ｊ四回Ｔと表わすことができる。ここで、ｐｓ＝１．
５゜ａｖ　＝４５ｋｇ／ｍ”、ｂ＝７７ｏｎ、Ｒ＝５０
ｍ。

Δｈ＝０．２ｆ１１１と仮定するならば、Ｐ　＝　１０
，９５７ｋｇとなる。すなわち、本発明の成形方法の成
形力は、従来の成形方法の成形力よりも１１〜２７倍大
きな力が必要である。但し、第３図のビード部のように
圧縮圧力を加えなくても良い部分があるので、上記の成
形力よりは少し小さくなる。本発明の成形方法のように
、大きな圧縮応力を被成形材に加えながら成形するため
には、従来の冷間ロール成形方法のように成形用ロール
の軸端で力を加えただけでは不十分である上に、成形用
ロールの軸たわみ変形によって成形力の分布が不均一に
なる。

そこで、°本発明では、成形用ロール軸の途中を適宜の
大きさの力で押すことができるよう、複数個のバックア
ップロールを設置し、このバックアップロールを介して
成形用ロールを押す構造とした。

さらに、バックアップロールの一部が、バックアップロ
ール自体の軸たわみ変形を補正するためのロールクラウ
ン（太鼓状の外径形状）を設けられるように、成形用ロ
ールの突起列と噛合う突起列を有するバックアップロー
ルを用いるとともに、該バックアップの突起列の形状が
成形用ロールの突起列間の溝底部とのみ接触転動し、成
形用ロールの突起先端がバックアップロールの突起列間
の溝底部と当接しない、すなわち、バックアップロ−ル
の溝部が逃げている形状とする。成形用ロールはバック
アップロルの突起列先端の外周部とだけ当接し、かつこ
の外周形状によって成形用ロールとバックアップロール
の接触状態を調節するこ、とができる。しかも、バック
アップロールの外周部は、加工が容易でかつ寸法精度も
良く、適宜の形状に加工することができるから、適切な
ロールクラウンを付与することも容易である。それ故。

この構造のバックアップロールを用いるならば。

適切な成形力及び成形力分布を実現することができるた
め、成形形状の良好な冷間ロール成形を行うことができ
る。

第８図は第９図は１本発明の冷間ロール成形方法に用い
る成形用ロールｌａ、ｌｂの別の実施例を示したもので
ある。第８図は、デツキプレートや構造用形材に用する
広幅、厚板の大形成形品を成形するための成形用ロール
の例である。成形用ロールｌａ、ｌｂの円筒表面に設け
た突起列１４゜１６と溝列１５，１７によって帯状材料
を連続的に最終形状に成形する場合、大形成形品ではビ
ード部１９もフランジ部２０と同様に圧縮応力を付与し
て成形しなければ、良好なビード部の形状が得られにく
い。そこで、第８図の成形用ロールｌａ、ｌｂでは、フ
ランジ部２０だけでなくビード部１９にも圧縮応力を加
えることができるように構成されており、第８図の突起
１６と溝部１５の隙間は、突起１４と溝部１７の隙間と
ほぼ等しくする。ただし、ビード部１９の傾斜部３３は
、被成形材の圧縮応力付与部分からの塑性流動が生じや
すいように、成形用ロールｌａ、ｌｂのこの部分には隙
間を十分設けである。第９図は、ボタン状突起を有する
凹凸板を成形するための成形用ロールの例である。成形
用ロールｌａ、ｌｂの円筒状表面に設けた円柱状凹み３
４と円柱状凸部３５によって、平板にボタン状突起部３
６を多数成形する。しかも、ボタン状突起部３６は平板
を塑性変形させて形成するために、張出し成形部の周辺
には不均一な残留応力が発生する。そこで、本発明の成
形方法では、ボタン状突起３６の周辺に降伏応力（σＹ
）以上の大きな圧縮応力を加えてボタン状突起３６周辺
の膜応力を再配分させることにより、この部分の膜応力
の不均一さを解消させるとともに、残留膜応力を小さく
することによって成形形状の安定性を向上して成形不良
を解消させる。

第１０図は、本発明の冷間ロール成形装置に用いる成形
用ロール軸の軸たわみ変形を検出する方式を説明したも
のである。１対の成形用ロール３６ａ、３６ｂのうちの
１個３６ａの上部にＧａｐミルセンサ３フ付けて、成形
用ロール３６ａの外周とセンサ３７の間隙を連続的に検
出すると曲線Ａの出力が得られる。一方、成形用ロール
３６ａの軸端に回転位置検出器を取付け、成形用ロール
３６ａの回転位置を検出すると曲線Ｂの出力が得られる
１曲線Ｂ上の適宜のレベル、すなわち適宜の回転位置で
、曲線Ａの信号レベルを取出し、前回の同じ位置の信号
レベルと比軟すると、成形用ロールの軸たわみ変形を検
出することができる。

第１０図の例では、１回転当り４回だけ成形用ロール軸
の軸たわみ変形を検出する場合を示している。なお、Ｇ
ａｐミルセンサ成形用ロールに成形力を加えても保持位
置が変動しないように取付けておく必要がある。本実施
例のように、成形用ロール３６ａの同じ位置をＧａｐミ
ルセンサ３フ出するならば、成形用ロール３６ａの寸法
誤差及び真円度誤差の影響を受けることなく、成形用ロ
ール３６ａ、３６ｂ間の隙間を正確に検出することがで
きる０本発明の冷間ロール成形装置は、第１図に示した
ように複数個のバックアップロールで成形用ロールをバ
ックアップしてかつ成形力を加えているため、バックア
ップロール間に前述のＧａｐミルセンサ付けることがで
き、成形用ロール軸の軸たわみ変形を直接検出すること
ができる６以上の説明では、第１図に示したように成形
用ロール軸を回転駆動する場合を例示したが、本発明の
成形方法はバックアップロールの一部を回転ｒｊｊＡ！
１ｉｌｌｌＬ、成形用ロールを従動させてもよい。さら
に、成形用ロール、バックアップロールともに回転駆動
させないで、排出側に設置する張力付与手段で引張応力
を加えるととキノに材料の送給及び引込みを行ってもよ
い。

〔発明の効果〕

本発明によれば、成形する形状、板厚、板幅及び材質に
応じて最適かつ十分な成形力分布を容易、に実現するこ
とができるから、成形形状が良好でかつ形状の安定性が
良い成形品を成形することができる。また、成形用ロー
ルの軸受間の途中をバックアップロールを介して押すた
め、広幅材で問題となる軸たわみ変形が生じなく、広幅
材も容易に成形できる。

また、本発明の冷間ロール成形方法は、被成形材を塑性
変形させるとともに、降伏応力（σＹ）以上の圧縮応力
を板厚方向に加え、さらに長手方向にも張力を付与しな
がら成形させるものであり、成形後の残留応力の不釣合
いをできるだけ少なくできる。さらに、このような成形
条件で成形するために、成形ロールスタンドの数を大幅
に減らすことができ、設備費の削減、成形用ロール費の
削減が可能であるとともに、成形条件の設定及び成形形
状の変更が容易に行える。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係わる冷間ロール成形法及び装置の説明
図で、第１図は、冷間ロール成形装置の正面図、第２図
は成形用ロールの外観図、第３図は成形過程の説明図、
第４図は成形中の膜応力と膜ひずみの変化状況の説明図
、第５図は成形装置の構成を説明する側面図、第６図と
第７図は、平滑ロールで平板を挾圧した場合の成形圧力
分布の説明図、第８図は本発明の成形用ロールの別の実
施例の説明図、第９図は装置の更に別の実施例の説明図
、第１０図は成形用ロールの軸たわみ変形を検出する方
法の説明図である。 １・・・成形用ロール、２．３・・・バックアップロー
ル、９・・・油圧シリンダ、１４．１６・・・突起、１
５゜１７・・・溝部、１８・・・波板、１９・・・ビー
ド部、２０７２　図 ｊ良、ｌｂ−ｍ−成形用ロール 第　３　図 １９−一−ヒ゛−￥：＃Ｐ　　　　　２ρ−一−フラシ
ジ套Ｐ￥Ｊ　４　図 第　５　図 ２１−ｍ−平板 Ｚ２−一一人形品 Ｚ３．Ｚ、Ｌ−一成形用Ｄ−ル ２５、Ｚ６　−−−　／’（プ７アｖ７’Ｄ−ルＺ　ｂ
　図 ３１−一一平オ瓦 ３ｚ久、３Ｚｂ−−一戊形出ロール 不　　７　図 ３Ｚみ、３Ｚｂ　−−Ａ形出ローｌし 冨３図 ｔｏ−、ｒｂ−４６ＦＡＲロー１し ２θ−一一フクシシせＰ ｘｑ　　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、一対の成形用ロール、該成形用ロールを互いにその
   軸と平行に支持してかつこの成形用ロールの隙間で材料
   を挾圧し、前記の成形用ロールの外周表面に設けた突起
   列によって帯状材料を設定形状に成形する冷間ロール成
   形方法において、第１成形過程で被成形材の１部または
   大部分に降伏応力（σ＿Ｙ）以上の引張応力を付与して
   残留伸び変形を伴いながら設定形状に概略成形させた後
   、第２成形過程で被成形材の１部を挾圧して降伏応力（
   σ＿Ｙ）以上の圧縮応力を付与し、当該部分を圧縮変形
   させたことを特徴とする冷間ロール成形方法。 ２、特許請求の範囲第１項に記載した冷間ロール成形方
   法において、１対の成形用ロールの上下に２個または３
   個以上のバックアップロールを設けるとともに、前記成
   形用ロールの軸心線が形成する平面上にこれらのバック
   アップロールの軸心線が存在しかつこれらの軸心線が全
   て平行であるように保持し、バックアップロールの中で
   少なくとも１個のロール表面の形状が、該バックアップ
   ロールと接触回転する成形用ロール表面の突起列と噛合
   うことができる突起列を有してかつ、バックアップロー
   ルの突起部高さが成形用ロールの突起部高さよりも高く
   、該バックアップロールを介して冷間ロール成形力を成
   形用ロールの軸受支持間に加えながら成形することを特
   徴とする冷間ロール成形方法。 ３、円筒状ロールの表面に複数個の突起列を有する成形
   用ロールと、円筒状ロール表面に前記成形用ロールと噛
   合う溝列を有する成形用ロールとから構成された１対の
   成形用ロールでしかも、両者を互いにその軸に平行に支
   持した際に形成される成形用ロール間の隙間が一部が広
   く残部が狭い形状である成形用ロール、該成形用ロール
   間の隙間を検出する手段、前記成形用ロール間の隙間を
   設定寸法に維持するためのバックアップ手段とから構成
   されたことを特徴とする冷間ロール成形装置。 ４、特許請求の範囲第３項に記載した冷間ロール成形装
   置において、被成形材の排出側に成形形状を挾圧するこ
   とができる形状の１対のクランプロールを設けるととも
   に、該クランプロールを排出方向と同一方向に回転させ
   るとともに前記被成形材に降伏応力（σ＿Ｙ）以下の引
   張力を付与できる張力付与手段を設けたことを特徴とす
   る冷間ロール成形装置。 ５、特許請求の範囲第４項に記載した冷間ロール成形装
   置において、成形用ロールと張力付与手段の間に被成形
   材の上下位置ガイドを設けるとともに、該上下位置ガイ
   ドの上下方向位置を調節することができるようにしたこ
   とを特徴とする冷間ロール成形装置。