JPS62187531A - シエルインペラ−の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、車両用Ｖベルト式無段変速機のトルクコンバ
ータを構成するシェルインペラーの製造方法に関する。

従来の技術 第９図に示すように車両用Ｖベルト式無段変速機のトル
クコンバータｌを構成するシェルインペラー２は、回転
伝達要素として重要な機能をもつものであり、とりわけ
シェルインペラー２の重量が大きいと回転性能が低下し
て車両の発進性能に悪影響を及ぼすことから極力軽量で
あることが要請される。このような要請のため、従来で
は第９図上半部に示すように（例えば特開昭５２−２１
５６６号公報）予め個別に成形されたインペラ一本体２
ａと軸受部２ｂとを溶着してシェルインペラー２として
いたのに対し、最近では第９図下半部に示すようにイン
ペラ一本体２ａと軸受部２ｂとを一体成形したシェルイ
ンペラー２への採用が検討されている。

第１０図は上記の一体成形型のンエルインペラー２人の
製造過程を示したもので、第１０図（ａ）〜（ｅ）に示
すように円板状の素材（ブランク）Ｗについてファース
トドロー、セカンドドロー１サードドローおよびフォー
スドローの複数の絞り工程においてその中央部を徐々に
膨出させることで軸受部Ｍが成形される。この軸受部Ｍ
は続くピアスおよびバーリング工程（第１０図（ｆ）、
　（ｇ））においてスリーブ状に仕」二げられる。そし
て、第１０図（ｈ）に示すようにファイナルドロ一工程
において、軸受部Ｍを除く一般部Ｒについて所定曲率の
シェル形状に絞り成形し、さらにリストライク−フラン
ジ工程（第１０図（ｉ））においてフランジダウンする
のと同時に整形することで第９図下半部に示したシェル
インペラー２八が得られることになる。

尚、第１０図（ｈ）のファイナルドローのためのブレス
型としては、第１１図に示すように、クッションピン３
にて弾性支持されたブランクホルダー４とポンチ５およ
びダイ６とを組み合わせた周知のクッションドロータイ
プのブレス型が用いられる。

発明が解決しようとする問題点 第９図下半部に示したシェルインペラー２への軸受部２
ａはその機能および剛性確保の上で最も重要であるにも
かかわらず、第１０図に示した製法の特殊性として複数
の絞り工程を経て成形されることから、第１２図に示す
ように一般部Ｒの肉厚ｔｄに比べて基部２ｃから軸受部
Ｍにかけての肉厚ｔｃの方が小さいものとなる。

このため、軸受部Ｍに所要の強度をもたせるためには素
材Ｗそのものを厚肉化する必要があり、所期の目的であ
るシェルインペラーの軽量化を実現することができない
。

問題点を解決するための手段 本発明は、均一板厚の素材から局部的肉厚の大きい軸受
部をもつシェルインペラーを成形することができるブレ
ス成形法を提供しようとするもので、具体的には実施例
に示すように、円板状の素材に絞り加工を施してその中
央部にスリーブ状の軸受部を突出成形する軸受部成形工
程と、前記素材のうち軸受部を除く一般部について、断
面波形状に成形したのちこれを再び平板状に展開する作
業を複数回繰り返すことで、軸受部よりも一般部の肉厚
が小さい中間成形品を成形する予備成形工程と、中間成
形品の一般部を所定曲率をもつインペラー形状に絞り成
形する成形工程とを含んでいる。

予備成形工程では、一般部を断面波形状に成形する際に
、その都度波形状の頂部となる位置を変化させることが
望ましい。

作用 予備成形工程において、一般部を薪面波形状に成形した
のちこれを再度平板状に展開する作業を複数回繰り返す
ことで、一般部側の素材肉が徐々に怪力に伸ばされて薄
肉化されることになる。したがって、予備成形後に最終
製品形状を得るために絞り成形すれば、局部的に軸受部
だけが厚肉化したシェルインペラーが得られる。

実施例 第１図は本発明の一実施例を示す図である。第１図にお
いて、同図（ａ）〜（ｇ）の工程は第９図のものとほぼ
同一で軸受部成形工程Ａに相当するものであり、（ａ）
〜（ｅ）のＲファーストドロー、セカンドドロー、ザー
ドドローおよびフォースドローの各絞り工程を経ること
で、素材（ブランク）Ｗの中央部に軸受部Ｍを突出成形
する。続くピアス工程（ｆ）およびリストライク−バー
リング工程（ｇ）において軸受部Ｍをスリーブ状に仕上
げる。尚、第１図（ａ）〜（ｅ）の各工程は軸受部Ｍの
長さに応じて増減することがある。

第１図（ｈ）〜（Ｄは予備成形工程Ｂに相当するもので
あり、第１図（ｈ）のファーストストレッチフオーム工
程では、素材Ｗの平板状の一般部Ｒを断面波形状に成形
し、続くファーストフラット工程（＋）では前記の断面
波形状の一般部Ｒを押しつぶして再び平板状に展開成形
する。前記のファーストストレッチフオーム工程（ｈ）
で使用されるブレス型としては、第２図および第３図に
示すようにブランクホルダー４．ポンチ５およびダイ６
のほかに、油圧シリンダ等の高圧弾性体７にて付勢され
たパッド８を組み合わせたものを用いる。ブランクホル
ダー４およびパッド８には、第４図に示ずようにやすり
目状あるいは鋸歯状の粗面９を形成し、この粗面９で素
材Ｗの周縁部および軸受部をホールドした状態で成形を
行なう。この成形時においては、前述した粗面９による
ホールド部から外部への素材肉の流動がなく、しかも第
５図に示ずようにボンデ５とダイ６とで形成される製品
部空間の寸法をｔｌとｔ２とで異ならせであるため、断
面波形状に成形される素材の一般部Ｒもその中間部Ｒ２
の寸法ｔ２が波形状の頂部Ｒ１の寸法ｔ１よりも大きく
なるよに成形される。

また前述したファーストフラット工程で使用されるブレ
ス型は、第６図および第７図に示すようにブランクホル
ダー１０．ポンチ１１およびダイ１２のほかに高圧弾性
体１３にて付勢されたパッド１４を組み合わせ、一般部
Ｒの径方向への伸びを許容し得るいわゆる開放形のもの
を用いる。このブレス型により前工程で波形状に成形さ
れた素材Ｗの一般部Ｒが再び平板状に展開される。

ここで、ファーストフラット工程（ｉ）を経た素材Ｗは
一般部Ｒ全体としては平板状になるものの、第１図（ｉ
）に示すように前述した板厚寸法ｔ１とｔ２との差を具
有したままである。そこでファーストフラット工程（ｉ
）に続いて、セカンドストレッチフオーム工程（ｊ）に
おいて素材Ｗの一般部Ｒを再び断面波形状に成形し、さ
らにセカンドフラット工程（ｋ）において平板状に展開
成形する。ただし、セカンドストレッチフオーム工程（
ｊ）での条件としては、素材Ｗの一般部Ｒのうちファー
ストストレツヂフォーム工程（ｈ）で波形状の頂部Ｒ１
とならなかった部分、言い換えれば第１図（ｊ）に示す
ように板厚寸法ｔ２をもつＲ２部分が波形状の頂部とな
るように再び断面波形状に成形する。したがって、セカ
ンドストレッチフオーム工程（Ｄを経た素材Ｗの一般部
Ｒは、第１図（ｊ）に示すように板厚としては全体とし
て均一化されたものとなり、さらにセカンドフラット工
程（ｋ）を経た時点では軸受部Ｍの肉厚ｔ３より一般部
Ｒの肉厚ｔ４が小さい中間成形品Ｗ１が得られる。尚、
セカンドストレッチフオーム工程（Ｄおよびセカンドフ
ラット工程（ｋ）で使用されるブレス型については特に
図示しないが、フアースドストレツチフオームエ程Ｃｈ
）およびファーストフラット工程（ｉ）で用いたブレス
型に類似のものを用いる。

第１図のファイナルドロ一工程（１２）およびリストラ
イターフランジ工程（ｍ）は最終製品形状をつくり出す
ための成形工程Ｃに相当するものであり、ファイナルド
ロ一工程（ρ）では前工程で得られた中間成形品Ｗ１を
常法により所定曲率をもつシェル形状に絞り成形する。

続くリストライク−フランジ工程（ｍ）では、一般部Ｒ
の周縁部をほぼ直角に折り曲げる一方、全体の形状を最
終製品形状となるように整形する。これらのファイナル
ドロ一工程（ρ）およびリストライク−フランジ工程（
ｍ）においては肉厚の変化はほとんどないことから、軸
受部Ｍよりも肉厚の小さい一般部Ｒ（インペラ一本体２
ａ）をもつ一体形のシェルインペラー２八が得られるこ
とになる。

第８図は本発明の他の実施例を示すもので、第１図（ｍ
）に対応するりストライク−フランジ工程について示し
ている。本実施例においては、ポンチＩ５とダイ１６と
によるフランジ加工と併せて、ダイ１６側に配したセク
ショナルダイ１７により軸受部Ｍを軸方向に所定量αだ
け圧縮するようにしたものである。本実施例によれば、
第１の実施例と比べ軸受部Ｍの肉厚を一段と大きく確保
することができる。

発明の効果 本発明によれば、素材の一般部について断面波形状に成
形したのちこれを再び平板状に展開する作業を複数回繰
り返すことで、軸受部より一般部の肉厚が小さい中間成
形品を予備成形し、この中間成形品を絞り成形してシェ
ルインペラーとするようにしたものであるから、均一な
厚みの素材から局部的に異なった肉厚をもつシェルイン
ペラーを得ることができ、軸受部の強度とシェルインペ
ラー全体の軽量化とを両立させることができるほか、シ
ェルインペラー全体の素材肉の分配に無駄がなく材料コ
ストの低減が図れる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す工程説明図、第２図は
ファーストストレツヂフォーム工程で使用されるブレス
型の断面図、第３図は第２図の作動説明図、第４図は第
３図のＥ部拡大図、第５図は素材の要部拡大図、第６図
はファーストフラット工程で使用されるブレス型の断面
図、第７図は第６図の作動説明図、第８図は本発明の他
の実施例を示す説明図、第９図は車両用Ｖベルト式無段
変速機のトルクコンバータの要部断面図、第１０図は従
来の一体成形型シエルインペラーの成形方法を示す工程
説明図、第１１図は従来のブレス型の断面図、第１２図
は同じ〈従来の一体成形型シエルインペラーの断面図で
ある。 Ｗ・・・素材、Ｍ・・・軸受部、Ｒ・・・−酸部、Ｗｌ
・・・中間成形品、２ａ・・・インペラ一本体、２Ａ・
・・シェルインペラー、Ａ・・・軸受部成形工程、Ｂ・
・・予備成形工程、Ｃ・成形工程。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）中央部にスリーブ状の軸受部をもつシェルインペ
   ラーをブレス成形する方法であって、円板状の素材に絞
   り加工を施してその中央部にスリーブ状の軸受部を突出
   成形する軸受部成形工程と、前記素材のうち軸受部を除
   く一般部について、断面波形状に成形したのちこれを再
   び平板状に展開する作業を複数回繰り返すことで、軸受
   部よりも一般部の肉厚が小さい中間成形品を成形する予
   備成形工程と、中間成形品の一般部を所定曲率をもつイ
   ンペラー形状に絞り成形する成形工程とを含むことを特
   徴とするシェルインペラーの製造方法。
2. （２）予備成形工程では、一般部を断面波形状に成形す
   る際に、その都度波形状の頂部となる位置を変化させる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のシェルイ
   ンペラーの製造方法。