JPS62176624A - リングギヤの製造方法 - Google Patents
リングギヤの製造方法Info
- Publication number
- JPS62176624A JPS62176624A JP1648186A JP1648186A JPS62176624A JP S62176624 A JPS62176624 A JP S62176624A JP 1648186 A JP1648186 A JP 1648186A JP 1648186 A JP1648186 A JP 1648186A JP S62176624 A JPS62176624 A JP S62176624A
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- Japan
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- tooth profile
- pitch
- ring gear
- product
- ring
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- Pending
Links
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Landscapes
- Gears, Cams (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、リングギヤの製造方法に関する。
従来の技術と発明が解決しようとでる問題点例えば第８
図に示す自動服用エンジンにおいて、クランクシャフト
端末部のフライホイールＷＫは図示外のスタータモータ
の出力をクランクシャフト側に伝達するために第９図に
示すリングギヤＧ１が装着さｎている。
図に示す自動服用エンジンにおいて、クランクシャフト
端末部のフライホイールＷＫは図示外のスタータモータ
の出力をクランクシャフト側に伝達するために第９図に
示すリングギヤＧ１が装着さｎている。
この種のリングギヤＧ１は切削を中心とした歯■加工法
によって製造さｎるのが普通である。
によって製造さｎるのが普通である。
これを工程順に説明すると、まず■帯状素材を切断して
リング状にロール成形し、■その両端部を突き合わせて
溶接する。次に、■リング状のワークの焼入ｆＬｆ行な
い、■内面研削を行なった後、■ワークの熱歪をプレス
により矯正でる。その後■ホブ盤により手作業で一枚一
枚ワークの歯切り加工を行なう。
リング状にロール成形し、■その両端部を突き合わせて
溶接する。次に、■リング状のワークの焼入ｆＬｆ行な
い、■内面研削を行なった後、■ワークの熱歪をプレス
により矯正でる。その後■ホブ盤により手作業で一枚一
枚ワークの歯切り加工を行なう。
従来の加工法は以上の手順でなさｎるものであるから、
ロール加工、溶接、焼入れ研削、プレスによる熱歪の矯
正、歯切り加工と比較的大がかりな加エエ穆が多く、し
かもリングギヤ自体が薄肉で脆弱であるため、加工時に
十分注意しないと変形等により歯車としての精度が悪く
なる。
ロール加工、溶接、焼入れ研削、プレスによる熱歪の矯
正、歯切り加工と比較的大がかりな加エエ穆が多く、し
かもリングギヤ自体が薄肉で脆弱であるため、加工時に
十分注意しないと変形等により歯車としての精度が悪く
なる。
又、作業者がホブ盤により一枚一枚歯切り加工をする必
要があり、さらに、歯切り用カッタの研摩も度々性なう
必要があるので加工段取りに時間がかかる上、工数もか
かる。
要があり、さらに、歯切り用カッタの研摩も度々性なう
必要があるので加工段取りに時間がかかる上、工数もか
かる。
問題点を解決するための手段
本発明は、とりわけ加工工数の削減を可能としたリング
ギヤの製造方法を提供しようとするもので、実施例に示
すように、帯状素材全最終製品の歯形ピッチよりも大き
なピッチで波形状に予備成形する予備成形工程と、予備
成形された帯状素材？最終製品の歯形ピッチと同ピッチ
の波形形状に成形する成形工程と、成形された帯状素材
の歯形？最終製品の歯形形状に整形して中間成形品を成
形する歯形整形工程と、中間成形品をリング状にロール
成形してその両端部を突き合わせて溶接するロール成形
工程とを含んでいる。
ギヤの製造方法を提供しようとするもので、実施例に示
すように、帯状素材全最終製品の歯形ピッチよりも大き
なピッチで波形状に予備成形する予備成形工程と、予備
成形された帯状素材？最終製品の歯形ピッチと同ピッチ
の波形形状に成形する成形工程と、成形された帯状素材
の歯形？最終製品の歯形形状に整形して中間成形品を成
形する歯形整形工程と、中間成形品をリング状にロール
成形してその両端部を突き合わせて溶接するロール成形
工程とを含んでいる。
上目ピの予備底形工程、成形工程および歯形整形工程は
いずれも冷間プレス加工で十分である。
いずれも冷間プレス加工で十分である。
実施例
第１図〜第７図は本発明の具体的な一実施例を示す図で
ある。
ある。
第２図および第３図の予備成形工程では、下型１上に所
定幅の帯状素材Ｓ？上セツト、上型２？降下ζせること
で帯状素材Ｓ？波形形状成形する。
定幅の帯状素材Ｓ？上セツト、上型２？降下ζせること
で帯状素材Ｓ？波形形状成形する。
この波形形状のピッチＲｎ最終製品の歯形ピッチＰ２（
第１図（Ｂ））よりも数倍大きなものとする。
第１図（Ｂ））よりも数倍大きなものとする。
予備成形工程において帯状素材Ｓを波形状に成形するこ
とは素材肉の分配を予め概略的に決めてしまうことを意
味し、後述の成形工程での素材肉の流動を均一かつ安定
化させ、余肉あるいは欠肉といった成形欠陥を防止する
ことになる。
とは素材肉の分配を予め概略的に決めてしまうことを意
味し、後述の成形工程での素材肉の流動を均一かつ安定
化させ、余肉あるいは欠肉といった成形欠陥を防止する
ことになる。
第４図および第５図の成形工程では、予備成形さｆした
帯状素材Ｓ？別の下型３上にセットし、上型４ケ降下さ
せることで最終製品の歯形ピッチＰ２と同ピッチの波形
形状に成形する。
帯状素材Ｓ？別の下型３上にセットし、上型４ケ降下さ
せることで最終製品の歯形ピッチＰ２と同ピッチの波形
形状に成形する。
詳しくは下型３は、下ホルダ５に固定され几ダイ６と、
弾性体７にて復帰力が与えられた一対のスライドカム８
と、同じく一対の補助ブロック９とで構成ζｎ、他方、
上型４は、ダイ６ｖｃ対向するように上ホルダ１０に固
定されたポンチ１１と、スライドカム８に摺接可能な一
対のドライブカム１２とで構成さｊる。そして、！ｓ５
図から明らかなように、ドライブカム１２との摺接によ
り前進するスライドカム８で帯状素ｖｆＳの両側面を拘
束し、ダイ６とポンチ１１とで加圧成形する。
弾性体７にて復帰力が与えられた一対のスライドカム８
と、同じく一対の補助ブロック９とで構成ζｎ、他方、
上型４は、ダイ６ｖｃ対向するように上ホルダ１０に固
定されたポンチ１１と、スライドカム８に摺接可能な一
対のドライブカム１２とで構成さｊる。そして、！ｓ５
図から明らかなように、ドライブカム１２との摺接によ
り前進するスライドカム８で帯状素ｖｆＳの両側面を拘
束し、ダイ６とポンチ１１とで加圧成形する。
第６図および第７図の歯形整形工程では、前工程で成形
された波形状の帯状素材Ｓ？別の下型１３上にセットし
、上型１４を降下させることで、先に波形状に成形さｎ
ていた歯形を最終製品の歯形形状である台形状に整形す
る。
された波形状の帯状素材Ｓ？別の下型１３上にセットし
、上型１４を降下させることで、先に波形状に成形さｎ
ていた歯形を最終製品の歯形形状である台形状に整形す
る。
詳しくは第７図に示すように、下ホルダ１５に固定され
たダイ１６の素材受容部１６ ａ Ｉｃ帯状素材Ｓをセ
ットし、補助ブロック１７でダイ１６の開きを防止しつ
つ上ホルダ１８に固定されたポンチ１９とダイ１６とで
加圧成形する。以上により第１図（Ｂ）に示すように歯
形Ｍ？もつ中間成形品Ｑが得らｎることになる。
たダイ１６の素材受容部１６ ａ Ｉｃ帯状素材Ｓをセ
ットし、補助ブロック１７でダイ１６の開きを防止しつ
つ上ホルダ１８に固定されたポンチ１９とダイ１６とで
加圧成形する。以上により第１図（Ｂ）に示すように歯
形Ｍ？もつ中間成形品Ｑが得らｎることになる。
次にロール成形工程では、第１図（Ｂ）の中間成形品Ｑ
？図示外のロール型にてリング状に成形し、その両端部
を突き合わせて溶接することで第１図（Ａ）に示すよう
に製品たるリングギヤＧ’ｆ−得る。Ｆが溶接部でおる
。
？図示外のロール型にてリング状に成形し、その両端部
を突き合わせて溶接することで第１図（Ａ）に示すよう
に製品たるリングギヤＧ’ｆ−得る。Ｆが溶接部でおる
。
発明の効果
本発明によれば、実施例にも示すようにプレス法を基本
とした製法であるため、従来の切削加工の場合と比べて
加工工程が少なくコストの低減が可能となるほか、歯形
そのものはリング状に形成される以前の展開形状の段階
で成形さｆｌｓ７’ｔめ、従来のように歯形精度が問題
となることはない。
とした製法であるため、従来の切削加工の場合と比べて
加工工程が少なくコストの低減が可能となるほか、歯形
そのものはリング状に形成される以前の展開形状の段階
で成形さｆｌｓ７’ｔめ、従来のように歯形精度が問題
となることはない。
Ｉａ１図（Ａ）は本発明方法によって製造されたリング
ギヤの斜視図、第１図（Ｂ）は中間成形品の斜視図、纂
２図は予備成形工程の断面図、第３図は第２図の■−■
線に沿う断面図、第４図は成形工程の断面図、Ｍ５図は
第４図のｖ−ｖ線に沿う断面図、第６図は歯形整形工程
の断面図、第７図は第６図の■−■線に沿う断面図、Ｉ
ＥＢ図は自動■甲エンジンの要部説明図、第９図は従来
のりングギャの斜視図である。 Ｓ・・・帯状素材、Ｑ・・・中間成形品、Ｇ・・・リン
グギヤ、Ｍ・・・歯形ｎ Ｍ歯形 第２図 ｘ−Ｉ Ｓ祈状Ｊ＃秩 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図
ギヤの斜視図、第１図（Ｂ）は中間成形品の斜視図、纂
２図は予備成形工程の断面図、第３図は第２図の■−■
線に沿う断面図、第４図は成形工程の断面図、Ｍ５図は
第４図のｖ−ｖ線に沿う断面図、第６図は歯形整形工程
の断面図、第７図は第６図の■−■線に沿う断面図、Ｉ
ＥＢ図は自動■甲エンジンの要部説明図、第９図は従来
のりングギャの斜視図である。 Ｓ・・・帯状素材、Ｑ・・・中間成形品、Ｇ・・・リン
グギヤ、Ｍ・・・歯形ｎ Ｍ歯形 第２図 ｘ−Ｉ Ｓ祈状Ｊ＃秩 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図
Claims (1)
- （１）帯状素材を最終製品の歯形ピッチよりも大きなピ
ッチで波形状に予備成形する予備成形工程と、予備成形
された帯状素材を最終製品の歯形ピッチと同ピッチの波
形形状に成形する成形工程と、成形された帯状素材の歯
形を最終製品の歯形形状に整形して中間成形品を成形す
る歯形整形工程と、中間成形品をリング状にロール成形
してその両端部を突き合わせて溶接するロール成形工程
とを含むことを特徴とするリングギヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1648186A JPS62176624A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | リングギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1648186A JPS62176624A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | リングギヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62176624A true JPS62176624A (ja) | 1987-08-03 |
Family
ID=11917476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1648186A Pending JPS62176624A (ja) | 1986-01-28 | 1986-01-28 | リングギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62176624A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003076124A1 (de) * | 2002-03-08 | 2003-09-18 | Ina-Schaeffler Kg | Verfahren zum herstellen eines hohlrades für planetenträger |
-
1986
- 1986-01-28 JP JP1648186A patent/JPS62176624A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003076124A1 (de) * | 2002-03-08 | 2003-09-18 | Ina-Schaeffler Kg | Verfahren zum herstellen eines hohlrades für planetenträger |
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