JPH0839184A - リングギヤの製造方法 - Google Patents
リングギヤの製造方法Info
- Publication number
- JPH0839184A JPH0839184A JP20024194A JP20024194A JPH0839184A JP H0839184 A JPH0839184 A JP H0839184A JP 20024194 A JP20024194 A JP 20024194A JP 20024194 A JP20024194 A JP 20024194A JP H0839184 A JPH0839184 A JP H0839184A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 丸棒鋼材からなるリング状素材を加熱するこ
とにより、製造コストを低減できるリングギヤの製造方
法を提供する。 【構成】 丸棒鋼材の両端を溶接してリング状に形成し
た素材に中心穴を打ち抜いて内周を仕上げる第１のプレ
ス工程と、前記中心穴に芯部材を嵌合させて、該中心穴
を基準として外周に歯形部を打ち抜くとともに、歯山の
先端に抜きだれ部を形成する第２のプレス工程と、内周
の歯形部に続く底部に面取り形成部を設けた閉鎖雌ダイ
スにより、前記素材に形成された歯形部の一部に面取り
部を形成するとともに、該面取り部の形成に伴って発生
する余肉を前記抜きだれ部に流動させる第３のプレス工
程とを、前記素材を６００℃〜１１５０℃に加熱した状
態で行う。
とにより、製造コストを低減できるリングギヤの製造方
法を提供する。 【構成】 丸棒鋼材の両端を溶接してリング状に形成し
た素材に中心穴を打ち抜いて内周を仕上げる第１のプレ
ス工程と、前記中心穴に芯部材を嵌合させて、該中心穴
を基準として外周に歯形部を打ち抜くとともに、歯山の
先端に抜きだれ部を形成する第２のプレス工程と、内周
の歯形部に続く底部に面取り形成部を設けた閉鎖雌ダイ
スにより、前記素材に形成された歯形部の一部に面取り
部を形成するとともに、該面取り部の形成に伴って発生
する余肉を前記抜きだれ部に流動させる第３のプレス工
程とを、前記素材を６００℃〜１１５０℃に加熱した状
態で行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特にエンジン始動時に
スタータのピニオンと噛合するリングギヤの製造方法に
関する。
スタータのピニオンと噛合するリングギヤの製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術及びその問題点】リングギヤを製造するに
は、予めフラットバーの両端を溶接してリング状に形成
された素材を切削加工するとともに、外周に歯切り加工
を行いさらに歯形の一部にチャンファーと称する面取り
部を形成する方法により行われている。このため、切削
加工時間の比率が大であって加工時間の大幅な短縮が困
難であった。また、フラットバーは丸棒鋼材を引き抜き
加工して形成されるため、コスト高となる。さらに、冷
間プレス加工では大きなプレス能力を必要とする等の問
題点がある。
は、予めフラットバーの両端を溶接してリング状に形成
された素材を切削加工するとともに、外周に歯切り加工
を行いさらに歯形の一部にチャンファーと称する面取り
部を形成する方法により行われている。このため、切削
加工時間の比率が大であって加工時間の大幅な短縮が困
難であった。また、フラットバーは丸棒鋼材を引き抜き
加工して形成されるため、コスト高となる。さらに、冷
間プレス加工では大きなプレス能力を必要とする等の問
題点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
問題点に鑑みてなされたものであり、丸棒鋼材よりなる
リング状素材を加熱して、温間若しくは熱間でプレス加
工することにより、製造コストを低減できるリングギヤ
の製造方法を提供することを目的とする。
問題点に鑑みてなされたものであり、丸棒鋼材よりなる
リング状素材を加熱して、温間若しくは熱間でプレス加
工することにより、製造コストを低減できるリングギヤ
の製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明のリングギヤの製造方法は、丸棒鋼材の両端を
溶接してリング状に形成した素材に中心穴を打ち抜いて
内周を仕上げる第１のプレス工程と、前記中心穴に芯部
材を嵌合させて、該中心穴を基準として外周に歯形部を
打ち抜くとともに、歯山の先端に抜きだれ部を形成する
第２のプレス工程と、内周の歯形部に続く底部に面取り
形成部を設けた閉鎖雌ダイスにより、前記素材に形成さ
れた歯形部の一部に面取り部を形成するとともに、該面
取り部の形成に伴って発生する余肉を前記抜きだれ部に
流動させる第３のプレス工程とを、前記素材を６００℃
〜１２００℃に加熱した状態で行うことを特徴とする。
の本発明のリングギヤの製造方法は、丸棒鋼材の両端を
溶接してリング状に形成した素材に中心穴を打ち抜いて
内周を仕上げる第１のプレス工程と、前記中心穴に芯部
材を嵌合させて、該中心穴を基準として外周に歯形部を
打ち抜くとともに、歯山の先端に抜きだれ部を形成する
第２のプレス工程と、内周の歯形部に続く底部に面取り
形成部を設けた閉鎖雌ダイスにより、前記素材に形成さ
れた歯形部の一部に面取り部を形成するとともに、該面
取り部の形成に伴って発生する余肉を前記抜きだれ部に
流動させる第３のプレス工程とを、前記素材を６００℃
〜１２００℃に加熱した状態で行うことを特徴とする。
【０００５】
【作用及び発明の効果】上記製造方法によれば、丸棒鋼
材から形成されたリング状の素材が６００℃〜１２００
℃に加熱された状態で、第１のプレス工程〜第３のプレ
ス工程を経てリングギヤに加工される。丸棒鋼材を直接
用いて素材を形成するとともに、素材が加熱されて軟化
しているからプレス機の能力を小さくすることができる
等、製造コストの低減に寄与できる等の優れた効果があ
る。
材から形成されたリング状の素材が６００℃〜１２００
℃に加熱された状態で、第１のプレス工程〜第３のプレ
ス工程を経てリングギヤに加工される。丸棒鋼材を直接
用いて素材を形成するとともに、素材が加熱されて軟化
しているからプレス機の能力を小さくすることができる
等、製造コストの低減に寄与できる等の優れた効果があ
る。
【０００６】
【実施例】本発明の実施例を以下に説明する。本実施例
ではリングギヤの外径を３４０ｍｍ、内径を３００ｍ
ｍ、厚さ２０ｍｍとし、第１〜第３のプレス工程をそれ
ぞれ別のプレス機を用いて行う。まず直線状の丸棒鋼材
をカールさせた後、素材Ｍの１個相当分ずつに切断して
両端をフラッシュバット溶接により接合してリング状と
する。このリング状の素材Ｍの内径寸法は、例えばφ３
００ｍｍの設計寸法に対してφ２９７.５ｍｍ〜φ３０
０ｍｍといった精度でしかなく、しかも接合箇所にはフ
ラッシュバット溶接時に凸部が形成されている。また、
素材Ｍの外径寸法は例えばφ３４０ｍｍの設計寸法に対
してφ３４０ｍｍ〜φ３４２.５ｍｍといった精度に形
成されている。このリング状素材Ｍは、材質、大きさ等
に応じて６００℃〜１２００℃に加熱する。
ではリングギヤの外径を３４０ｍｍ、内径を３００ｍ
ｍ、厚さ２０ｍｍとし、第１〜第３のプレス工程をそれ
ぞれ別のプレス機を用いて行う。まず直線状の丸棒鋼材
をカールさせた後、素材Ｍの１個相当分ずつに切断して
両端をフラッシュバット溶接により接合してリング状と
する。このリング状の素材Ｍの内径寸法は、例えばφ３
００ｍｍの設計寸法に対してφ２９７.５ｍｍ〜φ３０
０ｍｍといった精度でしかなく、しかも接合箇所にはフ
ラッシュバット溶接時に凸部が形成されている。また、
素材Ｍの外径寸法は例えばφ３４０ｍｍの設計寸法に対
してφ３４０ｍｍ〜φ３４２.５ｍｍといった精度に形
成されている。このリング状素材Ｍは、材質、大きさ等
に応じて６００℃〜１２００℃に加熱する。
【０００７】第１のプレス工程では、第１図図示の中心
穴打ち抜き用のプレス型を使用し、上記の用に加熱され
たリング状素材Ｍに中心穴１を打ち抜いて内周を仕上げ
る。第１のプレス工程では、精度の高い中心穴１を打ち
抜いて、後工程の加工基準とする。第１図に示すよう
に、下部ダイセット１６に固定された中心穴雌ダイス１
５上に突出した押し上げピン１８の上に、素材Ｍを位置
決め部材１７に当接させて載置する。この状態でプレス
機のスライドを下降させる。スライドの下降に伴い、ま
ずストリッパ１２が素材Ｍに当接すると、圧縮ばね１３
のばね力が下部の圧力装置１９の押圧力よりも強いた
め、素材Ｍは押し上げピン１８とともに下降して、中心
穴雌ダイス１５の上面に当接する。さらに上部ダイセッ
ト１４が固定されたスライド（図示せず）が下降する
と、パンチホルダ１０に取り付けられた中心穴パンチ１
１による抜き加工が開始される。
穴打ち抜き用のプレス型を使用し、上記の用に加熱され
たリング状素材Ｍに中心穴１を打ち抜いて内周を仕上げ
る。第１のプレス工程では、精度の高い中心穴１を打ち
抜いて、後工程の加工基準とする。第１図に示すよう
に、下部ダイセット１６に固定された中心穴雌ダイス１
５上に突出した押し上げピン１８の上に、素材Ｍを位置
決め部材１７に当接させて載置する。この状態でプレス
機のスライドを下降させる。スライドの下降に伴い、ま
ずストリッパ１２が素材Ｍに当接すると、圧縮ばね１３
のばね力が下部の圧力装置１９の押圧力よりも強いた
め、素材Ｍは押し上げピン１８とともに下降して、中心
穴雌ダイス１５の上面に当接する。さらに上部ダイセッ
ト１４が固定されたスライド（図示せず）が下降する
と、パンチホルダ１０に取り付けられた中心穴パンチ１
１による抜き加工が開始される。
【０００８】素材Ｍには圧縮ばね１３により抜き応力が
与えられ、中心穴１は内周がきれいに仕上げられるとと
もに、例えばφ３００ｍｍ±０．０３ｍｍ程度の高精度
に仕上げられ、同時にフラッシュバット溶接時に形成さ
れた凸部も除去される。ここで中心穴パンチ１１の刃先
部にＲ面取りもしくはＣ面取りがなされていることによ
り中心穴１の内周部が平滑に仕上げられるが、該内周部
の下端にばりが発生して中心穴雌ダイス１５の入口に食
い付く。スライドが下死点を過ぎて上昇し、ストリッパ
１２が素材Ｍから離れると、素材Ｍは圧力装置１９によ
り押し上げピン１８を介して押し上げられ、中心穴雌ダ
イス１５から離れ、所定の高さ位置に復帰して第１のプ
レス工程を終了する。
与えられ、中心穴１は内周がきれいに仕上げられるとと
もに、例えばφ３００ｍｍ±０．０３ｍｍ程度の高精度
に仕上げられ、同時にフラッシュバット溶接時に形成さ
れた凸部も除去される。ここで中心穴パンチ１１の刃先
部にＲ面取りもしくはＣ面取りがなされていることによ
り中心穴１の内周部が平滑に仕上げられるが、該内周部
の下端にばりが発生して中心穴雌ダイス１５の入口に食
い付く。スライドが下死点を過ぎて上昇し、ストリッパ
１２が素材Ｍから離れると、素材Ｍは圧力装置１９によ
り押し上げピン１８を介して押し上げられ、中心穴雌ダ
イス１５から離れ、所定の高さ位置に復帰して第１のプ
レス工程を終了する。
【０００９】次に、第２のプレス工程では第２図図示の
歯形打ち抜き用のプレス型を使用し、素材Ｍの中心穴１
を基準として外周に歯形部２(第３図，第６図参照)を打
ち抜く。まず、前記第１のプレス工程を終了した素材Ｍ
を、カウンタ内部ピン２７により位置決めして歯形押し
上げカウンタ２６上に載置する。この状態でプレス機の
スライドを下降させる。外周に歯形部２２Ａを、下面に
中心穴２２Ｂを形成した歯形パンチ２２が素材Ｍに当接
すると、素材Ｍは歯形押し上げカウンタ２６とともに下
降して、外周の歯形部２の打ち抜き加工が開始される。
素材Ｍはまず歯形雌ダイス２４の１５°〜１８°の上テ
ーパ部２４Ａ(第４図参照)を通過し、以降ストレート部
２４Ｂ、１５°〜１８°の下テーパ部２４Ｃと進み、ス
ライドの下死点時には逃がし部２４Ｄに到達する。この
段階で素材Ｍの外周には歯形部２が形成されるととも
に、外周部にはみ出る余肉が切り離される。また、素材
Ｍの下面の周縁たる歯山の先端には第６図に示すような
抜きだれ部４が形成され、さらに外周部全体に下側が小
径となるようなテーパが形成される。
歯形打ち抜き用のプレス型を使用し、素材Ｍの中心穴１
を基準として外周に歯形部２(第３図，第６図参照)を打
ち抜く。まず、前記第１のプレス工程を終了した素材Ｍ
を、カウンタ内部ピン２７により位置決めして歯形押し
上げカウンタ２６上に載置する。この状態でプレス機の
スライドを下降させる。外周に歯形部２２Ａを、下面に
中心穴２２Ｂを形成した歯形パンチ２２が素材Ｍに当接
すると、素材Ｍは歯形押し上げカウンタ２６とともに下
降して、外周の歯形部２の打ち抜き加工が開始される。
素材Ｍはまず歯形雌ダイス２４の１５°〜１８°の上テ
ーパ部２４Ａ(第４図参照)を通過し、以降ストレート部
２４Ｂ、１５°〜１８°の下テーパ部２４Ｃと進み、ス
ライドの下死点時には逃がし部２４Ｄに到達する。この
段階で素材Ｍの外周には歯形部２が形成されるととも
に、外周部にはみ出る余肉が切り離される。また、素材
Ｍの下面の周縁たる歯山の先端には第６図に示すような
抜きだれ部４が形成され、さらに外周部全体に下側が小
径となるようなテーパが形成される。
【００１０】また素材Ｍに歯形部２が打ち抜かれる際に
は、素材Ｍの中心方向に向かう大きな圧縮力が作用し、
中心穴１を小さくさせようとするが、中心穴１はカウン
タ内部ピン２７に嵌合しているため、中心穴１の寸法が
変化することはない。スライドの下死点時において素材
Ｍはカウンタ内部ピン２７に強い摩擦力により食い付き
が発生しているが、スライドの上昇に伴い圧力装置２９
の押圧力により押し上げピン２８及び歯形押し上げカウ
ンタ２６を介して素材Ｍが押し上げられる。このとき素
材Ｍは歯形雌ダイス２４の下テーパ部２４Ｃ，ストレー
ト部２４Ｂ，上テーパ部２４Ａを通過し、素材Ｍの外周
部全体に形成されていたテーパがストレート状に矯正さ
れる。ここで素材Ｍは扁平形状に押圧され、そのの外径
寸法はφ３４０ｍｍ±０.０３ｍｍ程度の高精度に仕上
げられる。このようにして素材Ｍが所定の高さ位置に復
帰して第２のプレス工程を終了する。
は、素材Ｍの中心方向に向かう大きな圧縮力が作用し、
中心穴１を小さくさせようとするが、中心穴１はカウン
タ内部ピン２７に嵌合しているため、中心穴１の寸法が
変化することはない。スライドの下死点時において素材
Ｍはカウンタ内部ピン２７に強い摩擦力により食い付き
が発生しているが、スライドの上昇に伴い圧力装置２９
の押圧力により押し上げピン２８及び歯形押し上げカウ
ンタ２６を介して素材Ｍが押し上げられる。このとき素
材Ｍは歯形雌ダイス２４の下テーパ部２４Ｃ，ストレー
ト部２４Ｂ，上テーパ部２４Ａを通過し、素材Ｍの外周
部全体に形成されていたテーパがストレート状に矯正さ
れる。ここで素材Ｍは扁平形状に押圧され、そのの外径
寸法はφ３４０ｍｍ±０.０３ｍｍ程度の高精度に仕上
げられる。このようにして素材Ｍが所定の高さ位置に復
帰して第２のプレス工程を終了する。
【００１１】次に、第３のプレス工程では第３図図示の
プレス型を使用し、第６図に示す抜きだれ部４側の歯形
部２の一部に面取り部５を形成する。まず前記第２のプ
レス工程を終了した素材Ｍを、抜きだれ部４が形成され
た側を下にして、中心穴１を面取り用雌ダイス３３の凸
部３３Ａに嵌合させ、かつ外周に形成された歯形部２を
面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃに噛合させること
により位置決めしてリング状凹部３３Ｂの上方に載置す
る。この状態でプレス機のスライドを下降させる。外周
に歯形部３１Ａを、下面に中心穴３１Ｂを形成した面取
り用パンチ３１が素材Ｍに当接すると、素材Ｍは押し上
げピン３５とともに下降を開始し、リング状凹部３３Ｂ
の中に入り込んでゆく。スライドが下死点に近付くと面
取り加工が開始される。
プレス型を使用し、第６図に示す抜きだれ部４側の歯形
部２の一部に面取り部５を形成する。まず前記第２のプ
レス工程を終了した素材Ｍを、抜きだれ部４が形成され
た側を下にして、中心穴１を面取り用雌ダイス３３の凸
部３３Ａに嵌合させ、かつ外周に形成された歯形部２を
面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃに噛合させること
により位置決めしてリング状凹部３３Ｂの上方に載置す
る。この状態でプレス機のスライドを下降させる。外周
に歯形部３１Ａを、下面に中心穴３１Ｂを形成した面取
り用パンチ３１が素材Ｍに当接すると、素材Ｍは押し上
げピン３５とともに下降を開始し、リング状凹部３３Ｂ
の中に入り込んでゆく。スライドが下死点に近付くと面
取り加工が開始される。
【００１２】このとき、素材Ｍの内周は面取り用雌ダイ
ス３３の凸部３３Ａの外周に当接し、素材Ｍの外周の歯
形部２は面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃと噛合
し、さらに面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃが面取
り用パンチ３１の歯形部３１Ａに噛合しているから、素
材Ｍは閉塞された状態となり、面取り用パンチ３１の圧
力により、フラット状に成形されるとともに、第５図図
示の面取り用雌ダイス３３の面取り形成部３３Ｄに転写
されて、第６図図示の面取り部５が形成される。ここ
で、面取り部５の形成に伴って余肉が発生するが、該余
肉は抜きだれ部４に流動するため、面取り用雌ダイス３
３に無理な力が発生することはなく、金型の寿命が永く
される。このとき、面取り用パンチ３１の歯形部３１Ａ
と面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃとのクリヤラン
スが小さく設定されているため、素材Ｍの歯形部２の上
端縁にばりが発生することはない。
ス３３の凸部３３Ａの外周に当接し、素材Ｍの外周の歯
形部２は面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃと噛合
し、さらに面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃが面取
り用パンチ３１の歯形部３１Ａに噛合しているから、素
材Ｍは閉塞された状態となり、面取り用パンチ３１の圧
力により、フラット状に成形されるとともに、第５図図
示の面取り用雌ダイス３３の面取り形成部３３Ｄに転写
されて、第６図図示の面取り部５が形成される。ここ
で、面取り部５の形成に伴って余肉が発生するが、該余
肉は抜きだれ部４に流動するため、面取り用雌ダイス３
３に無理な力が発生することはなく、金型の寿命が永く
される。このとき、面取り用パンチ３１の歯形部３１Ａ
と面取り用雌ダイス３３の歯形部３３Ｃとのクリヤラン
スが小さく設定されているため、素材Ｍの歯形部２の上
端縁にばりが発生することはない。
【００１３】面取り部５が形成されるのに伴い、素材Ｍ
の側面圧力に基づく摩擦力で素材Ｍが面取り用雌ダイス
３３の中に閉じ込められるが、スライドの上昇に伴い、
圧力装置３６の押圧力により押し上げピン３５を介して
素材Ｍが当初の載置位置まで押し上げられ、加工を終了
する。そして、製品形状と同型の閉鎖型を用いてサイジ
ング加工を施こすことにより熱歪みや熱収縮による変形
を防止して、形状精度を保持する。このようにして、切
削加工を行うことなくプレス加工のみで丸棒鋼材からな
るリング状の素材Ｍからリングギヤ３を製造する。
の側面圧力に基づく摩擦力で素材Ｍが面取り用雌ダイス
３３の中に閉じ込められるが、スライドの上昇に伴い、
圧力装置３６の押圧力により押し上げピン３５を介して
素材Ｍが当初の載置位置まで押し上げられ、加工を終了
する。そして、製品形状と同型の閉鎖型を用いてサイジ
ング加工を施こすことにより熱歪みや熱収縮による変形
を防止して、形状精度を保持する。このようにして、切
削加工を行うことなくプレス加工のみで丸棒鋼材からな
るリング状の素材Ｍからリングギヤ３を製造する。
【００１４】本実施例によればリング状の素材を、直接
丸棒鋼材をフラッシュバット溶接することにより製造し
ているから、丸棒を引き抜き成形したフラットバーをリ
ング状にするのに比較して、材料のコストの点で有利で
ある。また、６００℃〜１２００℃に加熱した温間若し
くは熱間状態で加工するから、フラッシュバット溶接時
に素材Ｍの硬度が高くなったのを下げるための焼鈍工程
を省略できる利点がある。
丸棒鋼材をフラッシュバット溶接することにより製造し
ているから、丸棒を引き抜き成形したフラットバーをリ
ング状にするのに比較して、材料のコストの点で有利で
ある。また、６００℃〜１２００℃に加熱した温間若し
くは熱間状態で加工するから、フラッシュバット溶接時
に素材Ｍの硬度が高くなったのを下げるための焼鈍工程
を省略できる利点がある。
【図１】第１のプレス工程で使用する中心穴打ち抜き用
プレス型を示す断面図である。
プレス型を示す断面図である。
【図２】第２のプレス工程で使用する歯形打ち抜き用プ
レス型を示す断面図である。
レス型を示す断面図である。
【図３】第３のプレス工程で使用する面取り部形成用プ
レス型を示す断面図である。
レス型を示す断面図である。
【図４】歯形打ち抜き用プレス型の雌ダイスの入口部を
示す拡大断面図である。
示す拡大断面図である。
【図５】面取り部形成用プレス型の雌ダイスの入口部を
示す拡大断面図である。
示す拡大断面図である。
【図６】リングギヤの外周部を示す斜視図である。
１...中心穴、 ２...歯形部、 ３...リングギヤ、 ４...抜きだれ部、 ５...面取り部、 １１...中心穴パンチ、 １５...中心穴雌ダイス、 ２２...歯形パンチ、 ２４...歯形雌ダイス、 ３１...面取り用パンチ、 ３３...面取り用雌ダイス、 Ｍ...素材。
Claims (1)
- 【請求項１】 丸棒鋼材の両端を溶接してリング状に形
成した素材に中心穴を打ち抜いて内周を仕上げる第１の
プレス工程と、前記中心穴に芯部材を嵌合させて、該中
心穴を基準として外周に歯形部を打ち抜くとともに、歯
山の先端に抜きだれ部を形成する第２のプレス工程と、
内周の歯形部に続く底部に面取り形成部を設けた閉鎖雌
ダイスにより、前記素材に形成された歯形部の一部に面
取り部を形成するとともに、該面取り部の形成に伴って
発生する余肉を前記抜きだれ部に流動させる第３のプレ
ス工程とを、前記素材を６００℃〜１１５０℃に加熱し
た状態で行うことを特徴とするリングギヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20024194A JPH0839184A (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | リングギヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20024194A JPH0839184A (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | リングギヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0839184A true JPH0839184A (ja) | 1996-02-13 |
Family
ID=16421151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20024194A Pending JPH0839184A (ja) | 1994-08-01 | 1994-08-01 | リングギヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0839184A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104136144A (zh) * | 2012-02-02 | 2014-11-05 | 盖茨公司 | 用于形成链轮的方法 |
| JP2015054574A (ja) * | 2013-09-11 | 2015-03-23 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用パーキングロック装置 |
| CN104760323A (zh) * | 2015-03-30 | 2015-07-08 | 王宏斌 | 一种能及时散热的成型模具装置及其使用方法 |
| JP2015180511A (ja) * | 2014-03-06 | 2015-10-15 | ヴェボ ヴェルクゼウクバウ オベルシュヴァベン ゲーエムベーハーＷＥＢＯ Ｗｅｒｋｚｅｕｇｂａｕ Ｏｂｅｒｓｃｈｗａｂｅｎ ＧｍｂＨ | 成形ヘッドを使用して内歯及び外歯を有するポット形状板金部品を製造する方法及び装置 |
| CN106925655A (zh) * | 2017-04-18 | 2017-07-07 | 佛山市顺德区携创电机制造有限公司 | 一次成型风轮冲压模具及冲压方法 |
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-
1994
- 1994-08-01 JP JP20024194A patent/JPH0839184A/ja active Pending
Cited By (9)
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