JPS6188938A - 中空ラツク軸の製造方法 - Google Patents
中空ラツク軸の製造方法Info
- Publication number
- JPS6188938A JPS6188938A JP21179084A JP21179084A JPS6188938A JP S6188938 A JPS6188938 A JP S6188938A JP 21179084 A JP21179084 A JP 21179084A JP 21179084 A JP21179084 A JP 21179084A JP S6188938 A JPS6188938 A JP S6188938A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- rack
- shaped material
- mold
- rack shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/767—Toothed racks
- B21K1/768—Toothed racks hollow
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は中空ラック軸、特に自動車用ラックピニオン型
操向装置のラック軸として好適な中空ラック軸の製造方
法に関する。
操向装置のラック軸として好適な中空ラック軸の製造方
法に関する。
自動車用ラックピニオン型陛向装置において、！ｌ！ｃ
置を軽量化するにはそのラック軸を中空化することが効
果的である。このため中空のパイプ状素材を用いて、こ
のバ・ｆプ状素材の側面にプレス加工によって第５図に
示す如く部分的に後退した平坦部（１）を形成し、この
平坦部に切削加工等によってラック歯を形成する方法が
既に知られている。このようにパイプ状素材の側面を必
要に応して部分的に平坦に成形することはプレス加工技
術としてよく知られたものであるが、ラック軸として′
用いる場合実用上問題点を残していた。即ち、パイプ状
素材の側面を部分的に平坦に成形した肉厚はラック歯の
山タケとラック歯底部に確保すべき肉厚を加えたものが
最低でも必要となるため、厚肉のパイプ状素材が必要と
され、充分な軽量化が図れなかった。又、薄肉のパイプ
状素材を用いて、その内孔に挿入される芯型に歯型突出
部を設けてラック歯形成部と対向位置させ、その芯型に
合う歯型パンチにＪ一つ′Ｃラック歯をプレス成形する
ものも提案されているが、パイプ状素材の内孔に挿入さ
れた芯型の歯型突出部と歯型パンチとの位置合せが難し
く、又ラック甫成形後の芯型の抜取りが厄介となり、生
産性が悪（製造コストを高めるという問題点があった。
置を軽量化するにはそのラック軸を中空化することが効
果的である。このため中空のパイプ状素材を用いて、こ
のバ・ｆプ状素材の側面にプレス加工によって第５図に
示す如く部分的に後退した平坦部（１）を形成し、この
平坦部に切削加工等によってラック歯を形成する方法が
既に知られている。このようにパイプ状素材の側面を必
要に応して部分的に平坦に成形することはプレス加工技
術としてよく知られたものであるが、ラック軸として′
用いる場合実用上問題点を残していた。即ち、パイプ状
素材の側面を部分的に平坦に成形した肉厚はラック歯の
山タケとラック歯底部に確保すべき肉厚を加えたものが
最低でも必要となるため、厚肉のパイプ状素材が必要と
され、充分な軽量化が図れなかった。又、薄肉のパイプ
状素材を用いて、その内孔に挿入される芯型に歯型突出
部を設けてラック歯形成部と対向位置させ、その芯型に
合う歯型パンチにＪ一つ′Ｃラック歯をプレス成形する
ものも提案されているが、パイプ状素材の内孔に挿入さ
れた芯型の歯型突出部と歯型パンチとの位置合せが難し
く、又ラック甫成形後の芯型の抜取りが厄介となり、生
産性が悪（製造コストを高めるという問題点があった。
本発明けこれらの点に鑑みなされたもので、その目的ｉ
ｌｌ薄肉パイプ状素材によってラック山タケとラック歯
底■１：の肉厚とを容易に確保し、充分な軽量化が図れ
ると共に製造コストを低減できる中空ラック軸の製造方
法を提供することにあり、この目的はパイプ状素材を上
型と下型とによって包持してパイプ状素材の外径の脹ら
みを規制し、同時にパイプ状素材の内孔に芯型を挿入し
て内径の変形を規制しつつ前記芯型と押型とによってパ
イプ状素材の一部にラック歯形成部をプレス成形し、そ
の後前記ラック歯形成部に仕上げ加工を行う中空ラック
軸の装造方法において、前記ラック歯形成部を局部的に
加熱して、波形の押圧面を有する押型と、平坦な受面を
有する芯型とで、ラック歯ピッチと合う波形を成形し、
この波形部に切削加工により仕上げラック歯を形成する
ことを特徴とする中空ラック軸の製造方法によって達成
される。
ｌｌ薄肉パイプ状素材によってラック山タケとラック歯
底■１：の肉厚とを容易に確保し、充分な軽量化が図れ
ると共に製造コストを低減できる中空ラック軸の製造方
法を提供することにあり、この目的はパイプ状素材を上
型と下型とによって包持してパイプ状素材の外径の脹ら
みを規制し、同時にパイプ状素材の内孔に芯型を挿入し
て内径の変形を規制しつつ前記芯型と押型とによってパ
イプ状素材の一部にラック歯形成部をプレス成形し、そ
の後前記ラック歯形成部に仕上げ加工を行う中空ラック
軸の装造方法において、前記ラック歯形成部を局部的に
加熱して、波形の押圧面を有する押型と、平坦な受面を
有する芯型とで、ラック歯ピッチと合う波形を成形し、
この波形部に切削加工により仕上げラック歯を形成する
ことを特徴とする中空ラック軸の製造方法によって達成
される。
次に図面に基づき実施例を説明する。
第１図、第２図に示す如く、パイプ状素材（２）の外径
と略等しい内径の包持孔（３）を形成する上型（４）と
下型（５）とによってパイプ状素材（２）を包持し、同
時にパイプ状素材の内径と略等しい外径で、波形部を成
形する部分に対向位置する平坦面（６）を有する芯型（
７）をパイプ状素材の内孔に挿入する。この上型（４）
と下型（５）とがパイプ状素材（２）の外径の脹らみを
規制し、芯型（７）が内径の変形を規制する。図中（８
）は波形部成形押型で前記上型（４）に形成された貫通
溝（９）を通ってパイプ状素材（２）を押圧成形するも
のである。加熱電極（１０）を上型（４）の貫通１Ｆｊ
（９）を通して下降させ、パイプ状素材（２）の波形に
成形する部分の画線に接触させ通電する。この時通電電
流は電極間、即ち波形に成形する部分を局部的に赤熱し
、その部分の塑性変形を他の部分に比べて容易にする。
と略等しい内径の包持孔（３）を形成する上型（４）と
下型（５）とによってパイプ状素材（２）を包持し、同
時にパイプ状素材の内径と略等しい外径で、波形部を成
形する部分に対向位置する平坦面（６）を有する芯型（
７）をパイプ状素材の内孔に挿入する。この上型（４）
と下型（５）とがパイプ状素材（２）の外径の脹らみを
規制し、芯型（７）が内径の変形を規制する。図中（８
）は波形部成形押型で前記上型（４）に形成された貫通
溝（９）を通ってパイプ状素材（２）を押圧成形するも
のである。加熱電極（１０）を上型（４）の貫通１Ｆｊ
（９）を通して下降させ、パイプ状素材（２）の波形に
成形する部分の画線に接触させ通電する。この時通電電
流は電極間、即ち波形に成形する部分を局部的に赤熱し
、その部分の塑性変形を他の部分に比べて容易にする。
次に第３図、第４図に示す如く、加熱電極（１０）を復
帰させ、押型（８）を前進させてパイプ状素材（２）の
側面に、仕上げ形成するラック歯ピッチと合う波形部（
１１）を成形する。この時パイプ状素材（２）の波形に
成形する部分は赤熱して、塑性変形が他の部分よりしや
すく、又、上下型（４） （５）と芯型（７）とによっ
て内外径の変形が規制されているので、前記押型（８）
の波形の押圧面による塑性流動を容易にし、かつ正確な
波形形状を得ることができ、又、押型の必要押圧力を小
さくすることができる。
帰させ、押型（８）を前進させてパイプ状素材（２）の
側面に、仕上げ形成するラック歯ピッチと合う波形部（
１１）を成形する。この時パイプ状素材（２）の波形に
成形する部分は赤熱して、塑性変形が他の部分よりしや
すく、又、上下型（４） （５）と芯型（７）とによっ
て内外径の変形が規制されているので、前記押型（８）
の波形の押圧面による塑性流動を容易にし、かつ正確な
波形形状を得ることができ、又、押型の必要押圧力を小
さくすることができる。
この後押型（８）を後退復帰させ、芯型（７）を抜き取
り、上下型（４） （５）を開いて、波形を成形したパ
イプ状素材（２）を取り出し、この波形部（１１）に歯
切り、ブローチ加工等の切削加工によってラック歯を形
成する。
り、上下型（４） （５）を開いて、波形を成形したパ
イプ状素材（２）を取り出し、この波形部（１１）に歯
切り、ブローチ加工等の切削加工によってラック歯を形
成する。
尚、前記実施例は芯型をパイプ状素材の内孔に挿入して
からラック歯形成部を局部的に加熱したが、パイプ状素
材のラック歯形成部を局部的に加熱してからパイプ状素
材の内孔に芯型を挿入しても良い。この場合、芯型を予
め温めておいてからパイプ状素材の内孔に挿入するよう
にすれば、パイプ状素材の加熱された部分が芯型によっ
て冷却されることがなく、成形がより良好に行われる。
からラック歯形成部を局部的に加熱したが、パイプ状素
材のラック歯形成部を局部的に加熱してからパイプ状素
材の内孔に芯型を挿入しても良い。この場合、芯型を予
め温めておいてからパイプ状素材の内孔に挿入するよう
にすれば、パイプ状素材の加熱された部分が芯型によっ
て冷却されることがなく、成形がより良好に行われる。
又、パイプ状素材の波形に成形する部分を加熱する温度
はパイプ状素材の材質、変形量等によっても異なるが、
必ずしも赤熱するまでの温度である必要はなく、要はそ
の部分の塑性変形を他の部分に比べて容易にできる温度
であれば良い。この温度は概ねその材質を熱間成形又は
温間成形するために必要な温度で良い。
はパイプ状素材の材質、変形量等によっても異なるが、
必ずしも赤熱するまでの温度である必要はなく、要はそ
の部分の塑性変形を他の部分に比べて容易にできる温度
であれば良い。この温度は概ねその材質を熱間成形又は
温間成形するために必要な温度で良い。
本発明は前述の如くであるから、薄肉パイプ状素材の側
面にプレス加工によって部分的に後退した仕上げラック
歯ピッチと合う波形を形成して、この波形部に切削加工
によって仕上げラック歯を形成するので、薄肉のパイプ
状素材によりラック山タケとラック歯底部の肉厚とを容
易に確保でき、ラック軸の軽量化が充分に図れる。又、
薄肉のパイプ状素材の内孔に挿入される８甲の平坦面を
ラック歯形成部と対向位置さセるので、歯型パンチとの
位置合わせの手間が無く、成形後の芯型の抜取りも容易
となり、生産性が向上し、製造コストを低減することが
できる。
面にプレス加工によって部分的に後退した仕上げラック
歯ピッチと合う波形を形成して、この波形部に切削加工
によって仕上げラック歯を形成するので、薄肉のパイプ
状素材によりラック山タケとラック歯底部の肉厚とを容
易に確保でき、ラック軸の軽量化が充分に図れる。又、
薄肉のパイプ状素材の内孔に挿入される８甲の平坦面を
ラック歯形成部と対向位置さセるので、歯型パンチとの
位置合わせの手間が無く、成形後の芯型の抜取りも容易
となり、生産性が向上し、製造コストを低減することが
できる。
第１図乃至第４図は本発明一実施例を示すもので、第１
図は軸直角断面図、第２図は第１図Ａ−Ａ線に沿う断面
図、第３図は次の工程の軸直角断面図、第４図はｆ４′
Ｓ３図Ｂ−Ｂ線に沿う断面図、第５図は、平坦部を成形
した従来例のパイプ状素材の斜視図である。 符号の説明 ２・・・パイプ状素材 ７・・・芯型 １１・・・波形
部特許出願人 株式会社 山田製作所。
図は軸直角断面図、第２図は第１図Ａ−Ａ線に沿う断面
図、第３図は次の工程の軸直角断面図、第４図はｆ４′
Ｓ３図Ｂ−Ｂ線に沿う断面図、第５図は、平坦部を成形
した従来例のパイプ状素材の斜視図である。 符号の説明 ２・・・パイプ状素材 ７・・・芯型 １１・・・波形
部特許出願人 株式会社 山田製作所。
Claims (1)
- パイプ状素材を上型と下型とによつて包持してパイプ状
素材の外径の脹らみを規制し、同時にパイプ状素材の内
孔に芯型を挿入して内径の変形を規制しつつ前記芯型と
押型とによつてパイプ状素材の一部にラツク歯形成部を
プレス成形し、その後前記ラツク歯形成部に仕上げ加工
を行う中空ラツク軸の製造方法において、前記ラツク歯
形成部を局部的に加熱して、波形の押圧面を有する押型
と、平坦な受面を有する芯型とで、ラツク歯ピツチと合
う波形を成形し、この波形部に切削加工により仕上げラ
ツク歯を形成することを特徴とする中空ラツク軸の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21179084A JPS6188938A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | 中空ラツク軸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21179084A JPS6188938A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | 中空ラツク軸の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6188938A true JPS6188938A (ja) | 1986-05-07 |
Family
ID=16611649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21179084A Pending JPS6188938A (ja) | 1984-10-09 | 1984-10-09 | 中空ラツク軸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6188938A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| EP1112791A2 (en) * | 1999-12-27 | 2001-07-04 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
| JP2007253190A (ja) * | 2006-03-23 | 2007-10-04 | High Frequency Heattreat Co Ltd | 中空管製品の鍛造成形方法 |
| CN105057455A (zh) * | 2015-08-07 | 2015-11-18 | 贵州航瑞科技有限公司 | 一种外圆压棱模具 |
| JP2016101627A (ja) * | 2014-11-28 | 2016-06-02 | 株式会社 神崎高級工機製作所 | 歯車の製造方法、及び歯車の加工具ユニット |
| CN111482771A (zh) * | 2019-02-10 | 2020-08-04 | 何志梅 | 改良的公路用护栏板的制作方法 |
| CN111791033A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-10-20 | 贵州耀匠科技有限公司 | 一种薄板棘轮加工方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58218339A (ja) * | 1982-06-11 | 1983-12-19 | Daido Steel Co Ltd | 車両用ステアリングロツド及びその製造法 |
| JPS59174244A (ja) * | 1983-03-23 | 1984-10-02 | Yamada Seisakusho:Kk | 中空ラツク軸の製造方法及びそれを実施するための装置 |
-
1984
- 1984-10-09 JP JP21179084A patent/JPS6188938A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58218339A (ja) * | 1982-06-11 | 1983-12-19 | Daido Steel Co Ltd | 車両用ステアリングロツド及びその製造法 |
| JPS59174244A (ja) * | 1983-03-23 | 1984-10-02 | Yamada Seisakusho:Kk | 中空ラツク軸の製造方法及びそれを実施するための装置 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR100560075B1 (ko) * | 1997-02-25 | 2006-07-31 | 제이티이케이티 코포레이션 | 랙축의제조방법및장치 |
| EP0860225A3 (en) * | 1997-02-25 | 1999-03-17 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| US6000267A (en) * | 1997-02-25 | 1999-12-14 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| EP0860225A2 (en) * | 1997-02-25 | 1998-08-26 | Koyo Seiko Co., Ltd. | Process for fabrication of rack shaft and fabrication machine therefor |
| EP1112791A2 (en) * | 1999-12-27 | 2001-07-04 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
| US6494073B2 (en) | 1999-12-27 | 2002-12-17 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
| EP1112791A3 (en) * | 1999-12-27 | 2002-02-06 | Neturen Co., Ltd. | Method and apparatus for production of hollowed rack bars |
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| CN111482771A (zh) * | 2019-02-10 | 2020-08-04 | 何志梅 | 改良的公路用护栏板的制作方法 |
| CN111482771B (zh) * | 2019-02-10 | 2022-01-28 | 山东天勤石油科技有限公司 | 改良的公路用护栏板的制作方法 |
| CN111791033A (zh) * | 2019-12-17 | 2020-10-20 | 贵州耀匠科技有限公司 | 一种薄板棘轮加工方法 |
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