JPS62157873A - 自動車車体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ８発明の目的 （１）産業上の利用分野 本発明は、自動車車体の製造方法に関する。

（２）従来の技術 自動車車体の製造は、プレス工程、溶接工程、塗装工程
および組立工程の４つの工程を経て行なわれるものであ
るが、従来では、プレス工程で鋼板をプレス成形して得
られた各部品を、溶接工程で溶接や接着剤（多くは乾燥
硬化型）により相互に組付けて自動車車体（未塗装のた
め、一般的にホワイトボディと呼ばれる）の建付を完成
させている。次に塗装工程では、前記ホワイトボディに
、前処理、下塗り（一般に電着塗装）、シーリング、中
塗り、上塗りを施し、組立工程では塗装完了後の車体に
たとえばエンジン、タイヤ、ハンドルおよびシートなど
の部品を組付けて完成車としている。

また、最近ではロボットによる組立の完全自動化を目的
として、車体内部への部品組込みを容易とするために、
塗装後の車体からドアを外し、車体本体とドアとを別々
に艤装した後に再度組付ける方法（特開昭５３−８８８
４号公報）もある。

（３）発明が解決しようとする問題点 ところが上記従来の方法では、次に述べるような各種の
問題点がある。

先ず、溶接工程で用いる接着剤は、鋼板に付着したプレ
ス油や防錆油に対する接着性、耐経年性および可使時間
などの点から熱硬化性型が一般に用いられており、この
接着剤の熱硬化反応は塗装工程での乾燥炉を利用して行
なわれるのであるが、塗装工程では加熱、冷却の繰返し
および他部品との引き合いが生じる。また組付自体も接
着剤の硬化反応前に行なわれてしまうので、塗装工程終
了時には部品相互間の段差や隙間が大きくなり、組付再
調整が必要であった。

次に塗装工程では、省人化、高品質化を目的としてフル
ディップ式前処理や電着塗装、またロボットによるシー
リング、中塗り塗装および上塗り＝装が近年行なわれて
いる。ところが、フルディップ式前処理や電着塗装を行
なうときに、部品相互の隙間や合せ目を十分に処理する
ためには、ボンネット、トランクおよびドアなどの流物
類を開いたまま保持する必要があり、このために必要と
なる保持冶具の取付け、取外しを行なう作業員が必要と
なる。

また、ロボットによりシーリング、中塗り塗装および上
塗り塗装を行なう際には、その塗装範囲は、車体表面だ
けでなく、ボンネットＸ側、エンジンルーム内、ドア裏
側、車室内、トランク裏側、さらには部品相互間の合せ
目および隙間など広範囲にわたるものであり、流物類を
開閉しながらのシーリング、塗布作業はロボットの動作
機能にとって大きな障害となる。しかも部品裏側への塗
布作業はロボットに無理な姿勢を要求することになり、
部品自体の陰となって十分な塗装を施せない部分がどう
しても生じるので、補正作業が必要になる。

その上、ロボットに流物類の開閉を行なわせると実質的
な塗布作業時間が限られてしまうので、開閉専用装置（
特開昭６０−１４３８７６号公報）が必要となるが、比
較的狭い塗装ブース内に開閉専用装置を入れると、塗装
後の車体に対する外傷のおそれがある。

加えて最近ではメタリック塗装が多用されているが、こ
の塗膜はアルミニウム粉末を含んだベース塗料と透明な
りリヤー塗料とをいわゆるウェットオンウェットで塗装
するものであり、ホワイトボディではドアなどが鉛直面
として重力の影響を受けながら塗装されることになる。

このためベース塗料では鉛直面と水平面でアルミ粉末の
並び方に差が生じしてしまい、色の見え方に微妙な差が
生じていた。また乾燥時のフロー性を考慮すれば、鉛直
面でのクリヤー塗料のたれ限界を考慮して塗料設計を行
なうので、平滑性にわずかながら難点がある。

さて、組立工程では、塗装完了後の車体にエンジン、タ
イヤ、ハンドル、シート、ガラス等を組付けるのである
が、組付けのためには蓋物類を開閉しなければならず作
業性に劣るものである。また組付は時に塗装面に傷を付
けてしまうこともあり、補修工数の増加を招くものであ
る。

さらに、特開昭５８−８８８４号公報で開示されている
ように、塗装後にドアを外して別々に艤装するようにし
たものでは、ドアと車体本体との合せ目に十分な塗装が
施されておらず、再取付は時に補修塗装をする必要があ
る。

本発明は、上記従来の各問題点を解決すべくなされたも
のであり、自動化を行ない易くするとともに品質の向上
を図った自動車車体の製造方法を提供することを目的と
する。

Ｂ１発明の構成 （１）問題点を解決するための手段 第１の本発明方法では、車体本体と、該車体本体に取付
けられるべきドアおよびボンネット等の流物類とを、溶
接工程で別々に製作し、次いで同一塗装工程を別々ある
いは交互に経過させた後、組立工程での車体本体の艤装
または油脂類補充後に繕装後の流物類を車体本体に組付
ける。

第２の本発明方法では、車体本体と、該車体本体に取付
けられるべきドアおよびボンネット等の流物類とを溶接
工程で別々に製作し、次いで塗装工程を別々に経過させ
た後、組立工程での車体本体の艤装または油脂類補充後
に膳装後の流物類を車体本体に組付ける。

第３の本発明方法では、車体本体と、該車体本体に取付
けられるべきドアおよびボンネット等の流物類とを、溶
接工程で別々に製作し、次いで塗装工程の内、上塗り塗
装および最終乾燥を除く部分を別々に経過させた後、同
一の上塗り塗装および最終乾燥処理を別々あるいは交互
に施し、組立工程では、車体本体の艤装または油脂類補
充後に艤装後の流物類を車体本体に組付ける。

（２）作　用 第１の本発明方法では、塗装工程で車体本体と流物類と
が別々に処理されるので、塗装の自動化を行ない易く、
しかも同一塗装工程を経過するので色見が同一になる。

また犠装完了後に車体本体に流物類を取付けるので、塗
装面の損傷が防止される。

また第２の本発明方法では、塗装工程を、車体本体と流
物類とで別々に経過させるので、第１の発明方法の作用
に加えて、部品形状に合わせた塗装処理を施すことがで
きる。

さらに第３の本発明方法では、塗装工程を、車体本体と
流物類とで別々に経過させるので、部品形状に合わせた
前処理、下塗り、シーリングおよび中塗りを施すことが
できる。

また第２の本発明方法では、上塗り塗装および最終乾燥
工程を除く部分の塗装工程を、車体本体と蓋物類とで別
々に経過させるので、第２の発明方法の作用に加えて、
部品形状に合せた前処理、下塗り、シーリングおよび中
塗りを施すことができるとともに最終的な色見も同一と
なる。

（３）実施例 以下、図面により本発明の実施例について説明すると、
先ず本発明の一実施例を示す第１図において、自動車車
体の製造は、図示しないプレス工程と、溶接工程ＷＳと
、塗装工程ｐｓと、組立工程ＭＳとの４つの工程を順次
経過して行なわれるものであり、溶接工程ＷＳで別々に
形成された車体本体１と、該車体本体１に取付けるべき
ドアやボンネットなどの流物［２とは、メインライン３
およびサプライン４にそれぞれ沿って移動する。

塗装工程ＰＳでは、前処理ブース５と、水切乾燥炉６と
、下塗りブース７と、乾燥炉８と、シーラーブース９と
、乾燥炉１０と、上塗りブース１）と、乾燥炉１２とが
この順に配設される。

また組立工程ＭＳでは、車体本体１に犠装を施すための
第１綿装部１３と、差物類２に艤装を施すための第２ｐ
ａ装部１４とが並列して設置される。

次にこの実施例の作用について説明すると、プレス工程
で鋼板のプレス加工により得られた部品が溶接工程ｗｓ
Ｔ：溶接や熱硬化性接着剤の接着により相互に組付けら
れて、車体本体１と流物頻２とがそれぞれ形成される。

しかもこの際、差物類２と車体本体１とが最終的に正確
に組付けられ得るようにすべく、流物頻２および車体本
体１の差物類取付部はマスク部品で検査される。

次に塗装工程ｐｓでは、車体本体１と流物頽２とが、前
処理ブース５、水切乾燥炉６、下塗りブース７、乾燥炉
８、シーラーブース９、乾燥炉１０、上塗りブース１）
および乾燥炉１２を別々にあるいは交互に通過して塗装
処理される。

塗装処理後の車体本体１は、次の組立工程ＭＳの第１）
Ｍ装部１３にもたらされ、この第１）１）装部１３で犠
装が行なわれる。一方、塗装処理後の流物２には第２１
）１装部１４で艤装が施される。そして、犠装完了後あ
るいは綿製および油脂補充が完了した後の車体本体１に
犠装完了後の差物類２を取付けて車体の製造が完了する
。

第２図は本発明の他の実施例を示すものであり、第１図
の実施例に対応する部分には同一の参照符号を付す。こ
の実施例で注目すべきは、塗装工程ｐｓの上塗りおよび
最終乾燥を除く部分で、車体本体１と差物類２とは別々
に処理されることである。すなわち、メインライン３お
よびサプライン４は、前処理ブース５ａ、５ｂ、水切乾
燥炉５ａ。

６ｂ、下塗りブース７ａ、７ｂ、乾燥炉８ａ、８ｂ、シ
ーラーブース９ａ、９ｂおよび乾燥炉１０ａ、１０ｂを
個別に通る。

第３図は本発明のさらに他の実施例を示すものであり、
第２図の実施例に対応する部分には同一の参照符号を付
す。この実施例では、塗装工程ＰＳにおいて車体本体ｌ
と流物頚２とが別々に処理される。すなわち、メインラ
イン３およびサプライン４は、前処理ブース５ａ、５ｂ
、水切乾燥炉５ａ、５ｂ、下塗りブース７ａ、７ｂ、乾
燥炉８ａ、３ｂ、シーラーブース９ａ、９ｂ、乾燥炉１
０ａ、１０ｂ、上塗りブースｌｌａ、ｌｌｂおよび乾燥
炉１２ａ、１２ｂを個別に通る。

Ｃ０発明の効果 以上のように第１の本発明方法によれば、車体本体と、
該車体本体に取付けられるべきドアおよびボンネット等
の差物類とを、溶接工程で別々に製作し、次いで同一塗
装工程を別々あるいは交互に経過させた後、組立工程で
の車体本体の艤装または油脂類補充後に綿製後の差物類
を車体本体に組付けるので、次の（イ）〜（ヨ）の効果
を奏することができる。（イ）車体本体に差物類を組立
工程で組付けることにより、従来溶接工程と組立工程と
の２回必要であった組付調整を組立工程での１回のみと
することができる。（ロ）溶接工程で用いた熱硬化性接
着剤の硬化反応を塗装工程において単独で行ない得るの
で、部品相互の引き合いによる歪が発生せず、組付調整
が容易となる。

（ハ）塗装工程で浸漬処理を行なう際に、流物を開ける
治具が不要であり、その治具の取付、取外しのための作
業が不要となる。（ニ）塗装工程での部品相互の干渉を
回避して、処理性、つき廻り性を向上することができる
。（ホ）シーリング時に最良の塗布姿勢を取ることがで
き、しかも噴霧型シーラー剤を用いることができる。（
へ）車体本体の塗布時に、マスキング処理が不要となる
。

（ト）中塗りおよび上塗り時にロボットを用いて塗装し
た場合、Ｍ可傾を開閉することが不要となり、ロボット
の動作範囲が広くなるとともに干渉のおそれもない。（
チ）最良の塗装姿勢を取ることができるので、貰物類の
塗装をレシプロケータ等の簡単な装置で自動化できる。

（す）Ｍ可傾を水平な姿勢として塗装できるので、どの
貰物類でも均一な塗装が可能であり、色の微妙な差が生
じないようにすることができる。（ヌ）Ｍ可傾を水平姿
勢とし得ることにより、多少の厚塗りでも塗料がたれる
心配はない。（ル）貰物類を水平姿勢として塗装するこ
とにより鮮映度が高くなる。

（ヲ）組立工程で車体本体への開袋が容易となる。

（ワ）車体本体への艤装中に貰物類を損傷することが防
止される。　（力）Ｍ物類の綿製も単独で行なわれるの
で容易となる。（ヨ）車体本体および貰物類の綿製の自
動化が容易となる。

第２の本発明方法では、第１の発明方法の要部に加えて
、塗装工程を車体本体と貰物類とで別々に行なうように
したので、第１の発明方法の効果に加うるに、貰物類の
形状に合った処理が可能となり特に前処理を細部まで完
全に行なうことができ、さらに貰物類が比較的小さいこ
とに起因して貰物類の塗装工程での省エネルギ化を図る
ことができる。

第３の本発明方法では、第１の発明方法の要部に加えて
、塗装工程での上塗りおよび最終乾燥を除く部分を車体
本体と貰物類とで別々に行なうようにしたので、第２の
発明方法と同様に貰物類の形状に合った塗装前処理を省
エネルギ化を図りつつ達成することができるとともに、
上塗り塗装が同一であることにより、車体本体と貰物類
とで他見が異なることを確実に防止することができる。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明の一実施例の工程図、第２図および第３
図は本発明の他の実施例をそれぞれ示す工程図である。 ■・・・車体本体、２・・・貰物類、 ＭＳ・・・組立工程、ｐｓ・・・塗装工程、ＷＳ・・・
溶接工程

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）車体本体と、該車体本体に取付けられるべきドア
   およびボンネツト等の蓋物類とを、溶接工程で別々に製
   作し、次いで同一塗装工程を別々あるいは交互に経過さ
   せた後、組立工程での車体本体の艤装または油脂類補充
   後に艤装後の蓋物類を車体本体に組付けることを特徴と
   する自動車車体の製造方法。
2. （２）車体本体と、該車体本体に取付けられるべきドア
   およびボンネツト等の蓋物類とを、溶接工程で別々に製
   作し、次いで塗装工程を別々に経過させた後、組立工程
   での車体本体の艤装または油脂類補充後に艤装後の蓋物
   類を車体本体に組付けることを特徴とする自動車車体の
   製造方法。
3. （３）車体本体と、該車体本体に取付けられるべきドア
   およびボンネツト等の蓋物類とを、溶接工程で別々に製
   作し、次いで塗装工程の内、上塗り塗装および最終乾燥
   を除く部分を別々に経過させた後、同一の上塗り塗装お
   よび最終乾燥処理を別々あるいは交互に施し、組立工程
   では、車体本体の艤装または油脂類補充後に艤装後の蓋
   物類を車体本体に組付けることを特徴とする自動車車体
   の製造方法。