JPH057228B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 Ａ 発明の目的 (1) 産業上の利用分野 本発明は、自動車車体の製造方法に関する。

(2) 従来の技術 自動車車体の製造は、プレス工程、接合工程、
塗装・乾燥工程および組立工程の４つの工程を経
て行なわれるものであるが、従来では、プレス工
程で鋼板をプレス成形して得られた各部品を、接
合工程で溶接や接着剤（多くは乾燥硬化型）によ
り相互に組付けて自動車車体（未塗装のため、一
般的にホワイトボデイと呼ばれる）の建付を完成
させている。次に塗装・乾燥工程では、前記ホワ
イトボデイに、前処理、下塗り（一般に電着塗
装）、シーリング、中塗り、上塗りを施し、組立
工程では塗装完了後の車体にたとえばエンジン、
タイヤ、ハンドルおよびシートなどの部品を組付
けて完成車としている。

また、最近ではロボツトによる組立の完全自動
化を目的として、車体内部への部品組込みを容易
とするために、塗装後の車体からドアを外し、車
体本体とドアとを別々に艤装した後に再度組付け
る方法（特開昭53−8884号公報）もある。

(3) 発明が解決しようとする問題点 ところが上記従来の方法では、次に述べるよう
な各種の問題点がある。

先ず、接合工程で用いる接着剤は、鋼板に付着
したプレス油や防錆油に対する接着性、耐経年性
および可使時間などの点から熱硬化性型が一般に
用いられており、この接着剤の熱硬化反応は塗
装・乾燥工程での乾燥炉を利用して行なわれるの
であるが、塗装・乾燥工程では加熱、冷却の繰返
しおよび他部品との引き合いが生じる。また車体
本体への蓋物類の組付自体も接着剤の硬化反応前
に行なわれてしまうので、塗装・乾燥工程終了時
には車体本体への蓋物類の組付け部分で部品相互
間の段差や隙間が大きくなり、組付再調整が必要
であつた。

次に塗装・乾燥工程では、省人化、高品質化を
目的としてフルデイツプ式前処理や電着塗装、ま
たロボツトによるシーリング、中塗り塗装および
上塗り塗装が近年行なわれている。ところが、フ
ルデイツプ式前処理や電着塗装を行なうときに、
部品相互の隙間や合せ目を十分に処理するために
は、ボンネツト、トランクおよびドアなどの蓋物
類を開いたまま保持する必要があり、このために
必要となる保持治具の取付け、取外しを行なう作
業員が必要となる。

また、ロボツトによりシーリング、中塗り塗装
および上塗り塗装を行なう際には、その塗装範囲
は、車体表面だけでなく、ボンネツト裏側、エン
ジンルーム内、ドア裏側、車室内、トランク裏
側、さらには部品相互間の合せ目および隙間など
広範囲にわたるものであり、蓋物類を開閉しなが
らのシーリング、塗布作業はロボツトの動作機能
にとつて大きな障害となる。しかも部品裏側への
塗布作業はロボツトに無理な姿勢を要求すること
になり、部品自体の陰となつて十分な塗装を施せ
ない部分がどうしても生じるので、補正作業が必
要になる。

その上、ロボツトに蓋物類の開閉を行なわせる
と実質的な塗布作業時間が限られてしまうので、
開閉専用装置（特開昭60−143876号公報）が必要
となるが、比較的狭い塗装ブース内に開閉専用装
置を入れると、塗装後の車体に対する外傷のおそ
れがある。

さて、組立工程では、塗装完了後の車体にエン
ジン、タイヤ、ハンドル、シート、ガラス等を組
付けるのであるが、組付けのためには蓋物類を開
閉しなければならず作業性に劣るものである。ま
た組付け時に塗装面に傷を付けてしまうこともあ
り、補修工数の増加を招くものである。

さらに、特開昭58−8884号公報で開示されてい
るように、塗装後にドアを外して別々に艤装する
ようにしたものでは、ドアと車体本体との合せ目
に十分な塗装が施されておらず、再取付け時に補
修塗装をする必要がある。

本発明は、上記従来の各問題点を解決すべくな
されたものであり、自動化を行ない易くするとと
もに品質の向上を図つた自動車車体の製造方法を
提供することを目的とする。

Ｂ 発明の構成 (1) 問題点を解決するための手段 第１の本発明方法では、車体本体と、該車体本
体に取付けられるべきドアおよびボンネツト等の
蓋物類とを、熱硬化性接着剤を用いた接着および
溶接による接合工程で別々に製作し、次いで車体
本体および蓋物類に同一塗装・乾燥工程で個別に
塗装・乾燥を施し、次に組立工程で、車体本体お
よび蓋物類に個別に艤装を施した後、車体本体に
蓋物類を組付ける。

また第２の本発明方法では、車体本体と、該車
体本体に取付けられるべきドアおよびボンネツト
等の蓋物類とを、熱硬化性接着剤を用いた接着お
よび溶接による接合工程で別々に製作し、次いで
車体本体および蓋物類に別々の塗装・乾燥工程で
個別に塗装・乾燥を施し、次の組立工程で、車体
本体および蓋物類に個別に艤装を施した後、車体
本体に蓋物類を組付ける。

さらに第３の本発明方法では、車体本体と、該
車体本体に取付けられるべきドアおよびボンネツ
ト等の蓋物類とを、熱硬化性接着剤を用いた接着
および溶接による接合工程で別々に製作し、次い
で上塗り塗装および最終乾燥を除く部分を別々に
した塗装・乾燥工程で車体本体および蓋物類に個
別に塗装・乾燥を施し、次の組立工程で、車体本
体および蓋物類に個別に艤装を施した後、車体本
体に蓋物類を組付ける。

(2) 作用 第１の本発明方法では、塗装・乾燥工程での乾
燥熱を利用することにより、専用の加熱装置を不
要として熱硬化性接着剤の熱硬化を可能としつ
つ、塗装・乾燥工程で車体本体と蓋物類とに個別
に塗装・乾燥を施すことにより、車体本体および
蓋物類にそれぞれ歪みが生じても、それぞれの艤
装終了後に蓋物類を車体本体に組付けるので、組
付け調整が一度ですむとともに、塗装面の損傷が
防止される。また塗装の自動化を行ない易く、同
一塗装・乾燥工程を経過するので色見が同一にな
る。

また第２の本発明方法では、車体本体および蓋
物類に別々の塗装・乾燥工程で個別に塗装・乾燥
を施すので、第１の発明方法の作用に加えて、塗
装・乾燥工程において部品形状に合わせた塗装処
理を施すことができる。

さらに第３の本発明方法では、上塗り塗装およ
び最終乾燥を除く部分を別々にした塗装・乾燥工
程で車体本体および蓋物類に個別に塗装・乾燥を
施すので、第２の発明方法の作用に加えて、部品
形状に合せた前処理、下塗り、シーリングおよび
中塗りを施すことができるとともに最終的な色見
も同一となる。

(3) 実施例 以下、図面により本発明の実施例について説明
すると、先ず本発明の一実施例を示す第１図にお
いて、自動車車体の製造は、図示しないプレス工
程と、接合工程WSと、塗装・乾燥工程PSと、組
立工程MSとの４つの工程を順次経過して行なわ
れるものであり、接合工程WSで別々に形成され
た車体本体１と、該車体本体１に取付けるべきド
アやボンネツトなどの蓋物類２とは、メインライ
ン３およびサブライン４にそれぞれ沿つて移動す
る。

塗装・乾燥工程PSでは、前処理ブース５と、
水切乾燥炉６と、下塗りブース７と、乾燥炉８
と、シーラーブース９と、乾燥炉１０と、上塗り
ブース１１と、乾燥炉１２とがこの順に配設され
る。

また組立工程MSでは、車体本体１に艤装を施
すための第１艤装部１３と、蓋物類２に艤装を施
すための第２の艤装部１４とが並列して設置され
る。

次にこの実施例の作用について説明すると、プ
レス工程で鋼板のプレス加工により得られた部品
が接合工程WSで溶接や熱硬化性接着剤の接着に
より相互に組付けられて、車体本体１と蓋物類２
とがそれぞれ形成される。しかもこの際、蓋物類
２と車体本体１とが最終的に正確に組付けられ得
るようにすべく、蓋物類２および車体本体１の蓋
物類取付部はマスタ部品で検査される。

次に塗装・乾燥工程PSでは、車体本体１と蓋
物類２とが、前処理ブース５、水切乾燥炉６、下
塗りブース７、乾燥炉８、シーラーブース９、乾
燥炉１０、上塗りブース１１および乾燥炉１２を
別々にあるいは交互に通過せめられる。したがつ
て該塗装・乾燥工程PSでは、車体本体１および
蓋物類２に塗装・乾燥処理が個別に施されること
になる。

塗装・乾燥工程PSを通過した車体本体１は、
次の組立工程MSの第１艤装部１３にもたらさ
れ、この第１艤装部１３で艤装が行なわれる。一
方、塗装・乾燥工程PSを通過した蓋物類２には
第２艤装部１４で艤装が施される。そして、艤装
完了後あるいは艤装および油脂補充が完了した後
の車体本体１に艤装完了後の蓋物類２を取付けて
車体の製造が完了する。

第２図は本発明の他の実施例を示すものであ
り、第１図の実施例に対応する部分には同一の参
照符号を付す。この実施例では、塗装・乾燥工程
PSにおいて車体本体１と蓋物類２とが別々に処
理される。すなわち、メインライン３およびサブ
ライン４は、前処理ブース５ａ，５ｂ、水切乾燥
炉６ａ，６ｂ、下塗りブース７ａ，７ｂ、乾燥炉
８ａ，８ｂ、シーラーブース９ａ，９ｂ、乾燥炉
１０ａ，１０ｂ、上塗りブース１１ａ，１１ｂお
よび乾燥炉１２ａ，１２ｂを個別に通る。

第３図は本発明のさらに他の実施例を示すもの
であり、第２図の実施例に対応する部分には同一
の参照符号を付す。この実施例で注目すべきは、
塗装・乾燥工程PSの上塗りおよび最終乾燥を除
く部分で、車体本体１と蓋物類２とは別々に処理
されることである。すなわち、メインライン３お
よびサブライン４は、前処理ブース５ａ，５ｂ、
水切乾燥炉６ａ，６ｂ、下塗りブース７ａ，７
ｂ、乾燥炉８ａ，８ｂ、シーラーブース９ａ，９
ｂおよび乾燥炉１０ａ，１０ｂを個別に通る。

Ｃ 発明の効果 以上のように第１の本発明方法によれば、接合
工程で用いた熱硬化性接着剤を塗装・乾燥工程に
おける乾燥熱を利用して硬化させるので、熱硬化
反応専用の加熱設備が不要である。

また車体本体および蓋物類に同一塗装・乾燥工
程で個別に塗装・乾燥を施すので、(a)車体本体お
よび蓋物類相互の引き合いによる歪の発生を回避
して組付調整を容易とすることができ、(b)浸漬処
理を行なう際に蓋物を開ける治具が不要であつて
該治具の取付、取外しのための作業が不要とな
り、(c)塗装・乾燥工程での部品相互の干渉を回避
して、処理性およびつき廻り性を向上することが
でき、(d)シーリング時の最良の塗布姿勢を取るこ
とができ、しかも噴霧型シーラー剤を用いること
ができ、(e)車体本体の塗布時にマスキング処理が
不要となり、(f)中塗りおよび上塗り時にロボツト
を用いて塗装した場合、蓋物類を開閉することが
不要となり、ロボツトの動作範囲が広くなるとと
もに干渉のおそれもなく、(g)最良の塗装姿勢を取
ることができるので、蓋物類の塗装をレシプロケ
ータ等の簡単な装置で自動化できる。

しかも車体本体および蓋物類は、同一塗装・乾
燥工程を経過するので、色見が同一となる。

さらに組立工程で、車体本体および蓋物類に個
別に艤装を施した後、車体本体に蓋物類を組付け
るので、(a)塗装・乾燥工程において車体本体およ
び蓋物類にそれぞれ歪みが生じても、従来接合工
程と組立工程との２回必要であつた組付調整を組
立工程での１回のみとするこができ、(b)組立工程
で車体本体および蓋物類への艤装が容易となると
ともに艤装の自動化も容易となり、(c)車体本体へ
の艤装中に蓋物類を損傷することが防止される。

第２の本発明方法では、第１の発明方法の要部
に加えて、車体本体および蓋物類に別々の塗装・
乾燥工程で個別に塗装・乾燥を施すので、第１の
発明方法の効果に加うるに、蓋物類の形状に合つ
た処理が可能となり特に前処理を細部まで完全に
行なうことができ、さらに蓋物類が比較的小さい
ことに起因して蓋物類の塗装・乾燥工程での省エ
ネルギ化を図ることができる。

第３の本発明方法では、第１の発明方法の要部
に加えて、上塗り塗装および最終乾燥を除く部分
を別々にした塗装・乾燥工程で車体本体および蓋
物類に個別に塗装・乾燥を施すので、第２の発明
方法と同様に蓋物類の形状に合つた塗装前処理を
省エネルギ化を図りつつ達成することができると
ともに、上塗り塗装が同一であることにより、車
体本体と蓋物類とで色見が異なることを確実に防
止することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の工程図、第２図お
よび第３図は本発明の他の実施例をそれぞれ示す
工程図である。 １……車体本体、２……蓋物類、MS……組立
工程、PS……塗装・乾燥工程、WS……接合工
程。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 車体本体１と、該車体本体１に取付けられる
   べきドアおよびボンネツト等の蓋物類２とを、熱
   硬化性接着剤を用いた接着および溶接による接合
   工程WSで別々に製作し、次いで車体本体１およ
   び蓋物類２に同一塗装・乾燥工程PSで個別に塗
   装・乾燥を施し、次に組立工程MSで、車体本体
   １および蓋物類２に個別に艤装を施し後、車体本
   体１に蓋物類２を組付けることを特徴とする自動
   車車体の製造方法。 ２ 車体本体１と、該車体本体１に取付けられる
   べきドアおよびボンネツト等の蓋物類２とを、熱
   硬化性接着剤を用いた接着および溶接による接合
   工程WSで別々に製作し、次いで車体本体１およ
   び蓋物類２に別々の塗装・乾燥工程PSで個別に
   塗装・乾燥を施し、次の組立工程MSで、車体本
   体１および蓋物類２に個別に艤装を施した後、車
   体本体１に蓋物類２を組付けることを特徴とする
   自動車車体の製造方法。 ３ 車体本体１と、該車体本体１に取付けられる
   べきドアおよびボンネツト等の蓋物類２とを、熱
   硬化性接着剤を用いた接着および溶接による接合
   工程WSで別々に製作し、次いで上塗り塗装およ
   び最終乾燥を除く部分を別々にした塗装・乾燥工
   程PSで車体本体１および蓋物類２に個別に塗
   装・乾燥を施し、次に組立工程MSで、車体本体
   １および蓋物類２に個別に艤装を施した後、車体
   本体１に蓋物類２を組付けることを特徴とする自
   動車車体の製造方法。