JPS6214001B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はスラグ発生量の極めて少ない製鋼法に
関するものである。 高炉から得られた溶銑から溶鋼を製造する方
法、所謂製鋼法はバツチ式と連続式に分類でき
る。バツチ式の代表例としては酸素上吹転炉法が
よく知られており、また多用されている。 この転炉法は塩基性スラグの存在下で酸素吹錬
することによつて溶銑中のＣ，Si，Ｐ，Ｓを目的
とする含有量まで低減するという方法である。し
かし、この転炉法は同時酸化反応であることから
浴や雰囲気温度は高温となる。 この高温条件下で特に脱燐反応を効率よく実施
するためには、スラグを高塩基度に維持しなけれ
ばならず、造滓材の多量投入を必要とする。 次に、連続式製鋼法としては例えば特公昭45―
28095号公報に示される循環路を使用する方法な
どが有る。 これらの連続式製鋼法は連続的に流れている所
定量の溶銑を一定の操業条件にもとずいて成分低
下処理することによつて略均一な品質の溶鋼が得
られるという生産性の優れた方法である。 しかし、上記したような製鋼法では多量のスラ
グの生成という問題は避けられず、特に国内にあ
つてはスラグ廃棄場の確保が次第に難しくなつて
きている実情、ならびに溶鋼歩留り向上の両面か
らスラグ発生量の少ない製鋼法の開発が盛んに行
なわれている。 本出願人は、上述した状況に鑑みて従来の製鋼
法のスラグの問題を抜本的に解決せんとして、既
にスラグの発生量の少ない製鋼法については特開
昭55―94415号公報で提供した。この方法はガス
撹拌装置を備えた取鍋に溶銑を収納し、脱珪処理
後脱硫、脱燐処理し処理スラグの排滓後、処理し
た溶銑を脱炭炉内に移し替え、脱炭炉内には造滓
剤を添加することなく、脱炭処理することを特徴
とするスラグ発生量の少ない製鋼法がある。 このスラグ無し製鋼法は、脱珪処理後の脱硫、
脱燐処理したスラグは完全に除去されることを必
須とする。しかし、上記製鋼法では炉内スラグが
無いために、脱炭炉の内張り耐火物のスラグによ
る保護（コーテイングによる炉壁保護）が行なわ
れないための炉寿命の低下や、脱硫・脱燐処理し
たスラグを完全に除去すると排滓の末期には、か
なりの溶銑も排出されるため、溶銑の歩留りが低
下する。また、完全に排滓すると、脱炭炉への溶
銑を移動中に煙の発生を引き起し、熱放散も生ず
る、といつた難点があつた。 本発明はこれらの諸問題を解決するため、脱珪
処理した後、CaO系処理剤を用いて脱硫・脱燐処
理するが、この脱硫・脱燐処理後の生成スラグを
従来法のように完全にスラグカツトしないで少量
残存させ、そのまま脱炭炉に装入し、脱炭時に上
記残存スラグからの復硫復燐を抑制する程度及び
脱炭炉内に投入する鉄鉱石から持ち込まれる
SiO₂を規定の塩基度に保持するための少量の造
滓剤を脱炭炉内に装入する製鋼方法を提供するも
のである。 本発明方法によれば、 (1) 脱硫、脱燐生成スラグを少量残存させるの
で、生成スラグ排出時の溶銑の排出ロスを実質
的になくすことができ、溶銑の歩留りの低下が
効果的に防止できる。 (2) しかも脱硫、脱燐後の溶銑浴表面は、少量の
生成スラグで被覆されているので、脱炭炉への
輸送中発煙の発生はなく、又溶銑の温度低下を
有効に防止できる。 (3) 反面脱炭炉に装入された少量の生成スラグに
より復燐、復硫を起すと共に温度調整用に用い
た鉄鉱石から持込まれるシリカ分によりスラグ
の塩基度が規定値から外れ炉へき耐火物の侵食
を起す。これらを防止するために、脱炭炉内へ
CaO等の造滓剤を添加する必要があるが、本発
明においては脱硫、脱燐処理剤としてCaO系処
理剤を用いているために、残存せしめた生成ス
ラグ中には約60％ものCaOが含有されているた
め、脱炭炉内へ新規に添加する造滓剤の添加量
は少量でよい。 等の作用効果を奏するものである。 第１図はCaO―CaCl₂―Fe₂O₃よりなる処理剤
を用いて脱硫、脱燐後生成スラグを吸引排出し、
脱炭炉に移しかえして酸素吹錬により脱炭し、そ
のさい復硫、復燐防止並びに脱炭炉の耐火物保護
に必要なCaOを添加した場合の生成スラグ排滓率
と鉄ロス及び脱炭炉でのCaO原単位の関係を示し
たものである。第１図から明らかな様に、排滓率
の上昇につれて溶銑の吸引排出量が多くなり、鉄
ロスが増加する。一方排滓率の上昇につれて脱炭
炉内へ装着される生成スラグの量が少くなること
によりCaOの原単位が減少する。ただし、排滓率
97％以上では炉壁保護用CaO分として、若干原単
位は増加する。而してCaOの原単位、鉄ロスの双
方を考慮したトータルコストを見てみると、排滓
率が90〜99％、好ましくは92〜97％の場合が最も
低いことが判つた。このことから本発明では完全
な排滓を行なわず少量のスラグを残存せしめるも
のである。又、生成スラグの残存率と発煙、放熱
との関係も調査したが、１％以上生成スラグが残
存しておれば、満足すべき結果が得られることが
判つた。図中、炉壁保護用CaOの計算過程は鉱
石：20Kg／ｔ、鉱石中SiO₂2.7％保証塩基度３、
A₂スラグCaO％55％である。 次に、本発明において実施する製鋼プロセスの
一例について説明する。 先づ脱珪処理については、常法の如く酸化鉄等
の固体酸素、気体酸素を単独使用又は併用し、撹
拌下において脱珪を行ない排滓をする。次に、同
時脱硫、脱燐処理については、本発明では処理剤
としてCaO系処理剤を用いる。このCaO系処理剤
の一例を挙げればCaO―CaCl₂があり、これに固
体酸素、気体酸素の単独又は併用により撹拌下に
おいて脱硫、脱燐を行なう。この処理後の排滓方
式は機械的掻出し方式、上部吸引方式等いづれの
方式も採用できるが、作業性、効率の点から後者
の方式が好ましい。この排滓の程度が本発明の特
徴の一つで、大半を排滓する。次に少量の生成ス
ラグを残存させたまま溶銑を脱炭炉へ装入する。
脱炭処理は気体酸素を上吹き、底吹きの単独又は
併用により行なうものであるが、この脱炭炉に装
入された少量のスラグによる炉内耐火物の侵食防
止、復硫・復燐防止のために、スラグ量に応じて
造滓剤（CaO）を添加する。このCaOの添加は、
スラグに含まれているCaO量を考慮して決定する
ものである。 以下、本発明による実施例を説明する。 実施例 １ C4.5％、Si0.50％、P0.120％、S0.018％、温度
1350℃の溶銑を処理容器に100T_ON収容し鉄鉱石
を投入しガス撹拌を行なうと共に酸素を上吹きし
て15分間処理してＣ：4.4％、Si0.15％、P0.120
％、S0.018％、温度1430℃の脱珪溶銑を得た。生
成スラグは約20Kg／Ｔである。 この脱珪処理後、生成スラグをスラグクリーナ
ーにより上部から吸引排出した。 排滓後、溶銑を移しかえることなくCaO―
CaCl₂系フラツクスをインジエクシヨンにより吹
き込み固体酸素と上吹気体酸素を併用供給し、20
分間同時脱硫・脱燐処理した。 得られた溶銑成分はC4.1％、Si0.01％、P0.010
％、S0.008％で所期の値が得られた。生成スラグ
量は30Kg／Ｔ（3000Kg）であつた。 しかるのち、再びスラグクリーナーにより吸引
排出するが、この際スラグクリーナーによる排滓
は完全排滓から全スラグ量の80％の範囲内で実施
した。続いて溶銑を脱炭炉に移し、上吹き酸素ジ
エツト42Nm³／Ｔを供給すると共に鉄鉱石20Kg／
ｔを投入し脱炭を行ない、C0.08％、Mn0.18％、
P0.010％、S0.008％の溶鋼を得た。 第１表は脱硫、脱燐処理後の排滓率と鉄ロス、
処理鍋移送中の発煙状況及び温度低下の状況、並
びに脱炭炉でのCaOの使用量の関係を示したもの
である。

【表】

【表】 第１表から明らかな如く脱硫、脱燐後生成スラ
グの全量を吸引排出した場合には溶銑の吸引排出
量も多く、又、発煙、温度降下顕著である。一方
排滓率が90％未満の85％、80％の場合には脱炭炉
でのCaO原単位も高く、又脱炭処理後のスラグボ
リユームが多い。これに対して排滓率を90〜99％
とした場合には、夫々の難点を伴なわずに、効果
的に精錬プロセスの実施ができていることが判
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、排滓率と転炉でのCaO原単位、脱
燐、脱硫処理における排滓鉄ロスの関係を示す図
表である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 溶銑を脱珪処理後、脱燐、脱硫処理し、排滓
   後脱炭処理する工程において脱燐、脱硫処理を
   CaO系処理剤を用い、処理後の生成スラグの大半
   を排滓し、残存する少量の生成スラグ下で脱炭処
   理するにさいして少量の造滓剤を添加することを
   特徴とする製鋼方法。