JPS62119908A - 導電ペ−スト - Google Patents
導電ペ−ストInfo
- Publication number
- JPS62119908A JPS62119908A JP26011385A JP26011385A JPS62119908A JP S62119908 A JPS62119908 A JP S62119908A JP 26011385 A JP26011385 A JP 26011385A JP 26011385 A JP26011385 A JP 26011385A JP S62119908 A JPS62119908 A JP S62119908A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- parts
- weight
- capacitor
- electrode
- delamination
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は積層タイプのセラミックコンデンサに内部電極
として使用される電極材料に関するものである。
として使用される電極材料に関するものである。
従来の技術
最近、電子部品が小形化、薄形化されて行くに従い、こ
れら電子部品を搭載する電子機器本ｆｆ１ｔ用、一般民
生用を問わず、超小形化、超薄形化の方向へ順次指向し
つつあり、さらにこの傾向は電子部品に対して一層の小
形化や大集積化を要求しつつある。電子部品の中で重要
な要素を占めるコンデンサ部品においても、比較的容量
の小さいセラミックコンデンサは従来のディスク形から
積層することによって容量値を大きく、かつ小形化の可
能なチップコンデンサへ移行し、現在その需要は急激に
拡大しつつある。しかしながら、上記チップコンデンサ
といえども単一のディスクリート部品であり、他の電子
部品などと共に１つの電子部品として構成された場合、
電子部品の集積密度としては限界がある。そこで、最近
１つのコンデンサチップでありながら、その中に複数個
のそれぞれ異った容量値を有するコンデンサブロックが
話題になりつつある。但し、この場合、ある電気回路の
中の１つの回路部分を１プｏ 、）りとして構成する必
要があるので、１ケのコンデンサブロックの中に包含す
べき容量値は多岐にわたり、したがってその内部電極の
パターン形状は極めて複雑なものとなる。一方上記のセ
ラミック積層コンデンサチップ（以下単にコンデンサチ
ップという）の製造工程上、不良品を発生する主な原因
の１つとしてコンデンサチップ中の内部電極層に発生す
るデラミネーションと呼ばれる層間剥離現象がある。上
記デラミネーションの原因については未だ明確な解明は
行なわれていないが、主として材料的な面からはコンデ
ンサチップを構成する誘電体、グリーンシートを成形す
る際に必要なスラリー化するための有機バインダ材料お
よび内部電極があり、製造条件の面からはグリーンシー
トを積層する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロファ
イルなどが要因として考えられる。さらに最近になって
上記デラミネーションの原因が前述の材料、製造条件ば
かりで表く内部電極の形状によってその傾向に大きな差
のある事が研究の結果、明らかになって来た。したがっ
て、従来一般的に使用されている材料を用いて従来の単
純な形状の内部電極を有するコンデンサチップを製造す
る場合には発生しなかった、または発生する頻度の少な
かったデラミネーションによる不良が前記複数個のそれ
ぞれ異った容量値を有する、いわゆる複雑な電極形状を
有するコンデンサチップにおいて多発する結果を生じた
。
れら電子部品を搭載する電子機器本ｆｆ１ｔ用、一般民
生用を問わず、超小形化、超薄形化の方向へ順次指向し
つつあり、さらにこの傾向は電子部品に対して一層の小
形化や大集積化を要求しつつある。電子部品の中で重要
な要素を占めるコンデンサ部品においても、比較的容量
の小さいセラミックコンデンサは従来のディスク形から
積層することによって容量値を大きく、かつ小形化の可
能なチップコンデンサへ移行し、現在その需要は急激に
拡大しつつある。しかしながら、上記チップコンデンサ
といえども単一のディスクリート部品であり、他の電子
部品などと共に１つの電子部品として構成された場合、
電子部品の集積密度としては限界がある。そこで、最近
１つのコンデンサチップでありながら、その中に複数個
のそれぞれ異った容量値を有するコンデンサブロックが
話題になりつつある。但し、この場合、ある電気回路の
中の１つの回路部分を１プｏ 、）りとして構成する必
要があるので、１ケのコンデンサブロックの中に包含す
べき容量値は多岐にわたり、したがってその内部電極の
パターン形状は極めて複雑なものとなる。一方上記のセ
ラミック積層コンデンサチップ（以下単にコンデンサチ
ップという）の製造工程上、不良品を発生する主な原因
の１つとしてコンデンサチップ中の内部電極層に発生す
るデラミネーションと呼ばれる層間剥離現象がある。上
記デラミネーションの原因については未だ明確な解明は
行なわれていないが、主として材料的な面からはコンデ
ンサチップを構成する誘電体、グリーンシートを成形す
る際に必要なスラリー化するための有機バインダ材料お
よび内部電極があり、製造条件の面からはグリーンシー
トを積層する際の温度と圧力、焼成の際の温度プロファ
イルなどが要因として考えられる。さらに最近になって
上記デラミネーションの原因が前述の材料、製造条件ば
かりで表く内部電極の形状によってその傾向に大きな差
のある事が研究の結果、明らかになって来た。したがっ
て、従来一般的に使用されている材料を用いて従来の単
純な形状の内部電極を有するコンデンサチップを製造す
る場合には発生しなかった、または発生する頻度の少な
かったデラミネーションによる不良が前記複数個のそれ
ぞれ異った容量値を有する、いわゆる複雑な電極形状を
有するコンデンサチップにおいて多発する結果を生じた
。
発明が解決しようとする問題点
本発明は前記したような複数個のそれぞれ異った容量値
を持つコンデンサを１ケのセラミツクチ、７ブの中に包
含せしめるために複雑が内部電極を必要とし、しかるが
故にデラミネーション不良を発生し易いというコンデン
サチップの問題点を解決しようとするものである。
を持つコンデンサを１ケのセラミツクチ、７ブの中に包
含せしめるために複雑が内部電極を必要とし、しかるが
故にデラミネーション不良を発生し易いというコンデン
サチップの問題点を解決しようとするものである。
問題点を解決するための手段
上記の問題点を解決するために本発明では電極材料に使
用されている有機バインダ材料の一部を誘電体グリーン
シートに使用されている有機バインダ材料と同質のもの
で置基換えることによって解決しようとするものであっ
て、この目的を達成する手段として電極材料の構成を金
属パラジウム粉末３０〜６５重量部に、メチルメタアク
リルポリマ−４〜１０３１ｉｔ部、エチルセルロース２
〜８重量部、テルピネオール２０〜６０重量部、ケロシ
ン３０〜７０重量部、ソルビタントリオレード ２〜８
重量部およびプチルベンジルフタレート２〜８重量部か
ら成る有機ビヒクル３５〜７０重量部を添加せしめよう
とするものである。
用されている有機バインダ材料の一部を誘電体グリーン
シートに使用されている有機バインダ材料と同質のもの
で置基換えることによって解決しようとするものであっ
て、この目的を達成する手段として電極材料の構成を金
属パラジウム粉末３０〜６５重量部に、メチルメタアク
リルポリマ−４〜１０３１ｉｔ部、エチルセルロース２
〜８重量部、テルピネオール２０〜６０重量部、ケロシ
ン３０〜７０重量部、ソルビタントリオレード ２〜８
重量部およびプチルベンジルフタレート２〜８重量部か
ら成る有機ビヒクル３５〜７０重量部を添加せしめよう
とするものである。
作用
本発明は上記した手段によって前述の問題点に指摘した
ようなデラミネーションによる不良を防止できる。以下
に本発明の作用について述べる。
ようなデラミネーションによる不良を防止できる。以下
に本発明の作用について述べる。
デラミネーションの原因については前述した如゛〈その
本質はまだ十分解明されてはいないが、主な原因の１つ
として積層されたセラミツクテヴブの焼成時に構成材料
の１つである有機バインダ材料が熱分解してガス化する
メカニズムがあげられる。通常、有機バインダ材料は焼
成時、一定の温度になると熱分解を始めガス化して行く
。発生したガスはコンデンサチップの表面から外部に散
逸して行き、多孔質となる。したがって内部の有機バイ
ンダ材料がガス化するとこの孔を通って外部に散逸して
行く。一方、一般的な電極材料は有機バインダ材料とし
てエチルセルロースが使用されており、この物質はガス
化温度が誘電体グリーンシートに有機バインダ材料とし
て使用されているメチルメタアクリルポリマーよりも低
い。したがって焼成時、コンデンサチップの内部にある
エチルセルロースがガス化しても逃げ道となる孔がない
ために内部にガスが滞溜してデラミネーションを発生し
やすい状態となる。
本質はまだ十分解明されてはいないが、主な原因の１つ
として積層されたセラミツクテヴブの焼成時に構成材料
の１つである有機バインダ材料が熱分解してガス化する
メカニズムがあげられる。通常、有機バインダ材料は焼
成時、一定の温度になると熱分解を始めガス化して行く
。発生したガスはコンデンサチップの表面から外部に散
逸して行き、多孔質となる。したがって内部の有機バイ
ンダ材料がガス化するとこの孔を通って外部に散逸して
行く。一方、一般的な電極材料は有機バインダ材料とし
てエチルセルロースが使用されており、この物質はガス
化温度が誘電体グリーンシートに有機バインダ材料とし
て使用されているメチルメタアクリルポリマーよりも低
い。したがって焼成時、コンデンサチップの内部にある
エチルセルロースがガス化しても逃げ道となる孔がない
ために内部にガスが滞溜してデラミネーションを発生し
やすい状態となる。
本発明では電極材料中の有機バインダ材料の多くの部分
を誘電体グリーンシート中の有機バインダ材料と同じメ
チルメタアクリルポリマーで置き換えているために、前
述したようなガス化温度の差がなくなり、デラミネーシ
ョンの発生度合を軽減させる作用を有するものである。
を誘電体グリーンシート中の有機バインダ材料と同じメ
チルメタアクリルポリマーで置き換えているために、前
述したようなガス化温度の差がなくなり、デラミネーシ
ョンの発生度合を軽減させる作用を有するものである。
有機バインダ材料の中に一部含有させるエチルセルロー
スはｔ極材料としての印刷適性を保持させるために必要
とするものである。
スはｔ極材料としての印刷適性を保持させるために必要
とするものである。
実施例
以下に本発明の実施例について説明する。一般的に電極
材料は導電材料であるところの金属粉末およびペースト
化するための有機ビヒクルより構成される。まず有機糊
材と１つメチルメタアクリルポリマー３０ＭＩｋ部、エ
チルセルロース１０重量部をケロシン２００重量部、テ
ルピネオール２２０重量部の混合溶剤に加えてよく攪拌
し溶解する。これに金属粉末を有機ビヒクルによく分散
させる分散剤としてソルビタントリオレートを２・０重
量部、可塑剤としてプチルベンジルフタレート２０重量
部を加えてさらに混合し、有機ビヒクルとする。次に平
均粒径０．０５〜２．０μの金属′パラジウム粉末１８
０重量部に上記有機ビヒクルを１２０重量部加えてよく
混合する。しかるのちこのペースト状混合物を３本ロー
ル機にかけて充分均質になるまで混練した。上記の如く
調製された電極材料を用いて積層セラミックコンデンサ
を製造する場合、まず、誘電体粉末と有機バインダを混
合し、ボールミルなどを用いて約３〜７日間粉砕混合し
てスラリーとする。このスラリーをドクタブレードによ
り厚さが２０〜４０μのグリーンシートに成形したのち
、所定寸法に切り抜き、上記電極材料を用いてスクリー
ン印刷により所定のパターンを印刷する。これを約９０
°Ｃで約５分間乾燥したのち必要枚数積層し、加圧成形
したのち各チップに切断し、電気炉によりあらかじめ定
められた昇温プログラムにしたか′つて最高１０００〜
１４００’Ｃで約１時間焼成する。上記焼成の過程の初
期においてグリーンシート中の有機ノ（インダと内部電
極材料中の有機ビヒクルが分解、ガス化して散逸するの
であるが、こ＼で使用されている材料や工程条件が不適
であるとデラミネーションが発生する。
材料は導電材料であるところの金属粉末およびペースト
化するための有機ビヒクルより構成される。まず有機糊
材と１つメチルメタアクリルポリマー３０ＭＩｋ部、エ
チルセルロース１０重量部をケロシン２００重量部、テ
ルピネオール２２０重量部の混合溶剤に加えてよく攪拌
し溶解する。これに金属粉末を有機ビヒクルによく分散
させる分散剤としてソルビタントリオレートを２・０重
量部、可塑剤としてプチルベンジルフタレート２０重量
部を加えてさらに混合し、有機ビヒクルとする。次に平
均粒径０．０５〜２．０μの金属′パラジウム粉末１８
０重量部に上記有機ビヒクルを１２０重量部加えてよく
混合する。しかるのちこのペースト状混合物を３本ロー
ル機にかけて充分均質になるまで混練した。上記の如く
調製された電極材料を用いて積層セラミックコンデンサ
を製造する場合、まず、誘電体粉末と有機バインダを混
合し、ボールミルなどを用いて約３〜７日間粉砕混合し
てスラリーとする。このスラリーをドクタブレードによ
り厚さが２０〜４０μのグリーンシートに成形したのち
、所定寸法に切り抜き、上記電極材料を用いてスクリー
ン印刷により所定のパターンを印刷する。これを約９０
°Ｃで約５分間乾燥したのち必要枚数積層し、加圧成形
したのち各チップに切断し、電気炉によりあらかじめ定
められた昇温プログラムにしたか′つて最高１０００〜
１４００’Ｃで約１時間焼成する。上記焼成の過程の初
期においてグリーンシート中の有機ノ（インダと内部電
極材料中の有機ビヒクルが分解、ガス化して散逸するの
であるが、こ＼で使用されている材料や工程条件が不適
であるとデラミネーションが発生する。
本例の構成において、金属パラジウム粉末が３０重量部
以下になると焼成後均質な電極膜が得られず、抵抗値が
著しく高くなったり、あるいは断線する結果となる。６
５重量部以上では電極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシ
ョン発生の原因となり、またコスト高となる。メチルメ
タアクリルポリマーが４重量部以下では適当な印刷適性
が得られず１０重量部以上になると印刷した時の系引き
が長くなり、電極パターンの精密な形状が得られにくい
。エチルセルロースが２重量部以下では積層されたコン
デンサグリーンシートの切断時にその切断面が荒くなり
寸法精度が得られないと共に焼成後、端面電極と内部電
極の接合安定性が悪くなる。８重量部以上になると分解
ガスの発生量が多くなり、デラミネーション不良を発生
し易くなる。テルピネオールが２０重量部以下ではメチ
ルメタアクリルポリマーを溶解せず、６０重量部以上で
は内部電極を印刷した時グリーンシートを溶解してしま
う。ケロシンが３０重量部以下では電極材料の溶剤蒸発
が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不能となる。７０
重量部以上になるとメチルメタアクリルポリマーおよび
エチルセルロースに対する溶解性が悪くなる。ソルビタ
ントリオレートが２重量部以下では金属パラジウムの分
散性が悪く粉末粒子同志が凝集してしまう。８重量部以
上になると印刷性に悪影響を与える。プチルベンジルフ
タレートが２重量部以下では印刷後乾燥した電極面にひ
ソ割れを生じ、８重量部以上では乾燥時間が長くなり、
かつ高温度を必要とするようになる。有機ビヒクルが３
５重量部以下では金属パラジウムの添加量との関連にお
いて印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネーショ
ンの原因となる。７０重量部をこえると電極厚さが薄く
なり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因となる。
以下になると焼成後均質な電極膜が得られず、抵抗値が
著しく高くなったり、あるいは断線する結果となる。６
５重量部以上では電極膜が厚くなり過ぎてデラミネーシ
ョン発生の原因となり、またコスト高となる。メチルメ
タアクリルポリマーが４重量部以下では適当な印刷適性
が得られず１０重量部以上になると印刷した時の系引き
が長くなり、電極パターンの精密な形状が得られにくい
。エチルセルロースが２重量部以下では積層されたコン
デンサグリーンシートの切断時にその切断面が荒くなり
寸法精度が得られないと共に焼成後、端面電極と内部電
極の接合安定性が悪くなる。８重量部以上になると分解
ガスの発生量が多くなり、デラミネーション不良を発生
し易くなる。テルピネオールが２０重量部以下ではメチ
ルメタアクリルポリマーを溶解せず、６０重量部以上で
は内部電極を印刷した時グリーンシートを溶解してしま
う。ケロシンが３０重量部以下では電極材料の溶剤蒸発
が早く、印刷中に粘度が高くなり印刷不能となる。７０
重量部以上になるとメチルメタアクリルポリマーおよび
エチルセルロースに対する溶解性が悪くなる。ソルビタ
ントリオレートが２重量部以下では金属パラジウムの分
散性が悪く粉末粒子同志が凝集してしまう。８重量部以
上になると印刷性に悪影響を与える。プチルベンジルフ
タレートが２重量部以下では印刷後乾燥した電極面にひ
ソ割れを生じ、８重量部以上では乾燥時間が長くなり、
かつ高温度を必要とするようになる。有機ビヒクルが３
５重量部以下では金属パラジウムの添加量との関連にお
いて印刷した場合、電極膜厚が厚くなりデラミネーショ
ンの原因となる。７０重量部をこえると電極厚さが薄く
なり抵抗値が著しく上昇したり断線の原因となる。
発明の効果
以上、詳述した様に本発明による電極材料を内部電極と
して複数個のそれぞれ異った容量値を有するコンデンサ
群の１つのチップ内に包含するところのコンデンサブロ
ックに応用する事によりデラミネーション不良の発生し
ないコンデンサチップを得ることができ、実用上きわめ
て有利なものである。
して複数個のそれぞれ異った容量値を有するコンデンサ
群の１つのチップ内に包含するところのコンデンサブロ
ックに応用する事によりデラミネーション不良の発生し
ないコンデンサチップを得ることができ、実用上きわめ
て有利なものである。
Claims (1)
- 金属パラジウム粉末３０〜６５重量部に、メチルメタ
アクリルポリマー４〜１０重量部、エチルセルロース２
〜８重量部、テルピネオール２０〜６０重量部、ケロシ
ン３０〜７０重量部、ソルビタントリオレート２〜８重
量部、およびプチルベンジルフタレート２〜８重量部か
ら成る有機ビヒクル３５〜７０重量部を添加せしめてな
る導電ペースト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26011385A JPS62119908A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 導電ペ−スト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26011385A JPS62119908A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 導電ペ−スト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62119908A true JPS62119908A (ja) | 1987-06-01 |
Family
ID=17343461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26011385A Pending JPS62119908A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 導電ペ−スト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62119908A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6465820A (en) * | 1987-09-07 | 1989-03-13 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Ink for printing electrode on ceramic |
| JPH05198207A (ja) * | 1991-08-13 | 1993-08-06 | E I Du Pont De Nemours & Co | スクリーン印刷可能な厚膜ペースト組成物 |
| JP2003059336A (ja) * | 2001-08-09 | 2003-02-28 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 導電性ペーストとそれを用いた導電性パターンの形成方法 |
-
1985
- 1985-11-20 JP JP26011385A patent/JPS62119908A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6465820A (en) * | 1987-09-07 | 1989-03-13 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Ink for printing electrode on ceramic |
| JPH05198207A (ja) * | 1991-08-13 | 1993-08-06 | E I Du Pont De Nemours & Co | スクリーン印刷可能な厚膜ペースト組成物 |
| JP2003059336A (ja) * | 2001-08-09 | 2003-02-28 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 導電性ペーストとそれを用いた導電性パターンの形成方法 |
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