JPS62114704A - 溝形鋼の製造方法 - Google Patents
溝形鋼の製造方法Info
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- JPS62114704A JPS62114704A JP25337685A JP25337685A JPS62114704A JP S62114704 A JPS62114704 A JP S62114704A JP 25337685 A JP25337685 A JP 25337685A JP 25337685 A JP25337685 A JP 25337685A JP S62114704 A JPS62114704 A JP S62114704A
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- Japan
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- channel steel
- flange
- intermediate product
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/095—U-or channel sections
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は孔型熱間圧延加工と冷間成形加工とを組合わせ
て、ビレットよりウェブ部に対して直角なフランジ部と
、平坦なウェブ部を有する溝形鋼を製造する方法に関す
る。
て、ビレットよりウェブ部に対して直角なフランジ部と
、平坦なウェブ部を有する溝形鋼を製造する方法に関す
る。
（従来技術）
一般に普通鋼などを素材として溝形鋼を製造する場合、
孔型熱間圧延によって所望の最終形状の溝形鋼に成形し
ていた。しかし、ステンレス鋼、中でもＳＯＳ ３０４
などのオーステナイト系ステンレス鋼などにおいては、
前記鋼に比較して変形能が小さく、かつ高温での変形抵
抗が大きく、焼付きが発生し易いため、前記孔型熱間圧
延において成形した場合、製品に表面疵が多く発生する
とともに圧延ロールが早期に摩耗するなどの欠点が有り
、実用に供し得ないものであった。
孔型熱間圧延によって所望の最終形状の溝形鋼に成形し
ていた。しかし、ステンレス鋼、中でもＳＯＳ ３０４
などのオーステナイト系ステンレス鋼などにおいては、
前記鋼に比較して変形能が小さく、かつ高温での変形抵
抗が大きく、焼付きが発生し易いため、前記孔型熱間圧
延において成形した場合、製品に表面疵が多く発生する
とともに圧延ロールが早期に摩耗するなどの欠点が有り
、実用に供し得ないものであった。
したがって、従来ＳＯ３３０４などのステンレス鋼を素
材として溝形鋼を製造する場合、一般には大変非能率で
はあるが、２本のアングルを長手方向に平行に並べ、突
合溶接を行い、ついで表裏に形成されたビードを切削に
よって除去し、溝形鋼を製造している。
材として溝形鋼を製造する場合、一般には大変非能率で
はあるが、２本のアングルを長手方向に平行に並べ、突
合溶接を行い、ついで表裏に形成されたビードを切削に
よって除去し、溝形鋼を製造している。
また、溝形鋼はウェブ部を平坦にする冷開成形時等にフ
ランジ部が外側に開いて、ウェブ部に対して直角でなく
なり、冷間成形後、溝形鋼をプレス矯正をする必要があ
った。
ランジ部が外側に開いて、ウェブ部に対して直角でなく
なり、冷間成形後、溝形鋼をプレス矯正をする必要があ
った。
（解決しようとする問題点）
このように、従来のステンレス溝形鋼の製造法において
は生産性が悪く、かつコスト的にも非常に高いものにな
るにもかかわらず溶接により製造されており、また、冷
間成形時等においてフランジ部が外側に開くなどの欠点
があり、近年、ステンレス溝形鋼が建築用材料、装飾材
料としての需要が増加していることと併せて、安価で、
形状の良好なステンレス溝形鋼の製造法の開発が強く要
望されていた。
は生産性が悪く、かつコスト的にも非常に高いものにな
るにもかかわらず溶接により製造されており、また、冷
間成形時等においてフランジ部が外側に開くなどの欠点
があり、近年、ステンレス溝形鋼が建築用材料、装飾材
料としての需要が増加していることと併せて、安価で、
形状の良好なステンレス溝形鋼の製造法の開発が強く要
望されていた。
（問題点を解決するための手段）
本発明は従来の孔型圧延、ニュバーサル圧延における上
記欠点に鑑みてなしたもので、本発明者等はオーステナ
イト系ステンレス鋼が他網種に比べて変形能が小さく、
かつ高温での変形抵抗が高（、容易に焼付きが発生し易
いという材料的要因と、圧延時フランジ部においてロー
ル周速に大キな差が生じ、フランジ部に焼付きが発生し
易いという成形上の要因について考慮し、本発明は溝形
鋼の製造方法を、フランジ部とウェブ部とより形成され
る溝形鋼の製造において、互いに平行に配設され、少な
くとも一方が駆動装置によって回転させられる所定の孔
型を形成した複数組の圧延ロールでもって、所定温度に
加熱された圧延素材に圧延加工を施し、一対のフランジ
部をそれぞれ垂線に対して外側に傾斜させ、かつウェブ
部を凸状の形状とし、フランジ部およびウェブ部の肉厚
が製品寸法とほぼ同一の厚さである中間製品を成形し、
ついで互いに平行に配設された複数組の冷間成形ロール
でもって、前記中間製品の凸部形状のウェブ部を少なく
とも２バス以上冷開成形し、ウェブ部に対してほぼ直角
なフランジ部とほぼ平坦なウェブ部とし、ついで最終仕
上加工において、ウェブ部およびフランジ部を同時に一
対の水平ロールと一対の垂直ロールで成形し溝形鋼を形
成することを特徴とするものである。
記欠点に鑑みてなしたもので、本発明者等はオーステナ
イト系ステンレス鋼が他網種に比べて変形能が小さく、
かつ高温での変形抵抗が高（、容易に焼付きが発生し易
いという材料的要因と、圧延時フランジ部においてロー
ル周速に大キな差が生じ、フランジ部に焼付きが発生し
易いという成形上の要因について考慮し、本発明は溝形
鋼の製造方法を、フランジ部とウェブ部とより形成され
る溝形鋼の製造において、互いに平行に配設され、少な
くとも一方が駆動装置によって回転させられる所定の孔
型を形成した複数組の圧延ロールでもって、所定温度に
加熱された圧延素材に圧延加工を施し、一対のフランジ
部をそれぞれ垂線に対して外側に傾斜させ、かつウェブ
部を凸状の形状とし、フランジ部およびウェブ部の肉厚
が製品寸法とほぼ同一の厚さである中間製品を成形し、
ついで互いに平行に配設された複数組の冷間成形ロール
でもって、前記中間製品の凸部形状のウェブ部を少なく
とも２バス以上冷開成形し、ウェブ部に対してほぼ直角
なフランジ部とほぼ平坦なウェブ部とし、ついで最終仕
上加工において、ウェブ部およびフランジ部を同時に一
対の水平ロールと一対の垂直ロールで成形し溝形鋼を形
成することを特徴とするものである。
そして、本発明はビレットなどの圧延素材からウェブ部
が凸状の中間製品を孔型圧延によって成形するに、互い
に平行に配設され、少なくとも一方が駆動装置によって
回転させられる複数組の二重圧延ロールを用い、フラン
ジ部におけるロール周速差を小さくするため、フランジ
部を垂線に対して外側に傾斜させ、第１図に示したよう
なバススケジュールによって熱間圧延加工するものであ
る。
が凸状の中間製品を孔型圧延によって成形するに、互い
に平行に配設され、少なくとも一方が駆動装置によって
回転させられる複数組の二重圧延ロールを用い、フラン
ジ部におけるロール周速差を小さくするため、フランジ
部を垂線に対して外側に傾斜させ、第１図に示したよう
なバススケジュールによって熱間圧延加工するものであ
る。
さらに本発明は中間製品から互いに平行なフランジ部と
、フランジ部に対して直角で平坦なウェブ部を有する溝
形鋼を冷間ロール加工するに、被加工材であるオーステ
ナイト系ステンレス鋼は冷間加工により著しく加工硬化
する特性があり、か１パスで所望の加工量が得られ難し
いことを考慮し、互いに平行に配設させられた冷間ロー
ルによるバス回数を２パス以上とし、凸部形状のウェブ
部を段階的に成形し、ウェブ部に対してほぼ直角なフラ
ンジとほぼ平坦なウェブ部とし、ついで、冷間成形時お
いて、フランジ部が外側に開くのを防止するため、ウェ
ブ部に対して１〜２度程度フランジ部が内側に傾斜する
溝形鋼を製造するに、前記のウェブ部およびフランジ部
を同時に一対の水平ロールと、一対の垂直ロールで成形
するものであり、冷間成形においては不適当な加工によ
り中間製品が部分的に厚み変化を生じたり、製品に疵が
生じるのを防止するものである。
、フランジ部に対して直角で平坦なウェブ部を有する溝
形鋼を冷間ロール加工するに、被加工材であるオーステ
ナイト系ステンレス鋼は冷間加工により著しく加工硬化
する特性があり、か１パスで所望の加工量が得られ難し
いことを考慮し、互いに平行に配設させられた冷間ロー
ルによるバス回数を２パス以上とし、凸部形状のウェブ
部を段階的に成形し、ウェブ部に対してほぼ直角なフラ
ンジとほぼ平坦なウェブ部とし、ついで、冷間成形時お
いて、フランジ部が外側に開くのを防止するため、ウェ
ブ部に対して１〜２度程度フランジ部が内側に傾斜する
溝形鋼を製造するに、前記のウェブ部およびフランジ部
を同時に一対の水平ロールと、一対の垂直ロールで成形
するものであり、冷間成形においては不適当な加工によ
り中間製品が部分的に厚み変化を生じたり、製品に疵が
生じるのを防止するものである。
また、孔型熱間圧延加工において中間製品のフランジ部
の傾斜角を、垂線に対して外側に１５°以上傾斜させた
のは、圧延時、フランジ部におけるロール周速差を小さ
くし、フランジ部に焼付きが発生するのを防止するため
であり、かつ傾斜角を７５°以下したのは、これ以上に
フランジ部が外側に開くと冷間成形において、フランジ
部をウェブ部に対して直角に成形することが困難になる
ためである。
の傾斜角を、垂線に対して外側に１５°以上傾斜させた
のは、圧延時、フランジ部におけるロール周速差を小さ
くし、フランジ部に焼付きが発生するのを防止するため
であり、かつ傾斜角を７５°以下したのは、これ以上に
フランジ部が外側に開くと冷間成形において、フランジ
部をウェブ部に対して直角に成形することが困難になる
ためである。
さらに、中間製品のフランジ内側に形成された凸部状の
ウェブ部の曲率半径を少なくともウェブ部の板厚の２倍
以上としたり、または凸状のウェブ部に形成した平坦部
の幅を、ウェブ部の全幅の１／３以下としたのは、これ
を外れると冷間ロール加工においてウェブ部を平坦に加
工する時に、成形初期に局部的に加工硬化が生じ、良好
な平坦部が得られないためである。
ウェブ部の曲率半径を少なくともウェブ部の板厚の２倍
以上としたり、または凸状のウェブ部に形成した平坦部
の幅を、ウェブ部の全幅の１／３以下としたのは、これ
を外れると冷間ロール加工においてウェブ部を平坦に加
工する時に、成形初期に局部的に加工硬化が生じ、良好
な平坦部が得られないためである。
また、冷間ロール加工において、必要に応じて冷間ロー
ルの前後にピンチローラを設けるものである。これは中
間製品の噛み込みを改善したり、成形ロールのスリップ
を防止するものである。
ルの前後にピンチローラを設けるものである。これは中
間製品の噛み込みを改善したり、成形ロールのスリップ
を防止するものである。
（実施例）
以下に本発明をその一実施例に基づいて説明する。
本発明は、はじめに互いに平行に配設され、少なくとも
一方が駆動装置によって回転させられる所定の孔型を形
成した複数組の圧延ローラを用いて、第１図に示したよ
うなパススケジュールにしたがってビレットから中間製
品を成形するものである。
一方が駆動装置によって回転させられる所定の孔型を形
成した複数組の圧延ローラを用いて、第１図に示したよ
うなパススケジュールにしたがってビレットから中間製
品を成形するものである。
第１図において、■はビレットで、２は横断面がＷ形状
の中間製品で、３は中間製品２の垂線に対してそれぞれ
外側に傾斜させたフランジ部で、４は両フランジ部間に
形成された凸部形状のウェブ部である。
の中間製品で、３は中間製品２の垂線に対してそれぞれ
外側に傾斜させたフランジ部で、４は両フランジ部間に
形成された凸部形状のウェブ部である。
第２図は横段面がＷ形状の中間製品を成形する、互いに
平行に配設され、下方が図示しない駆動装置によって回
転させられる所定の孔型を形成した最後熱間圧延ロール
を示したもので、７は上ロールで、８は駆動ロールで、
９は孔型である。
平行に配設され、下方が図示しない駆動装置によって回
転させられる所定の孔型を形成した最後熱間圧延ロール
を示したもので、７は上ロールで、８は駆動ロールで、
９は孔型である。
第３．４図は横断面がＷ字形状の中間製品２を冷間ロー
ル加工するに用いる、互いに平行に配設され所望のロー
ル形状をした複数組の成形ロールを配設した概略図であ
り、１１は入側のピンチローラ、１２は出側のピンチロ
ーラで、１３は上方に設けたつづみ型ロールで、１４は
下方に設けたたいこ型ロールである。
ル加工するに用いる、互いに平行に配設され所望のロー
ル形状をした複数組の成形ロールを配設した概略図であ
り、１１は入側のピンチローラ、１２は出側のピンチロ
ーラで、１３は上方に設けたつづみ型ロールで、１４は
下方に設けたたいこ型ロールである。
第５図は、前記冷開成形においてウェブ部４に対してほ
ぼ直角なフランジ部３と、はぼ平坦なウェブ部４を有す
る中間製品２０を成形する一対の水平ロール１６と、一
対の垂直ロール１７である。
ぼ直角なフランジ部３と、はぼ平坦なウェブ部４を有す
る中間製品２０を成形する一対の水平ロール１６と、一
対の垂直ロール１７である。
そして、はじめに断面が５０角、長さ１０００ｗのＳＵ
Ｓ ３０４のビレット１を１０５０℃に加熱し、ついで
ビレット１をローラで圧延ロール７．８まで移送し、ビ
レット１を第１図に示したようなパススケジュールでフ
ランジ部３に焼付が発生することなく順次加工し、フラ
ンジ部３およびウェブ部４の肉厚が製品寸法と同一の厚
さで一対のフランジ部３がそれぞれ垂線に対して４５°
外側に開いた形状で、かつ凸状のウェブ部の曲率半径が
ウェブ部の板厚の３倍であり、その横断面がＷ形状の中
間製品２を製造した。
Ｓ ３０４のビレット１を１０５０℃に加熱し、ついで
ビレット１をローラで圧延ロール７．８まで移送し、ビ
レット１を第１図に示したようなパススケジュールでフ
ランジ部３に焼付が発生することなく順次加工し、フラ
ンジ部３およびウェブ部４の肉厚が製品寸法と同一の厚
さで一対のフランジ部３がそれぞれ垂線に対して４５°
外側に開いた形状で、かつ凸状のウェブ部の曲率半径が
ウェブ部の板厚の３倍であり、その横断面がＷ形状の中
間製品２を製造した。
ついで、第１工程で成形した中間製品２をピンチローラ
１１で挾持し、上、下に配設したつづみ型ローラ１３と
、たいこ型ローラ１４間に噛み込ませて、凸部形状のウ
ェブ部４を段階的に成形し、厚み変化を生じることなく
、ウェブ部に対してほぼ直角なフランジ部３と、はぼ平
坦なウェブ部４を有する溝形鋼２０を成形した。
１１で挾持し、上、下に配設したつづみ型ローラ１３と
、たいこ型ローラ１４間に噛み込ませて、凸部形状のウ
ェブ部４を段階的に成形し、厚み変化を生じることなく
、ウェブ部に対してほぼ直角なフランジ部３と、はぼ平
坦なウェブ部４を有する溝形鋼２０を成形した。
ついで、最終仕上加工において前記溝形鋼２ｏを一対の
水平ロール１６と一対の垂直ロール１７とで、同時にウ
ェブ部４とフランジ部３とを成形し、よって一対のフラ
ンジ部３を垂線に対して１．５度内側に傾斜し、つか平
坦なウェブ部４を有する溝形鋼を製造した。
水平ロール１６と一対の垂直ロール１７とで、同時にウ
ェブ部４とフランジ部３とを成形し、よって一対のフラ
ンジ部３を垂線に対して１．５度内側に傾斜し、つか平
坦なウェブ部４を有する溝形鋼を製造した。
（発明の効果）
上述のように、本発明は孔型熱間圧延加工において横断
面が一対のフランジ部がそれぞれ垂線に対して外側に傾
斜し、かつウェブ部が凸状の形状の中間製品を製造する
ことによって、オーステナイト系ステンレス鋼のように
変形能が悪く、かつ非常に焼付きが発生し易い鋼におい
ても表面疵が発生することなく熱間圧延加工ができ、か
つ冷間ロール加工においてもつづみ型ローラと、たいこ
型ローラを組合せて用いることにより中間製品に厚み変
化を与えることなく成形でき、さらに最終仕上加工にお
いて水平ロールと、垂直ロールでウェブ部とフランジ部
とを同時に成形することにより、形状の良好な溝型鋼を
製造でき、従来のアングルを溶接して溝型鋼としたもの
に比べて大幅に安価に製造でき、かつ冷間成形時に変形
し難く、後工程でプレス矯正の必要がないものである。
面が一対のフランジ部がそれぞれ垂線に対して外側に傾
斜し、かつウェブ部が凸状の形状の中間製品を製造する
ことによって、オーステナイト系ステンレス鋼のように
変形能が悪く、かつ非常に焼付きが発生し易い鋼におい
ても表面疵が発生することなく熱間圧延加工ができ、か
つ冷間ロール加工においてもつづみ型ローラと、たいこ
型ローラを組合せて用いることにより中間製品に厚み変
化を与えることなく成形でき、さらに最終仕上加工にお
いて水平ロールと、垂直ロールでウェブ部とフランジ部
とを同時に成形することにより、形状の良好な溝型鋼を
製造でき、従来のアングルを溶接して溝型鋼としたもの
に比べて大幅に安価に製造でき、かつ冷間成形時に変形
し難く、後工程でプレス矯正の必要がないものである。
さらに、通常、普通鋼を素材として孔型圧延法により溝
型鋼を製造する場合、仕上孔型では肉の張り出しを良く
するため、フランジ部に側圧をかけるのが一般的である
がこの側圧によりフランジ部にかじりが発生し易くなり
、これを防止するため通常フランジ部に若干テーパを付
けて圧延しており、上記圧延法により製造された溝型鋼
のフランジ部にはテーパがそのまま残っているものであ
る。
型鋼を製造する場合、仕上孔型では肉の張り出しを良く
するため、フランジ部に側圧をかけるのが一般的である
がこの側圧によりフランジ部にかじりが発生し易くなり
、これを防止するため通常フランジ部に若干テーパを付
けて圧延しており、上記圧延法により製造された溝型鋼
のフランジ部にはテーパがそのまま残っているものであ
る。
これに対して本発明法では、フランジ部を垂線に対して
１５°以上外側に傾斜させた状態で側圧をかけるもので
あり、フランジ部にかじりが発生する心配がなく、従来
法のようにフランジ部にテーパを付ける必要がないもの
であり、このように本発明法は高い実用性を有するもの
である。
１５°以上外側に傾斜させた状態で側圧をかけるもので
あり、フランジ部にかじりが発生する心配がなく、従来
法のようにフランジ部にテーパを付ける必要がないもの
であり、このように本発明法は高い実用性を有するもの
である。
第１図はビレットから中間製品を製造するパススケジュ
ールを示したもので、第２図は最終圧延ロール形状を示
したもので、第３図は冷間ロール加工に用いるロールお
よびピンチローラを示した概略図で、第４図は冷間ロー
ル加工に用いるっづみ型ローラとたいこ型ローラ形状を
示したもので、第５図は中間製品を成形する一対の水平
ロールと一対の垂直ロールを示したものであり、第６図
は他の実施例の中間製品の横断面を示したものである。 １：ビレット、２：中間製品、３：フランジ部４：ウエ
ブ部、５：直角部、６：平坦部７．８：圧延ロール、９
：孔型 １１．１２：ピンチローラ、１３：っづみ型ローラ１４
：たいこ型ローラ、１６：水平ロール１７：垂直ロール 第 １ 図 第 ２ 図 ノ４゜ 第６ｒ！！３ ３ 図 第５因
ールを示したもので、第２図は最終圧延ロール形状を示
したもので、第３図は冷間ロール加工に用いるロールお
よびピンチローラを示した概略図で、第４図は冷間ロー
ル加工に用いるっづみ型ローラとたいこ型ローラ形状を
示したもので、第５図は中間製品を成形する一対の水平
ロールと一対の垂直ロールを示したものであり、第６図
は他の実施例の中間製品の横断面を示したものである。 １：ビレット、２：中間製品、３：フランジ部４：ウエ
ブ部、５：直角部、６：平坦部７．８：圧延ロール、９
：孔型 １１．１２：ピンチローラ、１３：っづみ型ローラ１４
：たいこ型ローラ、１６：水平ロール１７：垂直ロール 第 １ 図 第 ２ 図 ノ４゜ 第６ｒ！！３ ３ 図 第５因
Claims (6)
- （１）フランジ部とウェブ部とより形成される溝形鋼の
製造において、互いに平行に配設され少なくとも一方が
駆動装置によって回転させられる所定の孔型を形成した
複数組の圧延ロールでもって、所定温度に加熱された圧
延素材に圧延加工を施し、その横断面の形状が、一対の
フランジ部をそれぞれ垂線に対して外側に傾斜させ、か
つウェブ部を凸状の形状とし、かつフランジ部およびウ
ェブ部の肉厚が製品寸法とほぼ同一の厚さである中間製
品を成形し、ついで互いに平行に配設された複数組の成
形ロールでもって、前記中間製品の凸部形状のウェブ部
を少なくとも２パス以上成形し、ウェブ部に対してほぼ
直角なフランジ部とほぼ平坦なウェブ部とし、ついで最
終仕上加工において、ウェブ部およびフランジ部を同時
に一対の水平ロールと一対の垂直ロールで成形し、溝形
鋼を形成することを特徴とする溝形鋼の製造方法。 - （２）孔型熱間圧延加工において、ウェブ部を凸状に加
工した中間製品のフランジ部の傾斜角を、垂線に対して
外側に１５〜７５°傾斜させたことを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の溝形鋼の製造方法。 - （３）孔型熱間圧延加工において、中間製品の凸状のウ
ェブ部の曲率半径を、少なくともウェブ部の板厚の２倍
以上としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の溝形鋼の製造方法。 - （４）孔型熱間圧延加工において、中間製品の凸状のウ
ェブ部に形成した平坦部の幅を、ウェブ部の全幅の１／
３以下としたことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の溝形鋼の製造方法。 - （５）孔型熱間圧延加工において、中間製品のフランジ
部の傾斜角を、垂線に対して外側に１５〜７５０傾斜さ
せ、かつ凸状のウェブ部の曲率半径を少なくともウェブ
部の板厚の２倍以上としたことを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載溝形鋼の製造方法。 - （６）孔型熱間圧延加工において、ウェブ部を凸状に加
工した中間製品のフランジ部の肉厚を、一定の肉厚とし
たことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の溝形鋼
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25337685A JPH084801B2 (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | 溝形鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25337685A JPH084801B2 (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | 溝形鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62114704A true JPS62114704A (ja) | 1987-05-26 |
| JPH084801B2 JPH084801B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=17250495
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25337685A Expired - Lifetime JPH084801B2 (ja) | 1985-11-12 | 1985-11-12 | 溝形鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH084801B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303044A (ja) * | 1987-05-30 | 1988-12-09 | Aichi Steel Works Ltd | Ｔｉ合金製溝形材の製造方法 |
| JPH0215803A (ja) * | 1988-06-30 | 1990-01-19 | Aichi Steel Works Ltd | 溝形鋼の製造方法 |
| CN100391639C (zh) * | 2006-12-12 | 2008-06-04 | 武汉理工大学 | 一种便于数控的板材冷弯机 |
| US8056244B2 (en) | 2008-07-07 | 2011-11-15 | Panasonic Electric Works Co., Ltd. | Electric saw |
-
1985
- 1985-11-12 JP JP25337685A patent/JPH084801B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
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|---|---|---|---|---|
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| JPH0215803A (ja) * | 1988-06-30 | 1990-01-19 | Aichi Steel Works Ltd | 溝形鋼の製造方法 |
| CN100391639C (zh) * | 2006-12-12 | 2008-06-04 | 武汉理工大学 | 一种便于数控的板材冷弯机 |
| US8056244B2 (en) | 2008-07-07 | 2011-11-15 | Panasonic Electric Works Co., Ltd. | Electric saw |
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| Publication number | Publication date |
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| JPH084801B2 (ja) | 1996-01-24 |
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