JPS6186245A - 表皮材を貼着した樹脂成形品の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、表皮材を貼着した樹脂成形品の成形方法に関
し、特に、強化熱可塑性樹脂の表面に他の素材、例えば
金属箔を成形と同時に一体的に貼着する成形方法に関す
る。

（従来技術と問題点） 強化熱可塑性樹脂の成形品は、機械的強度が優れている
ことから種々の分野で使用されている。

特に、ガラス長ｔｌ維で強化した熱可塑性樹脂は、短繊
維強化のものに比べて繊維による補強効果が顕著なため
、高強度あるいは高衝撃性が要求される分野の成形品に
利用されている。

長繊維強化熱可塑性樹脂の成形方法としては、長繊維に
よる補強優位性を確保するためなどから圧縮成形法が一
般に採用されている。

圧縮成形法は、成形型に予め加熱軟化あるいは加熱溶融
した強化熱可塑性樹脂祠（以下、ホットブランクと称す
る）を供給して、成形型を型締めすることＣ・ホットブ
ランクを圧縮し、所定形状に成形する方法（・ある。

−１）、長繊維強化熱可塑性樹脂の成形品は、祠ｒ１の
構造１丁、すなわら、補強繊維の分散性などに起因して
、乙１の１°ン小−ル的空孔の発生が余低なくされるた
め、透湿性１通気性があり、そのため密閉性が要求され
る用途には、そのままの状態では使用できなかった。

そこで、この種の成形品に密閉性を付！うづる手段とし
Ｃ１例えば金属板、金属箔などの不透湿。

不通気Ｆｌの表皮材を、成形品の表面に一体的に貼着ツ
ることがコストも比較的かからず有効な手段（あるが、
す体向に実茄づるど以下のような問題があった。

すなわら、従来の貼着成形方法では、表皮材が小ツＩ・
／ノンクど１＆触りる而には、例えば揮発性溶〜１に浸
して１１；１脂処理を行なうなどして、これらの間の接
ｒｒ　Ｍ−６１−向１−さＵる処理を施した表皮材を酸
二１り下ν已り１−に１戊買し、しかる１多に、ホット
ブランクをｆｊｔ、給し圧縮成形していた。

しかしながら、この方法では、表皮材とポットブランク
との間に空気が抱き込まれ、表皮（４が部分的にふくら
み、表皮材と強化熱可塑性材料との接着が不良となり、
外観上あるいは機能上す問題があった。

しかも、強化材として長ｋＨＨを用いると、上述したよ
うに空孔があるためこのような欠陥が比較的多く発生し
ていた。

ところで、上述した空気抱き込みを防止するｌζめ、本
出願人は特願昭５７−１４６８２１号で、両部材間に不
織布を介在させる成形方法を提供している。

しかしこの方法によれば、表皮材と支持材間の空気抱き
込みの問題は解消され、両部材間の接石強瓜もＬしく向
上できるが、不織（５が通気１！［をイｊしでいるため
、密閉性が要求される成形品に（，１不適当であった。

（発明の目的） 本発明は上述した従来の問題点に鑑み（なされたもので
あって、本発明者らは、密閉性のある強化熱可塑性樹脂
成形品を得る成形方法を鋭意検討して、非通気性の表皮
材に特、殊加工を施して貼着成形すれば、従来の技術的
課題が克服できることを見い出し本発明の完成に至った
。

ジなわら、本発明の目的は、空気抱き込みによる成形品
の欠陥を防止して、密閉性に優れた樹脂成形品が得られ
る表皮材を貼着した樹脂成形品の成形方法を提供すると
ころにある。

（問題点を解決するための手段）　　１上記目的を達成
するため、本発明は、金属板または金属箔などの非通気
性もしくは難通気性の表皮材と、強化熱可塑性樹脂から
なる支持層とを積層・一体向に貼着した樹脂成形品の成
形方法であって、 （イ）上記表皮材の上記支持層との当接面に接着性向上
の表面処理を施した後に該表皮材に０通孔を穿設する■
稈と、 （ロ）成形型内に上記表皮材を表面処理側が上方となる
ようにセットし、該表皮材上にあらかじめ加熱軟化ある
いｔよ加熱溶融された上記強化熱可塑性樹脂を載せ圧縮
成形する工程とからなることを特徴とする。

（実施例） 以下、本発明の好適な実施例について添イ・ｊ図面を参
照にして詳細に説明する。

第１図から第３図は、本発明に係る表皮材を貼着した樹
脂成形品の成形方法の一実施例を工程順に示している。

同図に示す成形方法は、側面が凹状に折曲した樹脂成形
品を作成する場合に適用したものである。

成形品を作成するに当って、本発明の方法では、まず、
第１図に示すように表皮材１０を特殊加工する。

すなわち、平板状の表皮に４１０を、これが貼着される
強化熱可塑性樹脂との接４を向上させる表面処理、例え
ば表皮材１０が金属板、金属Ｖ　’ｃＬどの金属材であ
れば、脱脂処理、ホラ１−メルト系の接着剤塗布などを
施し、所定形状に成形し、ｖ１通孔１２をプレスなどで
穿設する。

上記貫通孔１２は、後述する圧縮成形の際に、表皮材１
０ど強化熱可塑性樹脂との間に抱き込まれる空気を１１
１出するためのものであって、本実施例では表皮＋Ａ１
０の四部のみに、適宜間隔で独立し−ｃｑ設しているが
、これは強化熱可塑性樹脂のｔドツト１−ランクが載置
される大きさにほぼ同じ範囲どなっている 貫通孔１２の孔径は、直径１〜２　ｍｍ程度のものを、
相！ｊの間隔が１０〜２０ｍｍ程度で穿設置ることか望
ましいが、これに限定されるものではない。

しかし、孔径を余り大きくすると成形時に表皮材１０が
、破損するなどの障害が発生することもある。

なお、言うまでもないが表皮材１０の全面に亘ってし１
通孔１２を設けてもよい。

次で、特殊加工した表皮材１０を、第２図に示ずにうに
、所定形状の成型部を備えた成形下型１４にセットし、
表面処理が施された面上に、ホラ１−ブランク１６を載
せる。

しかる後、第３図に示すように、上型１８を降下させ型
締めを行い、ホッ］〜ブランク１６を圧縮しながら表皮
材１０の上面側に延ばすようにして、層状に貼着成形す
る。

ここで、本発明に使用される強１ヒ熱可す性樹脂は、高
強度で補強効果をイｊし、そのマトリックス樹脂として
の熱０１塑性樹脂より融点が高い材質の強化繊維と、ポ
リ１ヂレン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ
樹脂、ポリメブルメタクリレート、ｆイロン６、ナイロ
ン６６、ナイロン１２、ポリカーボネート、ボリエ升し
ンデレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど、
およびそれらの各種変性樹脂あるいは共重合体、ブレン
ド物等の熱可塑性樹脂をマトリックスとし−Ｃ組合せた
もので、このマトリックス樹脂が強化用繊維に含浸され
るように構成される。

その強化用繊維は、短繊死より長繊維を用いる方が強度
的に右利である。

また、表皮材１０として繊維強化熱硬化性樹脂シート状
物あるいは熱可塑性樹脂シート状物を選択する場合は、
これの支持層として使用り−る強化熱可塑性樹脂が加熱
溶融あるいは軟化状態で当接される擢：　ｔＣｔに耐え
られる材質であることが必須である。

さらに、前記の表皮材１０の接着性向上のための処理【
、１、表皮材１０と強化熱可塑性樹脂のマトリックス樹
脂との接着性を考慮して行なえば良く、例えば金属箔を
表皮材１０とするときには、マトリックス樹脂の選択に
よっては金属箔表面の脱脂処理のみにて充分な接着が得
られる場合もあるが、一般には、表皮材１０にホットメ
ルト系接着剤として、エポキシ変性ポリオレフィン、マ
レイン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸塩含有ポリオ
レフィン（アイオノマー）ロジン添加エチレン酢酸ビニ
ル共重合体、エチレンエチルアクリレート共重合体、各
種脂肪族のポリアミド共重合体樹脂。

テレフタル酸、イソフタル酸または脂肪族ジカルボン酸
ど各種グリコールの共重合体ポリエステル樹脂等による
化４層を０．０５〜０．５ｍｍの厚みで設りる方法がＩ
Ｗ奨される。

本発明名ら以下に示ず具体的な成形品を作成し、本発明
の作用効果を確認した。

具体例１ 厚さ０．１ｍｍ、幅５００　ｍｍのアルミニウム箔（、
）ＩＳ材質記号１０７０１−１−０　）と厚さ０．１Ｍ
。

幅５００ｍ＋のマレイン酸変性ボリア　ｏピレン（イ■
友化学製、商品名［ボンドフッ・−スｌ−０，１）フィ
ルムとを積層した。次に、１８０°Ｃに加熱したスヂー
ルロ〜ル（幅６５０ｍｍ、外径３１５ｇ）と内部水冷し
た表面シリコンゴム張りのロール（幅６５０ｍｍ。

外径１６３ｍ）からなる一対のニップロール間に、上記
のアルミニウム箔と樹脂フィルムを巾ねで通過させるこ
とにより、該樹脂フィルムを溶融ざぜて該アルミ箔の表
面に圧接させ、この後冷Ｕｌさけて両者を互いに接着し
た。この場合、アルミニウム箔が加熱ロールに接し、樹
脂フィルムがゴム１］−ルに接するように向きを定めた
。また、ロール周速度は２０ｃｍ／ｍｉｎとし、ロール
間は２００酌７／ｃＡの力で押圧した。

しかる後、このアルミ箭表皮材１０を、２４０×２４０
ｍ角で６０　ｍｍ深さで四周に３０ｍｍ幅のフランジを
有する箱の展１７０図に相当リ−る形状に切り出し、２
４０Ｘ　２４０ｍｍの底面に相当する部分から約２０姻
内側の部分、すなわら２００Ｘ　２００＃の部分に孔径
１．５ｍｍの（′１通孔をピッチ２０ｍｍで穿設した。

しかる後、この表皮材１０を上述の筒用の成形をに載ｊ
し、ガラス長繊維よりなるマット状のガラス繊維を強化
材として４０重量％含有し、ポリプロピレンをマトリッ
クス樹脂として含むｖａ￥１強化熱可塑性樹脂シート（
出願人製、「商品名「アステル」）であって厚さ３．７
ｍｍ目イ１４．４Ｋｙ／尻のものを２００ｘ　２００ｃ
ｍにカットしたものを８枚ブランクとして、内部樹脂温
度が２００°Ｃに達するまで加熱したホットブランクを
重ねて圧縮成形を行なった。

成形品には、従来問題となっていた表皮材１０のふくれ
は全く認められなかった。

そして、この成形品の密閉度を次のようにして１宜　認
　し　ｌこ　。

成形によって得られた、アルミ箔を表皮材１０どする箱
を２個用意し、その７ランジ部分をゴムパツキンを介し
て当接し、クランプにて複数個所押えて密閉容器状とし
た。なお、これに先立って箱にガス圧供給口を設けてお
いた。この密閉状の箱に窒素ガスを供給し、ガスシール
竹を測定したところ０．７Ｋｇ／ｃｉの圧力まで問題な
かった。

具体例２ 試作品１と同じアルミ箔の表面をアセトンにより脱脂し
、しかる後試作品１と同様に小孔の穿設を行ない、ナイ
ロン６をマトリックスとする［［強化熱可塑性樹脂との
貼合せ成形を行ない、実施例と同じ寸法形状の箱を得た
。この箱にもアルミ箔（表皮材１０）のふくれは認めら
れず、密閉性を測定したところ０．８に９／ｃＭまでは
問題なかった。

（作用効果） 以上、実施例に基づき訂細に説明したように、本発明の
成形方法によれば、表皮材１０のｄ通孔１２から成形時
に抱き込んだ空気が脱気され、表皮材１０のふくれが防
止できるとともに、成形後においては、貫通孔１２には
、成形時の樹脂の流れとの関係から７１−リックスの熱
可塑性樹脂が選択的に充填されるため、この部分からの
通気はなくなり、最終的に非透湿性の成形品が得られる
。

また、表皮材１０のｎ通孔１２に熱可塑性樹脂が入り込
んでアンカー効果的接合も具現されるため、表皮材１０
と強化熱可塑性樹脂層との接着は、両者間の接着向上の
ための処理と相俟って強固となる。

さらに、表皮材１０として金属板あるいは金属箔を選択
すれば、導電性、電波反射性、非透湿、非通気性などの
性質が付与され、例えば使用時において内圧がかかるた
め密閉性が要求される電話ケーブル接続部のスリーブな
どとして応用でき、強化熱ｉ′ｉＴ塑性樹脂の軽量、高
強度、耐衝撃性などの優れた性質どの組合せ使用が可能
どなる。

【図面の簡単な説明】

第１図ｔｉｔ人皮Ｈの斜視図、第２図は成形時の状（ぶ
を承り断面図、第３図は成形中の断面図である。 １０・・・表皮材　　　　　　１２・・・円通孔１４・
・・１１・ツトブランク　　１６°・・・下　型１８・
・・上　型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属板または金属箔などの非通気性もしくは難通
   気性の表皮材と、強化熱可塑性樹脂からなる支持層とを
   積層・一体的に貼着した樹脂成形品の成形方法であって
   、 （イ）上記表皮材の上記支持層との当接面に接着性向上
   の表面処理を施した後に該表皮材に貫通孔を穿設する工
   程と、 （ロ）成形型内に上記表皮材を表面処理側が上方となる
   ようにセットし、該表皮材上にあらかじめ加熱軟化ある
   いは加熱溶融された上記強化熱可塑性樹脂を載せ圧縮成
   形する工程とからなることを特徴とする表皮材を貼着し
   た樹脂成形品の成形方法。
2. （２）上記貫通孔は少なくとも上記強化熱可塑性樹脂の
   載置される部分に穿設されていることを特徴とする特許
   請求の範囲第１項記載の表皮材を貼着した樹脂成形品の
   成形方法。