JPS6139901B2 - - Google Patents
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- JPS6139901B2 JPS6139901B2 JP53147132A JP14713278A JPS6139901B2 JP S6139901 B2 JPS6139901 B2 JP S6139901B2 JP 53147132 A JP53147132 A JP 53147132A JP 14713278 A JP14713278 A JP 14713278A JP S6139901 B2 JPS6139901 B2 JP S6139901B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- curing agent
- reinforcing material
- impregnated
- resin composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
本発明は強化プラスチツクの製造方法に関し、
さらに詳細には、液状樹脂組成物と樹脂補強材を
用いて強化プラスチツクを得るにさいして予め硬
化剤を上記補強材に含浸させておくという、新規
にして有用な強化プラスチツクの製造方法に関す
るものである。 従来より、強化プラスチツクを製造する場合、
まず硬化剤を液状樹脂に混入し、次いでこの混入
物を液状補強材に含浸し、硬化させるという方法
が一般的なものとして採用されている。 しかしながら、この種の強化プラスチツク製造
用液状樹脂として汎用のレゾール型フエノール樹
脂、ユリア樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂あるいはビニルエステル樹
脂などに対しては、硬化性あるいは作業性の点か
ら、硬化剤が増量ないしは減量されて添加される
もので、そのさい、この硬化剤の添加量を増加す
るときは可使時間が短かくなり、作業性が極端に
低化し、逆に硬化剤の添加量を減少させて作業性
を重視すると、成形品の硬化時間が極端に遅延
し、脱型までの所要時間が長くなるという欠点を
有している。 しかるに、本発明者らは上述した如き欠点を解
消すべく鋭意研究をした結果、予め硬化剤を液状
補強材に100ｇ/m2以上で含浸し、必要に応じて乾
燥したのち、レゾール型フエノール樹脂、ユリア
樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ビニルエステ
ル樹脂から選ばれる１種の常温硬化可能な液状樹
脂組成物を含浸せしめることにより、常温で、所
望の時間で硬化させることができ、しかも可使時
間の制約を受けることなく、成形性にすぐれた強
化プラスチツクの製造方法を見出して、本発明を
完成するに至つた。 したがつて本発明によれば、前記した如き従来
の強化プラスチツクの製造方法に比べて、液状樹
脂の可使時間をほぼ無限大に延長さすことがで
き、且つマツトライフも硬化剤の含浸量によつて
所望の時間を調節することができ、しかも常温に
おいてすら比較的短時間で成形品を得ることもで
きる。 以下に、本発明方法の詳細を記述することにす
る。 本発明方法において使用される前記「常温硬化
可能な液状樹脂組成物（以下、液状樹脂組成物と
略す）」としては、レゾール型フエノール樹脂、
ユリア樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ビニル
エステル樹脂などであり、およびこれから通常の
手段により得られる変性物をも含めてすべて使用
できるが、特に好ましいものはレゾール型フエノ
ール樹脂である。 なお、この液状樹脂組成物には、必要に応じて
公知慣用の充填剤、着色剤あるいは離型剤などを
併用してもよいことは勿論である。 また、本発明方法を実施するにさいして使用さ
れる前記「硬化剤」は、使用する前記液状樹脂組
成物の種類に応じて選択されるが、その代表的な
ものとしては、ベンゼンスルホン酸、パラトル
エンスルホン酸、キシレンスルホン酸、フエノー
ルスルホン酸もしくはポリスチレンスルホン酸；
硫酸、塩酸もしくはリン酸などの有機または無機
酸類、あるいは無水マレイン酸、無水フタル酸、
テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フ
タル酸もしくは無水酢酸などの酸無水物、塩化
アンモニウム、硫酸アンモニウムの如き、ホルム
アルデヒドとの反応により酸を遊離する塩類、
ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フル
フラールの如きアルデヒド類、メチルエチルケ
トン・パーオキサイド、シクロヘキサノン・パー
オキサイド、ベンゾイル・パーオキサイドの如き
有機過酸化物類、あるいは脂肪族アミン、芳香
族アミン、脂環族アミン、ポリアミドアミンの如
きアミン類などが挙げられる。 硬化剤として上記の如きホルムアルデヒド類を
用いるときは、上記した各種の酸類または、水酸
化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ類
を併用してもよい。 そして、かかる硬化剤の前記繊維補強材への含
浸量は、前記した液状樹脂組成物における樹脂有
効成分100重量部に対し、通常は0.5〜30重量部、
好ましくは１〜20重量部である。 かかる硬化剤の種類や量は前記液状樹脂組成物
の原料組成、反応条件あるいはpHなどにより適
宜選択できるが、通例、該硬化剤の使用量が0.5
重量部より少ないと、硬化時間が長くて成形性も
悪くなり、逆に30重量部を超えると、液状樹脂組
成物が繊維補強材に完全に含浸されないうちに、
粘度が上昇し、あるいは硬化が始まつて含浸不良
の原因ともなるので、好ましくない。 ところで、本発明方法を実施する限りは、この
硬化剤を液状樹脂組成物中に混入する必要はない
が、本発明方法は決してかかる混入を妨げるもの
ではなく、液状樹脂組成物の可使時間に支障を来
たさない範囲内であれば、該硬化剤を液状組成物
中に混入しておいても差支えはない。 さらに、本発明方法を実施するにさいして使用
される前記「繊維状補強材」としては、たとえば
チヨプド・ストランド・マツト、ガラスチヨツ
プ、ガラスクロス、ガラスロービング、コンテイ
ニアスマツト、プリフオームマツトもしくはサー
フエスマツトなどのガラス繊維；炭素繊維、アス
ベストもしくはウイスカーなどの無機繊維；ある
いはビニロン、ナイロン、テトロンもしくはポリ
アミドなどの有機繊維などが使用できる。 ここにおいて、上記繊維状補強材としてガラス
繊維を用いる場合には、無アルカリガラス、含ア
ルカリガラス、化学用ガラスのいずれでもよいこ
とは勿論である。 また、このガラス繊維は公知の処理、たとえば
シラン処理を施したものが使用でき、かかる処理
により樹脂との含浸性、硬化性、接着性にぐれて
おり、強度も向上することになる。 この繊維補強材の成形物中への含有率は任意で
あるが、25〜50重量％が好結果を与える。 本発明における強化プラスチツク成形法として
は、硬化剤を繊維補強材に予め含浸させ、必要に
よりこれを乾燥させたのち、液状樹脂組成物を含
浸させて積層硬化せしめるものであり、そのさに
の硬化温度は使用する液状樹脂の組成、硬化剤お
よび成形方法によつて異なるが、通常、常温で行
ない硬化を完全に行なわせるために、必要に応じ
て70℃〜120℃程度の加熱（後硬化）を施しても
よい。 またこのさい、成形方法として知られている、
たとえばハンドレイアツプ法、スプレーアツプ
法、コールドプレス法、レジンインジエクシヨン
法あるいは真空（もしくは加圧）バツフ法などが
そのまま使用できる。 かくて、従来において強化プラスチツクを製造
するさい、硬化を全に行なわせ、さらには成形時
間を短縮させるには、樹脂の可使時間を犠性にせ
ざるを得なかつたが、本発明方法によれば、樹脂
組成物の可使時間をほぼ任意に設定することがで
き、したがつて成形時間も随時調節することがで
き、しかも得られる成形品は外観、機械的強度と
もに優れるという利点のあることである。 次に、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明は実施例のみに限定されるものではな
い。 以下、「部」および「％」は特断のない限りす
べて重量部および重量％を意味するものとする。 実施例 １ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、67
％フエノールスルホン酸水溶液を160ｇ/m2の割合
で、ほぼ均一に含浸して硬化剤を予備含浸した繊
維補強材を得た。 一方、「プライオーフエンＪ−303」（大日本イ
ンキ化学工業(株)製レゾール型フエノール樹脂）を
水分含有率が30％になるように調節して粘度３ポ
イズの液状樹脂組成物を得た。 次いで、上記に得られた繊維補強材の３枚およ
び液状樹脂組成物を用い、横100cm、縦70cm、深
さ80cmのパスタブ状FRP型にハンドレイアツプ
法で積層して、１日放置後脱型した。 かくして得られた成形物は外観良好で、曲げ強
度および引張り強度はそれぞれ16Kg/mm2および12
Kg/mm2であつた。 また、硬化剤を予備含浸した前記繊維補強材を
100℃で10分間乾燥せしめたのち、上記と同様の
ハンドレイアツプ法で積層して得られた成形品
も、含浸不良がなく、外観は良好で、曲げ強度は
18Kg/mm2、引張り強度は12.5Kg/mm2であつた。 実施例 ２ 450ｇ/m2のコンテイニアスマツトに、67％パラ
トルエンスルホン酸水溶液を210ｇ/m2の割合でほ
ぼ均一に含浸し、硬化剤を予備含浸した繊維補強
材を得た。 次いで、この補強材を樹脂型が横30cm、縦20
cm、深さ20cmである箱状物に３枚重ねてセツト
し、これに「プライオーフエンTD−2307」（同上
社製レゾール型フエノール樹脂）の水分含有率が
25％になるように調節した粘度15ポイズの液状樹
脂組成物820ｇを流して、圧力10Kg/cm2、温度25
℃、時間15分間なる条件でコールドプレス成形を
行なつた。 かくして得られた厚さ３mmの成形物は、含浸不
良、フクレ、繊維浮きも、ピンホールも無く、表
面平滑性、光沢も共に良好で、曲げ強度は16Kg/
mm2であつた。 比較例 １ 水分含有率が25％になるように調整された「プ
ライオーフエンＪ−303」100部に、67％フエノー
ルスルホン酸水溶液15部を添加撹拌し、粘度４ポ
イズの配合物を得た。 以後この配合物を用いる以外は、実施例１と同
様の操作を繰り返した処、成形物全体の脱泡が終
了する以前にゲル化が始まり、目的とする成形物
は得られなかつた。 なお、上記67％フエノールスルホン酸水溶液の
添加量を７部に減量して同様に積層した処、配合
物の可使時間は２時間ほどあり充分なものではあ
つたが、１日放置した時点では、脱型できるまで
には硬化は進んでいなかつた。
さらに詳細には、液状樹脂組成物と樹脂補強材を
用いて強化プラスチツクを得るにさいして予め硬
化剤を上記補強材に含浸させておくという、新規
にして有用な強化プラスチツクの製造方法に関す
るものである。 従来より、強化プラスチツクを製造する場合、
まず硬化剤を液状樹脂に混入し、次いでこの混入
物を液状補強材に含浸し、硬化させるという方法
が一般的なものとして採用されている。 しかしながら、この種の強化プラスチツク製造
用液状樹脂として汎用のレゾール型フエノール樹
脂、ユリア樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂あるいはビニルエステル樹
脂などに対しては、硬化性あるいは作業性の点か
ら、硬化剤が増量ないしは減量されて添加される
もので、そのさい、この硬化剤の添加量を増加す
るときは可使時間が短かくなり、作業性が極端に
低化し、逆に硬化剤の添加量を減少させて作業性
を重視すると、成形品の硬化時間が極端に遅延
し、脱型までの所要時間が長くなるという欠点を
有している。 しかるに、本発明者らは上述した如き欠点を解
消すべく鋭意研究をした結果、予め硬化剤を液状
補強材に100ｇ/m2以上で含浸し、必要に応じて乾
燥したのち、レゾール型フエノール樹脂、ユリア
樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ビニルエステ
ル樹脂から選ばれる１種の常温硬化可能な液状樹
脂組成物を含浸せしめることにより、常温で、所
望の時間で硬化させることができ、しかも可使時
間の制約を受けることなく、成形性にすぐれた強
化プラスチツクの製造方法を見出して、本発明を
完成するに至つた。 したがつて本発明によれば、前記した如き従来
の強化プラスチツクの製造方法に比べて、液状樹
脂の可使時間をほぼ無限大に延長さすことがで
き、且つマツトライフも硬化剤の含浸量によつて
所望の時間を調節することができ、しかも常温に
おいてすら比較的短時間で成形品を得ることもで
きる。 以下に、本発明方法の詳細を記述することにす
る。 本発明方法において使用される前記「常温硬化
可能な液状樹脂組成物（以下、液状樹脂組成物と
略す）」としては、レゾール型フエノール樹脂、
ユリア樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ビニル
エステル樹脂などであり、およびこれから通常の
手段により得られる変性物をも含めてすべて使用
できるが、特に好ましいものはレゾール型フエノ
ール樹脂である。 なお、この液状樹脂組成物には、必要に応じて
公知慣用の充填剤、着色剤あるいは離型剤などを
併用してもよいことは勿論である。 また、本発明方法を実施するにさいして使用さ
れる前記「硬化剤」は、使用する前記液状樹脂組
成物の種類に応じて選択されるが、その代表的な
ものとしては、ベンゼンスルホン酸、パラトル
エンスルホン酸、キシレンスルホン酸、フエノー
ルスルホン酸もしくはポリスチレンスルホン酸；
硫酸、塩酸もしくはリン酸などの有機または無機
酸類、あるいは無水マレイン酸、無水フタル酸、
テトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フ
タル酸もしくは無水酢酸などの酸無水物、塩化
アンモニウム、硫酸アンモニウムの如き、ホルム
アルデヒドとの反応により酸を遊離する塩類、
ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フル
フラールの如きアルデヒド類、メチルエチルケ
トン・パーオキサイド、シクロヘキサノン・パー
オキサイド、ベンゾイル・パーオキサイドの如き
有機過酸化物類、あるいは脂肪族アミン、芳香
族アミン、脂環族アミン、ポリアミドアミンの如
きアミン類などが挙げられる。 硬化剤として上記の如きホルムアルデヒド類を
用いるときは、上記した各種の酸類または、水酸
化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ類
を併用してもよい。 そして、かかる硬化剤の前記繊維補強材への含
浸量は、前記した液状樹脂組成物における樹脂有
効成分100重量部に対し、通常は0.5〜30重量部、
好ましくは１〜20重量部である。 かかる硬化剤の種類や量は前記液状樹脂組成物
の原料組成、反応条件あるいはpHなどにより適
宜選択できるが、通例、該硬化剤の使用量が0.5
重量部より少ないと、硬化時間が長くて成形性も
悪くなり、逆に30重量部を超えると、液状樹脂組
成物が繊維補強材に完全に含浸されないうちに、
粘度が上昇し、あるいは硬化が始まつて含浸不良
の原因ともなるので、好ましくない。 ところで、本発明方法を実施する限りは、この
硬化剤を液状樹脂組成物中に混入する必要はない
が、本発明方法は決してかかる混入を妨げるもの
ではなく、液状樹脂組成物の可使時間に支障を来
たさない範囲内であれば、該硬化剤を液状組成物
中に混入しておいても差支えはない。 さらに、本発明方法を実施するにさいして使用
される前記「繊維状補強材」としては、たとえば
チヨプド・ストランド・マツト、ガラスチヨツ
プ、ガラスクロス、ガラスロービング、コンテイ
ニアスマツト、プリフオームマツトもしくはサー
フエスマツトなどのガラス繊維；炭素繊維、アス
ベストもしくはウイスカーなどの無機繊維；ある
いはビニロン、ナイロン、テトロンもしくはポリ
アミドなどの有機繊維などが使用できる。 ここにおいて、上記繊維状補強材としてガラス
繊維を用いる場合には、無アルカリガラス、含ア
ルカリガラス、化学用ガラスのいずれでもよいこ
とは勿論である。 また、このガラス繊維は公知の処理、たとえば
シラン処理を施したものが使用でき、かかる処理
により樹脂との含浸性、硬化性、接着性にぐれて
おり、強度も向上することになる。 この繊維補強材の成形物中への含有率は任意で
あるが、25〜50重量％が好結果を与える。 本発明における強化プラスチツク成形法として
は、硬化剤を繊維補強材に予め含浸させ、必要に
よりこれを乾燥させたのち、液状樹脂組成物を含
浸させて積層硬化せしめるものであり、そのさに
の硬化温度は使用する液状樹脂の組成、硬化剤お
よび成形方法によつて異なるが、通常、常温で行
ない硬化を完全に行なわせるために、必要に応じ
て70℃〜120℃程度の加熱（後硬化）を施しても
よい。 またこのさい、成形方法として知られている、
たとえばハンドレイアツプ法、スプレーアツプ
法、コールドプレス法、レジンインジエクシヨン
法あるいは真空（もしくは加圧）バツフ法などが
そのまま使用できる。 かくて、従来において強化プラスチツクを製造
するさい、硬化を全に行なわせ、さらには成形時
間を短縮させるには、樹脂の可使時間を犠性にせ
ざるを得なかつたが、本発明方法によれば、樹脂
組成物の可使時間をほぼ任意に設定することがで
き、したがつて成形時間も随時調節することがで
き、しかも得られる成形品は外観、機械的強度と
もに優れるという利点のあることである。 次に、本発明を実施例により詳細に説明する
が、本発明は実施例のみに限定されるものではな
い。 以下、「部」および「％」は特断のない限りす
べて重量部および重量％を意味するものとする。 実施例 １ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、67
％フエノールスルホン酸水溶液を160ｇ/m2の割合
で、ほぼ均一に含浸して硬化剤を予備含浸した繊
維補強材を得た。 一方、「プライオーフエンＪ−303」（大日本イ
ンキ化学工業(株)製レゾール型フエノール樹脂）を
水分含有率が30％になるように調節して粘度３ポ
イズの液状樹脂組成物を得た。 次いで、上記に得られた繊維補強材の３枚およ
び液状樹脂組成物を用い、横100cm、縦70cm、深
さ80cmのパスタブ状FRP型にハンドレイアツプ
法で積層して、１日放置後脱型した。 かくして得られた成形物は外観良好で、曲げ強
度および引張り強度はそれぞれ16Kg/mm2および12
Kg/mm2であつた。 また、硬化剤を予備含浸した前記繊維補強材を
100℃で10分間乾燥せしめたのち、上記と同様の
ハンドレイアツプ法で積層して得られた成形品
も、含浸不良がなく、外観は良好で、曲げ強度は
18Kg/mm2、引張り強度は12.5Kg/mm2であつた。 実施例 ２ 450ｇ/m2のコンテイニアスマツトに、67％パラ
トルエンスルホン酸水溶液を210ｇ/m2の割合でほ
ぼ均一に含浸し、硬化剤を予備含浸した繊維補強
材を得た。 次いで、この補強材を樹脂型が横30cm、縦20
cm、深さ20cmである箱状物に３枚重ねてセツト
し、これに「プライオーフエンTD−2307」（同上
社製レゾール型フエノール樹脂）の水分含有率が
25％になるように調節した粘度15ポイズの液状樹
脂組成物820ｇを流して、圧力10Kg/cm2、温度25
℃、時間15分間なる条件でコールドプレス成形を
行なつた。 かくして得られた厚さ３mmの成形物は、含浸不
良、フクレ、繊維浮きも、ピンホールも無く、表
面平滑性、光沢も共に良好で、曲げ強度は16Kg/
mm2であつた。 比較例 １ 水分含有率が25％になるように調整された「プ
ライオーフエンＪ−303」100部に、67％フエノー
ルスルホン酸水溶液15部を添加撹拌し、粘度４ポ
イズの配合物を得た。 以後この配合物を用いる以外は、実施例１と同
様の操作を繰り返した処、成形物全体の脱泡が終
了する以前にゲル化が始まり、目的とする成形物
は得られなかつた。 なお、上記67％フエノールスルホン酸水溶液の
添加量を７部に減量して同様に積層した処、配合
物の可使時間は２時間ほどあり充分なものではあ
つたが、１日放置した時点では、脱型できるまで
には硬化は進んでいなかつた。
【表】
比較例 ２
硬化剤（67％パラトルエンスルホン酸水溶液）
を繊維補強材に予備含浸せずに、いきなり15部の
硬化剤を100部の液状樹脂（「プライオーフエン
TD−2307」）組成物に添加撹拌したものを用いる
以外は、実施例２と同様の操作を繰り返した処、
得られた成形物は含浸不良を起こし、ガラス繊維
が露出していた。 なお、液状樹脂組成物の100部に対し、67％パ
ラトルエンスルホン酸水溶液を10部に減量した以
外は、上記と同様の操作を繰り返した処、硬化が
不十分で、よき成形物は得られなかつた。 比較例 ３ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトにエポ
キシ樹脂用促進剤28ｇ/m2を保持させ、次に「エ
ピクロン850」（エポキシ樹脂、大日本インキ化学
工業(株)製品）100重量部に対して、エピクロン570
（硬化剤、大日本インキ化学工業(株)製品）87重量
部を混合した液を作製し、チヨツプドストランド
マツトの含有率が30％である３mmの積層物を得
た。この積層物は、25℃で24時間後増粘が進んで
Ｂ―ステージ化の状態になつていた。しかし、半
固体状で外観不良であり、強度はまだ発現してい
なかつた。 実施例 ３ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、硬
化剤としてパラホルムアルデヒド／フルフラール
＝1/1（モル比）溶液を苛性ソーダでpH11になし
たものを、210ｇ/m2の割合でほぼ均一に含浸し
た。 次いで、この予備含浸補強材４枚を用い、実施
例１で用いたバスタブ状FRP型に、「プライオー
フエン6000」（大日本インキ化学工業(株)製レゾル
シノール変性樹脂）の水分含有率を45％に、か
つ、粘度を4.5ポイズに調整した液状樹脂組成物
をハンドローラーで含浸積層し、脱泡したのち１
日放置した。 かくして得られた成形物はガラス含有率28.7
％、曲げ強度15.5Kg/mm2、引張り強度10Kg/mm2の外
観良好なものであつた。 実施例 ４ 実施例１で得られた、硬化剤を予備含浸した繊
維補強材３枚を用い、ガラス板上で、「フアンド
レツツTD−3389FM」（大日本インキ化学工業(株)
製フラン樹脂）の100部に対し、クレーの40部を
混合して粘度2.5ポイズなる配合物を作り、これ
をハンドローラーにて含浸積層し、脱泡したの
ち、１日放置した。 かくして得られた成形板は外観良好で、曲げ強
度13.2Kg/mm2であつた。 実施例 ５ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、50
％フエノールスルホン酸水溶液を100ｇ/m2の割合
でほぼ均一に含浸した。 次いで、この予備含浸補強材４枚にガラス板上
で、「プライアミンＰ−364BL」（同上社製ユリア
樹脂）をハンドローラーにて含浸積層し、１日放
置した。 かくして得られた成形物は外観も良好で、曲げ
強度は12.5Kg/mm2であつた。 実施例 ６ 「プライアミンTD−2940」（同上社製メラミン
樹脂）を、実施例１で調製した。硬化剤予備補強
材４板にハンドローラーで含浸して平板状の成形
物を作り、１日放置した。 かくして得られた成形板は外観良好で、曲げ強
化度は13Kg/mm2であつた。 実施例 ７ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、硬
化剤として「パーメツクＮ」（日本油脂(株)製55％
メチルエチルケトンパーオキサイド）をメチルエ
チルケトンで２倍に希釈したものを120ｇ/m2の割
合でほぼ均一に含浸し、30℃で１時間乾燥せしめ
た。 次いで、この繊維補強材３枚と、「デイツクラ
イトUE−3505」（大日本インキ化学工業(株)製ビニ
ルエステル樹脂）の100部に対して６％ナフテン
酸コバルト0.5部を添加混合したものを使用する
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した処、
外観が良好で、曲げ強度が22Kg/mm2である成形物
が得られた。
を繊維補強材に予備含浸せずに、いきなり15部の
硬化剤を100部の液状樹脂（「プライオーフエン
TD−2307」）組成物に添加撹拌したものを用いる
以外は、実施例２と同様の操作を繰り返した処、
得られた成形物は含浸不良を起こし、ガラス繊維
が露出していた。 なお、液状樹脂組成物の100部に対し、67％パ
ラトルエンスルホン酸水溶液を10部に減量した以
外は、上記と同様の操作を繰り返した処、硬化が
不十分で、よき成形物は得られなかつた。 比較例 ３ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトにエポ
キシ樹脂用促進剤28ｇ/m2を保持させ、次に「エ
ピクロン850」（エポキシ樹脂、大日本インキ化学
工業(株)製品）100重量部に対して、エピクロン570
（硬化剤、大日本インキ化学工業(株)製品）87重量
部を混合した液を作製し、チヨツプドストランド
マツトの含有率が30％である３mmの積層物を得
た。この積層物は、25℃で24時間後増粘が進んで
Ｂ―ステージ化の状態になつていた。しかし、半
固体状で外観不良であり、強度はまだ発現してい
なかつた。 実施例 ３ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、硬
化剤としてパラホルムアルデヒド／フルフラール
＝1/1（モル比）溶液を苛性ソーダでpH11になし
たものを、210ｇ/m2の割合でほぼ均一に含浸し
た。 次いで、この予備含浸補強材４枚を用い、実施
例１で用いたバスタブ状FRP型に、「プライオー
フエン6000」（大日本インキ化学工業(株)製レゾル
シノール変性樹脂）の水分含有率を45％に、か
つ、粘度を4.5ポイズに調整した液状樹脂組成物
をハンドローラーで含浸積層し、脱泡したのち１
日放置した。 かくして得られた成形物はガラス含有率28.7
％、曲げ強度15.5Kg/mm2、引張り強度10Kg/mm2の外
観良好なものであつた。 実施例 ４ 実施例１で得られた、硬化剤を予備含浸した繊
維補強材３枚を用い、ガラス板上で、「フアンド
レツツTD−3389FM」（大日本インキ化学工業(株)
製フラン樹脂）の100部に対し、クレーの40部を
混合して粘度2.5ポイズなる配合物を作り、これ
をハンドローラーにて含浸積層し、脱泡したの
ち、１日放置した。 かくして得られた成形板は外観良好で、曲げ強
度13.2Kg/mm2であつた。 実施例 ５ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、50
％フエノールスルホン酸水溶液を100ｇ/m2の割合
でほぼ均一に含浸した。 次いで、この予備含浸補強材４枚にガラス板上
で、「プライアミンＰ−364BL」（同上社製ユリア
樹脂）をハンドローラーにて含浸積層し、１日放
置した。 かくして得られた成形物は外観も良好で、曲げ
強度は12.5Kg/mm2であつた。 実施例 ６ 「プライアミンTD−2940」（同上社製メラミン
樹脂）を、実施例１で調製した。硬化剤予備補強
材４板にハンドローラーで含浸して平板状の成形
物を作り、１日放置した。 かくして得られた成形板は外観良好で、曲げ強
化度は13Kg/mm2であつた。 実施例 ７ 450ｇ/m2のチヨツプドストランドマツトに、硬
化剤として「パーメツクＮ」（日本油脂(株)製55％
メチルエチルケトンパーオキサイド）をメチルエ
チルケトンで２倍に希釈したものを120ｇ/m2の割
合でほぼ均一に含浸し、30℃で１時間乾燥せしめ
た。 次いで、この繊維補強材３枚と、「デイツクラ
イトUE−3505」（大日本インキ化学工業(株)製ビニ
ルエステル樹脂）の100部に対して６％ナフテン
酸コバルト0.5部を添加混合したものを使用する
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返した処、
外観が良好で、曲げ強度が22Kg/mm2である成形物
が得られた。
Claims (1)
- １ 予め硬化剤を繊維補強材に100ｇ/m2以上で含
浸させ、必要に応じて乾燥せしめ、次いで上記繊
維補強材に、レゾール型フエノール樹脂、ユリア
樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、ビニルエステ
ル樹脂から選ばれる１種の常温硬化可能な液状樹
脂組成物を含浸させ、しかるのち常温で積層硬化
せしめることを特徴とする強化プラスチツクの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14713278A JPS5573524A (en) | 1978-11-30 | 1978-11-30 | Production of reinforced plastic |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14713278A JPS5573524A (en) | 1978-11-30 | 1978-11-30 | Production of reinforced plastic |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5573524A JPS5573524A (en) | 1980-06-03 |
| JPS6139901B2 true JPS6139901B2 (ja) | 1986-09-06 |
Family
ID=15423277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14713278A Granted JPS5573524A (en) | 1978-11-30 | 1978-11-30 | Production of reinforced plastic |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5573524A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59127724A (ja) * | 1983-01-07 | 1984-07-23 | Hitachi Chem Co Ltd | 積層板の製造法 |
| LU86880A1 (fr) * | 1987-05-14 | 1989-01-19 | Glaverbel | Microbilles de verre destinees a etre mises en contact avec des matieres polymerisables;procede de traitement de microbilles de verre pour les rendre aptes a un tel usage et procede de polymerisation faisant appel a de telles microbilles |
| US5258071A (en) * | 1987-05-14 | 1993-11-02 | Glaverbel | Vitreous filler material for a polymeric matrix |
| US5370818A (en) * | 1993-05-28 | 1994-12-06 | Potters Industries, Inc. | Free-flowing catalyst coated beads for curing polyester resin |
| JP4586306B2 (ja) * | 2001-05-16 | 2010-11-24 | ダイソー株式会社 | 積層板用ジアリルフタレートプレポリマーのプリプレグ |
| ITRM20130451A1 (it) * | 2013-08-01 | 2015-02-02 | Compnext S R L | Procedimento per realizzare prodotti in materiale composito con strati in materiale di rinforzo additivati con catalizzatore |
| WO2016175247A1 (ja) * | 2015-04-30 | 2016-11-03 | 日立化成株式会社 | 熱硬化性樹脂材料、硬化物及びその製造方法 |
-
1978
- 1978-11-30 JP JP14713278A patent/JPS5573524A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5573524A (en) | 1980-06-03 |
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