JPS6135224A - 押出成形装置内の樹脂の置換方法 - Google Patents
押出成形装置内の樹脂の置換方法Info
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- JPS6135224A JPS6135224A JP15696084A JP15696084A JPS6135224A JP S6135224 A JPS6135224 A JP S6135224A JP 15696084 A JP15696084 A JP 15696084A JP 15696084 A JP15696084 A JP 15696084A JP S6135224 A JPS6135224 A JP S6135224A
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- Japan
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- ethylene
- polyolefin
- carboxylic acid
- polyolefin resin
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（１）産業上の利用分野
本発明は、押出成形装置内の樹脂の置換方法Ｉ／ｃｒ！
Ａシ、さらに詳しくは、押出成形装置内に滞留するエチ
レン−α、β−不飽和カルボン酸またはその無水物共重
合体樹脂、もしくはその金属中和物をポリオレフィン樹
脂に置換する方法に関する。
Ａシ、さらに詳しくは、押出成形装置内に滞留するエチ
レン−α、β−不飽和カルボン酸またはその無水物共重
合体樹脂、もしくはその金属中和物をポリオレフィン樹
脂に置換する方法に関する。
（Ａ）従来の技術
エチレン−α，β−一不飽和カルボン酸ｔ＋けその無水
物共重合体樹脂、もしくはその金属中和物は、単体でま
たは他樹脂との混合物として、押出成形装置を用いてイ
ンクレージョン成形、Ｔダイ成形、押出ラミネーション
成形、共押出成形等によりフィルム、シート、およびそ
れらの積層物等に成形されている。
物共重合体樹脂、もしくはその金属中和物は、単体でま
たは他樹脂との混合物として、押出成形装置を用いてイ
ンクレージョン成形、Ｔダイ成形、押出ラミネーション
成形、共押出成形等によりフィルム、シート、およびそ
れらの積層物等に成形されている。
これら押出成形において、その装置は、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のポリオシフイン樹脂の成形を兼用し
て交互に用いられる場合が殆どである。その場合、先の
成形に使用して押出成形装置内に残留する樹脂を新たに
使用する樹脂に置換する必要があり、従来は、ポリオレ
フィン樹脂を成形してから前記共重合体樹脂もしくはそ
の金属中和物を成形するにおいて、および、前記共重合
体樹脂もしくはその金属中和物を成形してからポリオレ
フィン樹脂を成形するにおいてのいずれ共に、新たに成
形する樹脂を直ちに押出機に供給して押出成形装置内に
残留する先に成形した樹脂を置換することが行われてい
た。
ポリプロピレン等のポリオシフイン樹脂の成形を兼用し
て交互に用いられる場合が殆どである。その場合、先の
成形に使用して押出成形装置内に残留する樹脂を新たに
使用する樹脂に置換する必要があり、従来は、ポリオレ
フィン樹脂を成形してから前記共重合体樹脂もしくはそ
の金属中和物を成形するにおいて、および、前記共重合
体樹脂もしくはその金属中和物を成形してからポリオレ
フィン樹脂を成形するにおいてのいずれ共に、新たに成
形する樹脂を直ちに押出機に供給して押出成形装置内に
残留する先に成形した樹脂を置換することが行われてい
た。
（３）発明が解決しようとする問題点
しかしながら、ポリオレフィン樹脂を成形してから前記
共重合体樹脂もしくけその金属中和物を成形するにおい
ては、一般に短時間のうちに円滑に押出成形装置内の樹
脂の置換を行い得るが、前記共重合体樹脂もしくけその
金属中和物を成形した後にポリオレフィン樹脂を成形す
るにおいては、これら共重合体樹脂が押出機、アダプタ
ー、ジヨイント、ダイ等の押出成形装置内に滞留し易く
、それらがゲル化してポリオ−フィン樹脂成形品に長時
間にわたって混入し、外観不良、ピンホールや膜割れの
発生、機械的物性の低下等を来たすことから、樹脂の置
換には数時間以上を硬し、場合によってはそれでも置換
を行い得す、押出成形装置を分解して清掃するに到るこ
ともしばしばであった。そして、この傾向は、特に、押
出ラミネーション成形等で２．４０℃以上の押出温度で
、前記共重合体樹脂を成形した後、および、ポリオレフ
ィン樹脂を成形する場合において顕著であった。
共重合体樹脂もしくけその金属中和物を成形するにおい
ては、一般に短時間のうちに円滑に押出成形装置内の樹
脂の置換を行い得るが、前記共重合体樹脂もしくけその
金属中和物を成形した後にポリオレフィン樹脂を成形す
るにおいては、これら共重合体樹脂が押出機、アダプタ
ー、ジヨイント、ダイ等の押出成形装置内に滞留し易く
、それらがゲル化してポリオ−フィン樹脂成形品に長時
間にわたって混入し、外観不良、ピンホールや膜割れの
発生、機械的物性の低下等を来たすことから、樹脂の置
換には数時間以上を硬し、場合によってはそれでも置換
を行い得す、押出成形装置を分解して清掃するに到るこ
ともしばしばであった。そして、この傾向は、特に、押
出ラミネーション成形等で２．４０℃以上の押出温度で
、前記共重合体樹脂を成形した後、および、ポリオレフ
ィン樹脂を成形する場合において顕著であった。
本発明は、上述の如く、エチレン−σ、β−不飽和カル
ボン酸またはその無水物共重合体樹脂、もしくばその金
属中和物を成形した押出成形装置ｎを用いて、引続いて
ポリオレフィン樹脂を押出成形するにおいて、押出成形
装置内に滞留するこの共重合体樹脂もしくはその金属中
和物をポリオレフィン樹脂に置換するに当り、ポリオレ
フィン樹脂成形品に前述の如き品質上の問題を来たすこ
となく、効率的に安定して置換を行い得る方法を提供す
ることを目的としてなされたものである。
ボン酸またはその無水物共重合体樹脂、もしくばその金
属中和物を成形した押出成形装置ｎを用いて、引続いて
ポリオレフィン樹脂を押出成形するにおいて、押出成形
装置内に滞留するこの共重合体樹脂もしくはその金属中
和物をポリオレフィン樹脂に置換するに当り、ポリオレ
フィン樹脂成形品に前述の如き品質上の問題を来たすこ
となく、効率的に安定して置換を行い得る方法を提供す
ることを目的としてなされたものである。
（４）問題点を解決するための手段
本発明の押出成形装置内の樹脂の置換方法は、以下詳述
すれば、押出成形装置内に滞留するエチレン−α、β−
不飽和カルボン酸またはその無水物共重合体樹脂、もし
くはその金属中和物■をポリオレフィン樹脂Ｃ）に置換
するにおいて、エチレン−α、β−不飽和カルボン酸エ
ステル共重合体樹脂卸を供給して前記樹脂（４）を樹脂
（Ｂ）に置換した後、ポリオレフィン樹脂０を供給して
前記樹脂（Ａ）を樹脂Ｃ′）に置換することを特徴とす
る。
すれば、押出成形装置内に滞留するエチレン−α、β−
不飽和カルボン酸またはその無水物共重合体樹脂、もし
くはその金属中和物■をポリオレフィン樹脂Ｃ）に置換
するにおいて、エチレン−α、β−不飽和カルボン酸エ
ステル共重合体樹脂卸を供給して前記樹脂（４）を樹脂
（Ｂ）に置換した後、ポリオレフィン樹脂０を供給して
前記樹脂（Ａ）を樹脂Ｃ′）に置換することを特徴とす
る。
本発明において、エチレン−α、β−不飽和カルボン酸
またはその無水物共重合体樹脂、もしくけその金属中和
物（４）とけ、エチレンと、アクリル酸、メタクリル酸
、α−エチルアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フ
マル酸ま７？、はこれらの無水物、ジカルボン酸のモノ
エステル（マレイン酸水素メチル、フマル酸水素メチル
、フマル酸水素エチル等）等との共重合体、もしくＦｉ
該共重合体の酸部分の全部または一部が１〜３価の金属
イオンにより中和されたイオン性共重合体をいい、通常
、α、β−不飽和カルボン酸またはその無水物の含有量
がＯ，ＯＳ〜４０重量％で、メルトフローレートが０．
１〜１ｏｏ２／１０分程度である。
またはその無水物共重合体樹脂、もしくけその金属中和
物（４）とけ、エチレンと、アクリル酸、メタクリル酸
、α−エチルアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フ
マル酸ま７？、はこれらの無水物、ジカルボン酸のモノ
エステル（マレイン酸水素メチル、フマル酸水素メチル
、フマル酸水素エチル等）等との共重合体、もしくＦｉ
該共重合体の酸部分の全部または一部が１〜３価の金属
イオンにより中和されたイオン性共重合体をいい、通常
、α、β−不飽和カルボン酸またはその無水物の含有量
がＯ，ＯＳ〜４０重量％で、メルトフローレートが０．
１〜１ｏｏ２／１０分程度である。
また、ポリオレフィン樹脂（Ｏとは、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレ
ン−ブテン−１共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体等をいう。
リプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレ
ン−ブテン−１共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合
体等をいう。
そして、本発明に使用されるエチレン−α、β−不飽和
カルボン酸エステル共重合体樹脂（Ｂ）としては、エチ
レンと、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸メチ
ル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、イタコ
ン酸ジメチル、マレイン酸ジメチル、フマル酸ジメチル
等との共重合体が拳げられ、なかで、アクリル酸メチル
、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル
酸エチルとの共重合体が好、ましい。該共重合体樹脂（
Ｂ）のα、β−不飽和カルボン酸エステルの含有量は、
３〜３０重ｆｆｋ％が好ましく、５〜２０重量％が特に
好ましい。
カルボン酸エステル共重合体樹脂（Ｂ）としては、エチ
レンと、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリ
ル酸ブチル、アクリル酸イソブチル、メタクリル酸メチ
ル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、イタコ
ン酸ジメチル、マレイン酸ジメチル、フマル酸ジメチル
等との共重合体が拳げられ、なかで、アクリル酸メチル
、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル
酸エチルとの共重合体が好、ましい。該共重合体樹脂（
Ｂ）のα、β−不飽和カルボン酸エステルの含有量は、
３〜３０重ｆｆｋ％が好ましく、５〜２０重量％が特に
好ましい。
含有量が３重量％より少ないと本発明の目的とする置換
効果が減する傾向となり、また、３０重量％より多いと
ポリオレフィン樹脂（０との置換が困難になる傾向とな
り、さらに臭気も問題になってくるからである。寸た、
該共重合体樹脂０３）のメルト７０−レートは、好捷し
くは０．１〜１００ ｙ／１０分、特に好ましくけ１〜
５０２／１０分の範囲で、置換される前記共重合体樹脂
（４）のメルトフローレートの５０〜１５０チであるの
が最も好ましい。
効果が減する傾向となり、また、３０重量％より多いと
ポリオレフィン樹脂（０との置換が困難になる傾向とな
り、さらに臭気も問題になってくるからである。寸た、
該共重合体樹脂０３）のメルト７０−レートは、好捷し
くは０．１〜１００ ｙ／１０分、特に好ましくけ１〜
５０２／１０分の範囲で、置換される前記共重合体樹脂
（４）のメルトフローレートの５０〜１５０チであるの
が最も好ましい。
また、前記共重合体樹脂（Ｂ）を成形すべき前記ポリオ
レフィン樹脂（０に置換するにおいて、樹脂（０のメル
トフローレートが樹Ｊｌ！ （Ｂｌのそれに対して５０
〜１５０％の範囲を外れる場合には、その範囲内のメル
トフローレートを有するポリオレフィン樹脂（０を用い
て予備的な置換を行うのが好ましい。
レフィン樹脂（０に置換するにおいて、樹脂（０のメル
トフローレートが樹Ｊｌ！ （Ｂｌのそれに対して５０
〜１５０％の範囲を外れる場合には、その範囲内のメル
トフローレートを有するポリオレフィン樹脂（０を用い
て予備的な置換を行うのが好ましい。
なお、Ｔダイ成形の場合でダイの有効幅を調整するデッ
ケルやロッド、およびフォーミングプレート等は、ダイ
から取り外して置換を行うのが好ましい。
ケルやロッド、およびフォーミングプレート等は、ダイ
から取り外して置換を行うのが好ましい。
（５）作用
本発明は、押出成形装置内に滞留するエチレン−α、β
−不飽和カルボン酸またはその無水物共重合体樹脂、も
しくけその金属中和物（４）をポリオレフィン樹脂Ｃ）
に置換するにおいて、エチレン−α、β−不飽和カルボ
ン酸エステル共重合体樹脂（Ｂ）を供給して前記樹脂■
を樹脂（Ｂ）に置換した後、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）
を供給して前記樹脂（Ｂ）を樹脂（Ｃ）に置換すること
とするので、押出成形装置内での樹脂（４）の滞留が減
縮され、よって、樹脂■に基づくゲルのポリオレフィン
樹脂（０成形品への混入が極めて低度に抑え得た状態で
、短時間のうちにポリオレフィン樹脂（０への置換を完
了させ得るのである。
−不飽和カルボン酸またはその無水物共重合体樹脂、も
しくけその金属中和物（４）をポリオレフィン樹脂Ｃ）
に置換するにおいて、エチレン−α、β−不飽和カルボ
ン酸エステル共重合体樹脂（Ｂ）を供給して前記樹脂■
を樹脂（Ｂ）に置換した後、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）
を供給して前記樹脂（Ｂ）を樹脂（Ｃ）に置換すること
とするので、押出成形装置内での樹脂（４）の滞留が減
縮され、よって、樹脂■に基づくゲルのポリオレフィン
樹脂（０成形品への混入が極めて低度に抑え得た状態で
、短時間のうちにポリオレフィン樹脂（０への置換を完
了させ得るのである。
（６）実施例
実施例１
０径９０＋ｏ＋の押出機を備えた押出コーティング装置
で、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂（以下、ＥＡＡ
と記す。）（アクリル酸含有量７重量％、メルトフロー
レート７ ｙ／１ｏ分）を２８０℃にて押出コーティン
グ成形した後、引続いて低密度ポリエチレン（以下、Ｌ
ＤＰＥと記す。）（密度０．９１８１７ｃＩ、メルトフ
ローレートｏｒ／ｌｏ分）を３２０℃にて押出コーティ
ング成形するにおいて、エチレン−アクリル酸エチル共
重合体樹脂（以下、ＥＥＡと記す。）（アクリル酸エチ
ル含有量１５重−ｗｋチ、メルトフローレート６ｆ／１
０分）ラスクリユー回転数３０〜６０ ｒ、ｐ、ｍの間
で変動させながら２８０℃にて押出すことにより、押出
成形装置内に滞留するＥＡＡをＥＥＡに置換した後、Ｌ
ＤＰＥを樹脂温度を昇温させながら、スクリュー回転数
３０〜６０ ｒ、ｐ、ｍ、で、さらに５〜１゜ｒ、ｐ、
ｍ、で押出すことにより、ＥＥＡをＬＤＰＥに置換した
。
で、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂（以下、ＥＡＡ
と記す。）（アクリル酸含有量７重量％、メルトフロー
レート７ ｙ／１ｏ分）を２８０℃にて押出コーティン
グ成形した後、引続いて低密度ポリエチレン（以下、Ｌ
ＤＰＥと記す。）（密度０．９１８１７ｃＩ、メルトフ
ローレートｏｒ／ｌｏ分）を３２０℃にて押出コーティ
ング成形するにおいて、エチレン−アクリル酸エチル共
重合体樹脂（以下、ＥＥＡと記す。）（アクリル酸エチ
ル含有量１５重−ｗｋチ、メルトフローレート６ｆ／１
０分）ラスクリユー回転数３０〜６０ ｒ、ｐ、ｍの間
で変動させながら２８０℃にて押出すことにより、押出
成形装置内に滞留するＥＡＡをＥＥＡに置換した後、Ｌ
ＤＰＥを樹脂温度を昇温させながら、スクリュー回転数
３０〜６０ ｒ、ｐ、ｍ、で、さらに５〜１゜ｒ、ｐ、
ｍ、で押出すことにより、ＥＥＡをＬＤＰＥに置換した
。
ＥＦｉＡによる置換操作開始２５分後に押出されたＬＤ
ＰＥフィルムにゲルは殆ど認められなかった。
ＰＥフィルムにゲルは殆ど認められなかった。
実施例２．３
実施例１におけるＥＥＡに代えて、アクリル酸エチル含
有ｆ？＜ ５重１、メルトフローレート２ｆ７１０分（
ＤＥＥＡ （実施例２）、同じ（’２０重量％、ｘｏｒ
／１ｏ分のＥＥＡ“（実施例３）を用いた外は、実施例
１と同様にして樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察し
た、 ＬＤＰＦ：フィルムにゲルは殆ど認められなかった。
有ｆ？＜ ５重１、メルトフローレート２ｆ７１０分（
ＤＥＥＡ （実施例２）、同じ（’２０重量％、ｘｏｒ
／１ｏ分のＥＥＡ“（実施例３）を用いた外は、実施例
１と同様にして樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察し
た、 ＬＤＰＦ：フィルムにゲルは殆ど認められなかった。
実施例４．５
実施例１におけるＬＤＰＫを、ポリプロピレン（以下、
ｐｐと記す。）（密度０．９０ Ｐ／ｃＪｓメルトフロ
ーレー） ２ Ｑ ｆ ７１０分）（実施例４）、エチ
レン−ブテン−１共重合体（以下、Ｌ−ＬＤＰＥと記す
。）（ブテン−１含有骨１・Ｂｆｔｆｌ ％、密度０．
９２０ ｙ ／ｃｌ、 メルトフローレート６ｆ／１０
分）（実施例５）に代えた外は、実施例１と同様にして
樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察した、 ＰＰおよびＬ−ＬＤＰＥフィルムにゲルは殆ど認められ
なかった。
ｐｐと記す。）（密度０．９０ Ｐ／ｃＪｓメルトフロ
ーレー） ２ Ｑ ｆ ７１０分）（実施例４）、エチ
レン−ブテン−１共重合体（以下、Ｌ−ＬＤＰＥと記す
。）（ブテン−１含有骨１・Ｂｆｔｆｌ ％、密度０．
９２０ ｙ ／ｃｌ、 メルトフローレート６ｆ／１０
分）（実施例５）に代えた外は、実施例１と同様にして
樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察した、 ＰＰおよびＬ−ＬＤＰＥフィルムにゲルは殆ど認められ
なかった。
実施例６
実施例１におけるＥＥＡに代えてエチレン−アクリル酸
メチル共重合体樹脂（アクリル酸メチル含有量１０７１
Ｋ Ｎ ％ 、メルトフローレート５ｆ／１０分）を用
い、ＬＤＰＥを密度０．９２．４２７ｄ１ メルトフロ
ーレート４ ｙ／１ｏ分のＬＤＰＫに代えた外は、実施
例１と同様にして樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察
した。
メチル共重合体樹脂（アクリル酸メチル含有量１０７１
Ｋ Ｎ ％ 、メルトフローレート５ｆ／１０分）を用
い、ＬＤＰＥを密度０．９２．４２７ｄ１ メルトフロ
ーレート４ ｙ／１ｏ分のＬＤＰＫに代えた外は、実施
例１と同様にして樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察
した。
ＬＤＰＥフィルムにゲルは殆ど認められなかった。
実施例７
実施例１におけるＥＡＡを、エチレン−メタクリル酸共
重合体樹脂の亜鉛中和物（三井ポリケミカル社製、ハイ
ミラン１６５２． ）に代えた外は、実施例１と同様に
して樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察した。
重合体樹脂の亜鉛中和物（三井ポリケミカル社製、ハイ
ミラン１６５２． ）に代えた外は、実施例１と同様に
して樹脂を置換し、ゲルの発生状況を観察した。
ＬＤＰＥフィルムにゲルは殆ど認められなかった。
比較例１
実施例１において、ＥＥＡによる置換操作を実施せず、
直ちにＬＤＰＥによる置換操作を実施した外は、実施例
１と同様にした。
直ちにＬＤＰＥによる置換操作を実施した外は、実施例
１と同様にした。
ＬＤＰＥフィルムには多数のゲルが発生しており、ゲル
が殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は約４時
間であった。
が殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は約４時
間であった。
比較例２
実施例４において、ＥＥＡによる置換操作を実施せず、
直ちにＰＰによる置換操作を実施した外は、実施例４と
同様にした。
直ちにＰＰによる置換操作を実施した外は、実施例４と
同様にした。
ＰＰフィルムには多数のゲルが発生しており、ゲルが殆
ど認められなくなるまでに要しｆｃ置換時間は約３時間
であった。
ど認められなくなるまでに要しｆｃ置換時間は約３時間
であった。
比較例３．４
実施例１におけるＥＥＡに代えて、実施例１にて用いた
と同じＬＤＰＥ（比較例３）、密度０−９１８ ｆ ／
ｄｓ メルトフローレートｚｔ／１゜分のＬＤＰＥ（比
較例４）を用いた外は、実施例１と同様にした。
と同じＬＤＰＥ（比較例３）、密度０−９１８ ｆ ／
ｄｓ メルトフローレートｚｔ／１゜分のＬＤＰＥ（比
較例４）を用いた外は、実施例１と同様にした。
ＬＤＰＫフィルムには多数のゲルが発生しており、ゲル
が殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は、それ
ぞれ、約４時間、約３時間であった。
が殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は、それ
ぞれ、約４時間、約３時間であった。
比較例５
実施例７にかけるＥＥＡに代えて実施例１にて用いたと
同じＬＤＰＥを用いた外は、実施例７と同様にした。
同じＬＤＰＥを用いた外は、実施例７と同様にした。
ＬＤＰＥフィルムには多数のゲルが発生１．ており、ゲ
ルが殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は約４
時間であった、 実施例８ 実施例１におけるＥＥＡに代えて、アクリル酸エチル含
有量２重量％、メルトフローレート６ｔ７１０分のＥＥ
Ａを用いた外は、実施例１と同様にした。
ルが殆ど認められなくなるまでに要した置換時間は約４
時間であった、 実施例８ 実施例１におけるＥＥＡに代えて、アクリル酸エチル含
有量２重量％、メルトフローレート６ｔ７１０分のＥＥ
Ａを用いた外は、実施例１と同様にした。
ＬＤＰＥフィルムにはゲルが発生していたが、ゲルが殆
ど認められなくなるまでに要した置換時間は約１時間で
あった。
ど認められなくなるまでに要した置換時間は約１時間で
あった。
実施例９
実施例１にかけるＥＥＡに代えて、アクリル酸エチル含
有量３５シイチ、メルトフローレー） １０ ｔ７１．
０分のＥＥＡを用いた外は、実施例１と同様にした。
有量３５シイチ、メルトフローレー） １０ ｔ７１．
０分のＥＥＡを用いた外は、実施例１と同様にした。
ＬＤＰＥフィルムにゲルは殆ど認められなかったが、置
換操作中臭気が激しく、それがフィルムにも転移してい
た。
換操作中臭気が激しく、それがフィルムにも転移してい
た。
（７）発明の効果
本発明の押出成形装置内の樹脂の置換方法は、押出成形
装置内に滞留するエチレン−α，ββ−不飽和カルボン
酸またはその無水物共重合体樹脂、もしくはその金属中
和物を、効率的に安定してポリオレフィン樹脂に置換し
得るものであり、その実用的価値は多大である。
装置内に滞留するエチレン−α，ββ−不飽和カルボン
酸またはその無水物共重合体樹脂、もしくはその金属中
和物を、効率的に安定してポリオレフィン樹脂に置換し
得るものであり、その実用的価値は多大である。
特許出願人 三菱油化株式会社
代理人 弁理士 古 川 秀 利
（ほか１名）
Claims (1)
- 押出成形装置内に滞留するエチレン−α，β−不飽和カ
ルボン酸またはその無水物共重合体樹脂、もしくはその
金属中和物（Ａ）をポリオレフィン樹脂（Ｃ）に置換す
るにおいて、エチレン−α，β−不飽和カルボン酸エス
テル共重合体樹脂（Ｂ）を供給して前記樹脂（Ａ）を樹
脂（Ｂ）に置換した後、ポリオレフィン樹脂（Ｃ）を供
給して前記樹脂（Ｂ）を樹脂（Ｃ）に置換することを特
徴とする押出成形装置内の樹脂の置換方法、
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15696084A JPS6135224A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 押出成形装置内の樹脂の置換方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15696084A JPS6135224A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 押出成形装置内の樹脂の置換方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6135224A true JPS6135224A (ja) | 1986-02-19 |
| JPH0456732B2 JPH0456732B2 (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=15639075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15696084A Granted JPS6135224A (ja) | 1984-07-27 | 1984-07-27 | 押出成形装置内の樹脂の置換方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6135224A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01178545A (ja) * | 1987-12-29 | 1989-07-14 | Kuraray Co Ltd | 溶融樹脂流路内置換用組成物 |
| JP2002292717A (ja) * | 2001-03-30 | 2002-10-09 | Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd | パージ剤およびパージ方法 |
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1984
- 1984-07-27 JP JP15696084A patent/JPS6135224A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01178545A (ja) * | 1987-12-29 | 1989-07-14 | Kuraray Co Ltd | 溶融樹脂流路内置換用組成物 |
| JP2002292717A (ja) * | 2001-03-30 | 2002-10-09 | Du Pont Mitsui Polychem Co Ltd | パージ剤およびパージ方法 |
| JP4703024B2 (ja) * | 2001-03-30 | 2011-06-15 | 三井・デュポンポリケミカル株式会社 | パージ方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0456732B2 (ja) | 1992-09-09 |
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