JPS6131249A - 両面銅張り絶縁皮膜の製造方法 - Google Patents
両面銅張り絶縁皮膜の製造方法Info
- Publication number
- JPS6131249A JPS6131249A JP59152282A JP15228284A JPS6131249A JP S6131249 A JPS6131249 A JP S6131249A JP 59152282 A JP59152282 A JP 59152282A JP 15228284 A JP15228284 A JP 15228284A JP S6131249 A JPS6131249 A JP S6131249A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- double
- powder coating
- insulating film
- copper
- copper foil
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Non-Insulated Conductors (AREA)
- Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明はプリント基板に使用される銅張り積層板の新規
な製造方法に関するもので、さらに詳しくは、粉体塗装
を利用して繊維状基材を重合した銅箔上に皮膜を形成さ
せた後、該皮膜と新たな銅箔とを加熱融着により接着さ
せて両面銅張り絶縁皮膜を形成させる方法に関するもの
である。
な製造方法に関するもので、さらに詳しくは、粉体塗装
を利用して繊維状基材を重合した銅箔上に皮膜を形成さ
せた後、該皮膜と新たな銅箔とを加熱融着により接着さ
せて両面銅張り絶縁皮膜を形成させる方法に関するもの
である。
一般に産業用として広く使用されているガラス／エポキ
シプリント基板は、Ｂステージ状の樹脂をガラス布に含
浸させたプリプレグを所定の厚みに重ね、さらに銅箔を
重ねて加熱加圧プレスによりシート状に成形して製造さ
れる。この製造方法では比較的均一な膜厚のものが得ら
れる反面、プリント基板のサイズがプレス装置により決
定され、一般に最大が１．２ｍ角に限定される。その上
加熱加圧プレスの工程はプレスの昇温時間、成形時間、
冷却時間を含めると一回のプレスで最低２時間はプレス
を専有するため、プレスの段数を増して多段にしたり、
プレス２台を使い１台を冷却用に使用してプレス専有時
間の短縮化を図るなどの工夫がなされているが、いずれ
もバッチ処理である。
シプリント基板は、Ｂステージ状の樹脂をガラス布に含
浸させたプリプレグを所定の厚みに重ね、さらに銅箔を
重ねて加熱加圧プレスによりシート状に成形して製造さ
れる。この製造方法では比較的均一な膜厚のものが得ら
れる反面、プリント基板のサイズがプレス装置により決
定され、一般に最大が１．２ｍ角に限定される。その上
加熱加圧プレスの工程はプレスの昇温時間、成形時間、
冷却時間を含めると一回のプレスで最低２時間はプレス
を専有するため、プレスの段数を増して多段にしたり、
プレス２台を使い１台を冷却用に使用してプレス専有時
間の短縮化を図るなどの工夫がなされているが、いずれ
もバッチ処理である。
量産化の観点から連続生産が可能なプロセスが望ましい
が、従来法では連続生産することは困難であるという欠
点があった。
が、従来法では連続生産することは困難であるという欠
点があった。
本発明は上記の欠点を改善する目的でなされたもので、
銅箔に繊維状基材を重合し、予備加熱した後、繊維状基
材側に粉体塗装を施し、粉体塗装面を別の銅箔と加熱接
着させることにより、簡単な操作で、短時間に連続的に
製造することができる両面銅張り絶縁皮膜の製造方法を
提供するものである。
銅箔に繊維状基材を重合し、予備加熱した後、繊維状基
材側に粉体塗装を施し、粉体塗装面を別の銅箔と加熱接
着させることにより、簡単な操作で、短時間に連続的に
製造することができる両面銅張り絶縁皮膜の製造方法を
提供するものである。
本発明において採用される粉体塗装方法としては、流動
浸漬塗装方法、静電粉体塗装方法など、要求される絶縁
皮膜厚さに適したものが任意に採用される。
浸漬塗装方法、静電粉体塗装方法など、要求される絶縁
皮膜厚さに適したものが任意に採用される。
粉体塗料としては、エポキシ系粉体塗料、ポリエステル
系粉体塗料などが用途に応じて使用できるが、特に好適
なものはエポキシ系粉体塗料としてＥｐｉｋｏｔｅ １
００２ （シェル社製、商品名）を７０部Ｄ Ｅ Ｎ４
３８（ダウケミカル社製、商品名）を３０部、ジシアン
ジアミド３部、および２−エチル−４−メチルイミダゾ
ール０．３部を１３０℃で短時間加熱溶融混合した後平
均粒径２０μｍの粉体にしたもの、ならびにポリエステ
ル系粉体塗料としてボ２５０℃で、生成するエチレング
リコールを留出させながら６時間反応させて得られた樹
脂を平均粒子径１６μｍに粉砕したものなどがあげられ
る。
系粉体塗料などが用途に応じて使用できるが、特に好適
なものはエポキシ系粉体塗料としてＥｐｉｋｏｔｅ １
００２ （シェル社製、商品名）を７０部Ｄ Ｅ Ｎ４
３８（ダウケミカル社製、商品名）を３０部、ジシアン
ジアミド３部、および２−エチル−４−メチルイミダゾ
ール０．３部を１３０℃で短時間加熱溶融混合した後平
均粒径２０μｍの粉体にしたもの、ならびにポリエステ
ル系粉体塗料としてボ２５０℃で、生成するエチレング
リコールを留出させながら６時間反応させて得られた樹
脂を平均粒子径１６μｍに粉砕したものなどがあげられ
る。
繊維状基材としては、ガラスやポリアミドが使用され、
特に好適なものとしては、ガラスクロス（有沢製作所、
Ｅｐ６ｏ５ｏ、ＥＰＣ］０２．ＥＰＣ１３０，ＥＰＣ１
５０，ＥＰＣ１８１，ＬＰＣＯ７０，ＬＰＧｌｏｏ、Ｌ
ＰＣ１３０，ＬＰＣ１８０、ＬＰＧ１８１）やポリアミ
ド繊維（カネボウ硝子繊維社製、Ｋ−１２０，に−２２
０，に−２８１，に−３２８，に−５００）などがあげ
られる。
特に好適なものとしては、ガラスクロス（有沢製作所、
Ｅｐ６ｏ５ｏ、ＥＰＣ］０２．ＥＰＣ１３０，ＥＰＣ１
５０，ＥＰＣ１８１，ＬＰＣＯ７０，ＬＰＧｌｏｏ、Ｌ
ＰＣ１３０，ＬＰＣ１８０、ＬＰＧ１８１）やポリアミ
ド繊維（カネボウ硝子繊維社製、Ｋ−１２０，に−２２
０，に−２８１，に−３２８，に−５００）などがあげ
られる。
繊維状基材を重合した銅箔を粉体塗装を施す前に予備加
熱を行うときの好適な加熱温度は１５０〜２５０℃が適
当で、使用する粉体塗料の溶融温度、必要な皮膜厚さな
どにより適宜決定される。
熱を行うときの好適な加熱温度は１５０〜２５０℃が適
当で、使用する粉体塗料の溶融温度、必要な皮膜厚さな
どにより適宜決定される。
ここで予備加熱時の銅箔表面の酸化を防止するために、
予備加熱前に水溶性樹脂の希薄溶液で前処理を行っても
良い。上記水溶性樹脂としては、アクリル系、エポキシ
エステル系などがあげられる。
予備加熱前に水溶性樹脂の希薄溶液で前処理を行っても
良い。上記水溶性樹脂としては、アクリル系、エポキシ
エステル系などがあげられる。
粉体塗装面と別の銅箔とを加熱接着するための好適な条
件としては、１８０°Ｃ〜３００℃で６０秒以上、圧力
が２Ｋｇ／ａｄ以上の条件である。
件としては、１８０°Ｃ〜３００℃で６０秒以上、圧力
が２Ｋｇ／ａｄ以上の条件である。
１８０℃未満、２Ｋｇ／ｃＩ＃未満であれば、絶縁皮膜
と銅箔との接着力が乏しくなって実用的ではなく、また
３００’Ｃ以上であれば絶縁皮膜内にボイドなどの空隙
が発生しやすい。
と銅箔との接着力が乏しくなって実用的ではなく、また
３００’Ｃ以上であれば絶縁皮膜内にボイドなどの空隙
が発生しやすい。
以下、本発明の一実施例を図について説明する。
図は本発明の一実施例を示す系統図である。まず、（６
）により重ねられ、次いで予備加熱炉（７）で加熱され
た後、粉体塗装槽（８）の内槽（９）において送風口（
１０）から送られたエアにより粉体塗料（１］）が塗装
され、その塗装面（１２）がボビン（１３）から送り出
された銅箔（１４）とローラ（１５）により重ねられた
後、ホットローラ（１６）により所定温度、圧力で接着
、硬化され、両面銅張り絶縁皮膜（１７）がボビン（１
８）に巻取られる。ここで粉体塗装槽（８）の内槽（９
）から漏出だ粉体塗料（１１）は吸引口（１９）より回
収される。
）により重ねられ、次いで予備加熱炉（７）で加熱され
た後、粉体塗装槽（８）の内槽（９）において送風口（
１０）から送られたエアにより粉体塗料（１］）が塗装
され、その塗装面（１２）がボビン（１３）から送り出
された銅箔（１４）とローラ（１５）により重ねられた
後、ホットローラ（１６）により所定温度、圧力で接着
、硬化され、両面銅張り絶縁皮膜（１７）がボビン（１
８）に巻取られる。ここで粉体塗装槽（８）の内槽（９
）から漏出だ粉体塗料（１１）は吸引口（１９）より回
収される。
実施例１〜６
図に示した製造方法により、表１に示した条件で両面銅
張り絶縁皮膜を製造した。得られた特性を表１に併記す
る。
張り絶縁皮膜を製造した。得られた特性を表１に併記す
る。
以上の結果より本発明により優れた特性の両面銅張り絶
縁皮膜を製造できることがわかる。
縁皮膜を製造できることがわかる。
以上の説明において、繊維状基材、粉体塗料、粉体塗装
方法等は前記例示のものに限らず、他のものでもよい。
方法等は前記例示のものに限らず、他のものでもよい。
本発明によれば、銅箔の片面に繊維状基材を重合して粉
体塗装を施し、別の銅箔を加熱接着するようにしたので
、簡単な操作により、短時間にかつ連続して両面銅張り
絶縁皮膜を製造することができる。
体塗装を施し、別の銅箔を加熱接着するようにしたので
、簡単な操作により、短時間にかつ連続して両面銅張り
絶縁皮膜を製造することができる。
図はこの発明の一実施例の系統図であり、（１）。
（３）、（１３）はボビン、 （２）、（１４）は銅箔
、（４）は繊維状基材、（７）は予備加熱炉、（８）は
粉体塗装槽、（１６）はホットローラである。
、（４）は繊維状基材、（７）は予備加熱炉、（８）は
粉体塗装槽、（１６）はホットローラである。
Claims (5)
- （１）銅箔の片面に繊維状基材を重合し、予備加熱後繊
維状基材側に粉体塗装を施し、粉体塗装面を別の銅箔と
加熱接着することを特徴とする両面銅張り絶縁皮膜の製
造方法。 - （２）繊維がガラスクロスまたはポリアミド繊維である
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の両面銅張
り絶縁皮膜の製造方法。 - （３）粉体塗装がエポキシ系またはポリエステル系粉体
塗料によるものであることを特徴とする特許請求の範囲
第１項または第２項記載の両面銅張り絶縁皮膜の製造方
法。 - （４）粉体塗装が流動浸漬塗装方法または静電粉体塗装
方法によるものであることを特徴とする特許請求の範囲
第１項ないし第３項のいずれかに記載の両面銅張り絶縁
皮膜の製造方法。 - （５）加熱接着がホットローラによるものであることを
特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第４項のいずれ
かに記載の両面銅張り絶縁皮膜の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59152282A JPS6131249A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 両面銅張り絶縁皮膜の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59152282A JPS6131249A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 両面銅張り絶縁皮膜の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6131249A true JPS6131249A (ja) | 1986-02-13 |
Family
ID=15537106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59152282A Pending JPS6131249A (ja) | 1984-07-23 | 1984-07-23 | 両面銅張り絶縁皮膜の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6131249A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02214639A (ja) * | 1989-02-14 | 1990-08-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 長尺複合成形体の製造方法 |
| JPH03158219A (ja) * | 1989-11-16 | 1991-07-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 複合管の製造方法 |
-
1984
- 1984-07-23 JP JP59152282A patent/JPS6131249A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02214639A (ja) * | 1989-02-14 | 1990-08-27 | Sekisui Chem Co Ltd | 長尺複合成形体の製造方法 |
| JPH03158219A (ja) * | 1989-11-16 | 1991-07-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 複合管の製造方法 |
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