JPS59232862A - 積層板の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は、積層板の製法に関する。

〔背景技術〕

従来、プリント配線板などの基材となる平板を作る場合
、ＳＭＣを金型で成型する方法と、プリプレグ複数枚を
重ね合わせ、鏡面板ではさんで熱圧成型する方法とが主
流であった。しかし、前者は、作業性（ハンドリング）
が悪（、しかもソリ、ネジレのない完全な平板を得るこ
とが困難であるばかりでなく、１枚ずつしか成型できな
いため生産性も悪かった。他方、後者は、加圧時に樹脂
が端部かられ流れ出るため、厚み精度が悪いという重大
な欠点を持っていた。

そこで、第１図にみるように、押出し機１から光硬化性
樹脂シート２を連続的に押し出しつつ、その上下面にプ
リプレグ３を連続的に重ね合わせて積層体４を得、これ
を引続き紫外線硬化炉５に通したあと切断し、得られた
定寸の積層体６を多数枚重ね！加熱加圧成型し、積層板
を得る方法が開発された。この方法により得られる積Ｗ
ｉｈはコア層が押出し樹脂シートであるから厚み精度に
すぐれる。しかし、補強層たるプリプレグとコア層間で
の層間接着力が劣るという重大な欠点を持つ［発明の目
的コ この発明は、このような事情に鑑み、コア層と補強層間
での層間接着性にずくれた積層板を作ることのできる積
層板の製法を提供することを目的とする。

［発明の開示］ 発明者の見出したとこによれば、上記開発された方法の
欠点は、補強層用材料としてプリプレグを用いたことに
由来する。ずなわぢ、プリプレグの樹脂は、熱圧成型時
、溶融はするが粘度が高いため、硬化したコア層用樹脂
シートとの界面を十分に濡らすことができない。特に、
多数枚成型を行うときには昇温度が緩やかであるため、
樹脂粘度が十分に下がらない間に硬化が開始する。その
ため、逆に粘度が上昇し、余計に事情が悪くなるのであ
る。

このようなことから、発明者は、？ｉｌｉ強層用材層用
材料樹脂で濡れた基材を用いることを着想し、実験の結
果、良好な成果が得られる見通しを得て、ここにこの発
明を完成した。

したがって、この発明は、コア層用樹脂シートを連続的
に押し出す工程と、コア層用樹脂シートが未硬化の段階
でその上下面に樹脂で濡れた基材を貼り合わせて積層体
を得る工程と、ごの積層体を硬化させる工程とを含むこ
とを特徴とする積層板の製法をその要旨とする。以下に
これを詳しく述べる。

押出し機１１からコア層用樹脂シー１−１２を連続的に
押し出す。樹脂シート１２の樹脂としては、この実施例
では光硬化性のものが用いられている。樹脂の種類とし
ては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等が好ま
しく用いられる。しかし、これらに限られない。押し出
された未硬化の樹脂シート１２には、その上下面に、ラ
ミネートロール１３．１３を用いて樹脂で濡れた基材１
４．１４が貼り合わされる。この基材１４は、ラミネー
トロール１３．１３に入る直前に、含浸用樹脂１５の入
ったバット１６内を通ることによって得られる。基材に
対する樹脂の付着法は、これに限られない。含浸用樹脂
１５は、なるべくは、コア層用樹脂と同一もしくは同類
のものが用いられるとよい。基材１４はガラス布のほか
紙等でもよい。基材１４における樹脂の濡れ具合は、要
するに硬化が起きていなければよいのであるが、貼り合
わせ時点で粘度２０〜５００ｃｐｓ程度になっているこ
とが好ましい。

このようにして得られた長尺帯状の積層体１７は、紫外
線硬化炉１８および熱硬化炉１９を通る間に硬化し、積
層板２０となる。

銅張等金属箔張積層板を得るときは、その間の適宜の段
階（実施例では、熱硬化炉１９の前）で金属箔２１が貼
り合わされる。

得られた積層板２０は、所要寸法に切断され、要すれば
加熱加圧成型を加えられて、製品となる積層体を得ると
きの圧力は、４８］脂の種類に応して変えるとよい。す
なわち、たとえば、不飽和ポリエステル樹脂の場合は実
質的に無圧、エポキシ樹脂の場合は５〜７０ｋｇ／ｃａ
、フェノール樹脂の場合は６０〜１５０　ｋｇ／ｃｔＡ
とするのである。

（実施例） 紫外線硬化型不飽和ポリエステル樹脂を厚み１ｍｍのシ
ートとなるよう、連続して押出し機より押出した。これ
とは別に、厚み０．１５ｍｍのガラス布に２５℃粘度が
４００ｃｐｓの無溶剤型液状不飽和ポリエステル樹脂フ
ェスを樹脂付着量が５０％になるように含浸させ、直ち
に上記厚み１闘のシートの上下面に重ねたのち、この積
層体に紫外線硬化炉した。さらに、その上下面に接着剤
付きの厚み３５ミクロン銅箔を、それぞれ接着剤層が積
層体に向かうようにして重ね合わせ、この銅箔付き積層
体を１４０℃の熱風炉で５分間加熱して、硬化１体化さ
せ、厚み１．６　ｍｍの両面銅張ポリエステル樹脂積層
板を連続して得た。これを、所要寸法に切断して製品と
した。

〔発明の効果〕

この発明にかかる積層板の製法は、上記のように、コア
層を押出し樹脂シートにすることによって厚み精度を高
め、補強層の貼り合わせは樹脂が濡れた状態ですること
によって層間接着強度を高めているので、すくれた積層
板を作ることができる。たとえば、従来の層間接着力が
０．８〜１．２　ｋｇ／ｃｍであったのが、１．８〜２
．１．　ｋｇ／　ｃｍに改善できた。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法の説明図、第２図はこの発明にかかる積
層板の製法の一実施例をあられず簡略説明図である。 １１・・・押出し機　１２・・・樹脂シー１−１４・・
・樹脂で濡れた基材　１７・・・積層体　１８・・・紫
外線硬化炉　１９・・・熱硬化炉　２０・・・積層板　
２１・・・金属箔 代理人　弁理士　　松　本　武　彦

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１１コア層用樹脂シートを連続的に押し出す工程と、
   コア層用樹脂シートが未硬化の段階でその上下面に樹脂
   で濡れた基材を貼り合わせて積層体を得る工程と、この
   積層体を硬化させる工程とを含むことを特徴とする積層
   板の製法。 （２）樹脂で濡れた基材の樹脂の粘度が貼り合わせ時に
   ２０〜５００ｃｐｓである特許請求の範囲第１項記載の
   積層板の製法。 （３）　　コア層用樹脂シートの樹脂が光硬化性樹脂で
   ある特許請求の範囲第１項または第２項記載の積層板の
   製法。