JPS61261466A - 成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法 - Google Patents
成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法Info
- Publication number
- JPS61261466A JPS61261466A JP10053785A JP10053785A JPS61261466A JP S61261466 A JPS61261466 A JP S61261466A JP 10053785 A JP10053785 A JP 10053785A JP 10053785 A JP10053785 A JP 10053785A JP S61261466 A JPS61261466 A JP S61261466A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cold rolling
- aluminum alloy
- formability
- rolling
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、包装容器材、例えば缶材、エンド材、キャッ
プ材、ミニだろ材等の材料、その他絞り成形用材に適し
た、非熱処理型アルミニウム合金の硬質圧延板の製造方
法に関するものである。
プ材、ミニだろ材等の材料、その他絞り成形用材に適し
た、非熱処理型アルミニウム合金の硬質圧延板の製造方
法に関するものである。
従来の技術
従来、包装容器用の非熱処理型アルミニウム合金、例え
ば０１缶の胴材用のＡ Ａ ３００４系アルミニウム合
金材を用いて硬質板を製造する方法として、耳率の低減
ないし強度の向上のための方法が多数提案されている。
ば０１缶の胴材用のＡ Ａ ３００４系アルミニウム合
金材を用いて硬質板を製造する方法として、耳率の低減
ないし強度の向上のための方法が多数提案されている。
これらの方法において一般的なものは、造塊→均質化処
理→熱間圧延→（必要により、冷間圧延）→焼鈍→最終
冷間圧延の工程から成っている。
理→熱間圧延→（必要により、冷間圧延）→焼鈍→最終
冷間圧延の工程から成っている。
一方、熱処理型アルミニウム合金は、１００℃〜２００
℃で微細析出を起すような成分として、Ｍｇ１Ｓｉ、Ｑ
ｕを含んでいる。この合金材を５００℃以上の高温に加
熱した後、急冷することによって上記合金成分を固溶さ
せ、引き続き１００〜２００℃に加熱して析出処理を行
なうことによって強度を高めることがよく知られている
。
℃で微細析出を起すような成分として、Ｍｇ１Ｓｉ、Ｑ
ｕを含んでいる。この合金材を５００℃以上の高温に加
熱した後、急冷することによって上記合金成分を固溶さ
せ、引き続き１００〜２００℃に加熱して析出処理を行
なうことによって強度を高めることがよく知られている
。
これは、いわゆる熱処理型合金の熱処理である。
本発明が解Ｌｕようとする問題点
前記非熱処理型アルミニウム合金硬質板の製造方法にお
いて、硬質板の耳率を低減するには、均質化処理、熱間
圧延及び中間焼鈍の各条件を制御するとともに、最終冷
間圧延の圧下量を少なくすることが重要であり、一方、
強度の向上には、化学成分及び中間焼鈍条件を選ぶとと
もに、最終冷間圧延の圧下量を大きくすることが重要で
あることが知られている。
いて、硬質板の耳率を低減するには、均質化処理、熱間
圧延及び中間焼鈍の各条件を制御するとともに、最終冷
間圧延の圧下量を少なくすることが重要であり、一方、
強度の向上には、化学成分及び中間焼鈍条件を選ぶとと
もに、最終冷間圧延の圧下量を大きくすることが重要で
あることが知られている。
このように、最終冷間圧延の圧下量の相違によって、硬
質板の特性が相違するので、成形性及び強度が共に優れ
た硬質板を従来の方法によって製造することは困難であ
った。
質板の特性が相違するので、成形性及び強度が共に優れ
た硬質板を従来の方法によって製造することは困難であ
った。
また、ＤＩ缶の軽量化に伴なって使用素材の板厚が薄く
なっており、したがって硬質板の製造方法においては冷
間圧延の圧下間が大きいために、この硬質板の成形性が
低下するようになった。
なっており、したがって硬質板の製造方法においては冷
間圧延の圧下間が大きいために、この硬質板の成形性が
低下するようになった。
本発明は、従来の非熱処理型アルミニウム合金硬質板の
製造方法における前記問題点を解決して、強度及び成形
性が共に優れた非熱処理型アルミニウム合金の成形用硬
質板を製造することができる方法を提供することを目的
とする。
製造方法における前記問題点を解決して、強度及び成形
性が共に優れた非熱処理型アルミニウム合金の成形用硬
質板を製造することができる方法を提供することを目的
とする。
問題点を解決するための手段
本発明は、前記目的を達成するための手段として、以下
のように構成される。
のように構成される。
すなわち、本発明は成形性の優れたアルミニウム合金の
硬質圧延板の製造方法として、Ｍｇ：０．２０〜６％、
Ｓｉ：０．１０〜１％、ＣＵ：０．０５〜０．３０％を
含み、又は以上のほか更にＭｎ：０，２０〜２％、Ｚ
ｎ ： ０．００５〜０．２％を含み、残部が実質的
にＡｌであるアルミニウム合金を使用して、通常の方法
により造塊・均質化処理・熱間圧延を順次行ない、次い
で中間焼鈍３行なうか、又は冷間圧延を行なった後に中
間焼鈍を行ない、引き続き最終の冷間圧延を含めて冷間
圧延を１回ないし２回以上行なって前記アルミニウム合
金の硬質板を製造するに当たり、最終の冷間圧延を圧下
率２０％以上で、かつ１００℃〜２００℃で行なうとと
もに、中間焼鈍後から最終の冷間圧延の前までに冷間圧
延を１回以上行なう場合には、各冷間圧延を１００℃よ
り低い温度で行なうものである。
硬質圧延板の製造方法として、Ｍｇ：０．２０〜６％、
Ｓｉ：０．１０〜１％、ＣＵ：０．０５〜０．３０％を
含み、又は以上のほか更にＭｎ：０，２０〜２％、Ｚ
ｎ ： ０．００５〜０．２％を含み、残部が実質的
にＡｌであるアルミニウム合金を使用して、通常の方法
により造塊・均質化処理・熱間圧延を順次行ない、次い
で中間焼鈍３行なうか、又は冷間圧延を行なった後に中
間焼鈍を行ない、引き続き最終の冷間圧延を含めて冷間
圧延を１回ないし２回以上行なって前記アルミニウム合
金の硬質板を製造するに当たり、最終の冷間圧延を圧下
率２０％以上で、かつ１００℃〜２００℃で行なうとと
もに、中間焼鈍後から最終の冷間圧延の前までに冷間圧
延を１回以上行なう場合には、各冷間圧延を１００℃よ
り低い温度で行なうものである。
以下、上記構成について説明する。
本発明者らは、従来の非熱処理型アルミニウム合金の硬
質板の製造方法において、中間焼鈍後の冷間圧延の温度
と微細析出状態及び加工組織との関係を検討した結果、
冷間加工温度が硬質板の成形性を左右することを知見し
た。
質板の製造方法において、中間焼鈍後の冷間圧延の温度
と微細析出状態及び加工組織との関係を検討した結果、
冷間加工温度が硬質板の成形性を左右することを知見し
た。
すなわち、本発明で使用するアルミニウム合金は、熱処
理型のものではないが、これを使用して通常の中間焼鈍
を行なうと、不十分ながらＭｇ、Ｓｉ ％ Ｃｕの一部
が固溶し、その後の冷間圧延とこれによる温度の上昇に
よって、固溶した成分の微細析出が起る。例えば、冷間
圧延を１００℃以上で行なった場合には、Ｍｇ−８ｉ
。
理型のものではないが、これを使用して通常の中間焼鈍
を行なうと、不十分ながらＭｇ、Ｓｉ ％ Ｃｕの一部
が固溶し、その後の冷間圧延とこれによる温度の上昇に
よって、固溶した成分の微細析出が起る。例えば、冷間
圧延を１００℃以上で行なった場合には、Ｍｇ−８ｉ
。
Ｍｇ−Ｃｕ 、Ｍｇ−８ｉ −Ｃｕ 、Ｍ（１−Ｃｕ
−Ｚｎなどの金属間化合物が微細に析出する。この微細
析出は硬質板の成形性に悪い影響をもたらす。特に、こ
の状態で更に冷間圧延、例えば最終冷延を行なうと一層
成形性が低下する。
−Ｚｎなどの金属間化合物が微細に析出する。この微細
析出は硬質板の成形性に悪い影響をもたらす。特に、こ
の状態で更に冷間圧延、例えば最終冷延を行なうと一層
成形性が低下する。
本発明は以上の知見に基づいて創作されたものであって
、前記特定組成の合金を使用し、中間焼鈍後の最終冷間
圧延（仕上げ圧延）を１００℃〜２００℃で行なうこと
、場合により、中間焼鈍と最終冷間圧延との間で１回又
は２回以上行なう、冷間圧延を１００℃より低い温度で
行なうことを特徴としている。
、前記特定組成の合金を使用し、中間焼鈍後の最終冷間
圧延（仕上げ圧延）を１００℃〜２００℃で行なうこと
、場合により、中間焼鈍と最終冷間圧延との間で１回又
は２回以上行なう、冷間圧延を１００℃より低い温度で
行なうことを特徴としている。
最終の冷間圧延を１００℃〜２００℃で行なうことによ
って、合金成分の微細析出が進行して、硬質板に必要な
強度が与えられるとともに、以前に行なった冷間圧延に
よる加工組織に回復（内部に蓄積した歪の解放）が起り
、これにより成形性が向上する。しかし、圧延温度が２
００℃を越えて高くなると、かえって強度が低下する。
って、合金成分の微細析出が進行して、硬質板に必要な
強度が与えられるとともに、以前に行なった冷間圧延に
よる加工組織に回復（内部に蓄積した歪の解放）が起り
、これにより成形性が向上する。しかし、圧延温度が２
００℃を越えて高くなると、かえって強度が低下する。
このように１００℃〜２００℃で行なうことは、簡易的
にＨ３ｎ処理、すなわち低温で安定化処理を行なうこと
に相当する。これにより、特性の経時変化に対し安定し
た硬質板が１ｑられる。
にＨ３ｎ処理、すなわち低温で安定化処理を行なうこと
に相当する。これにより、特性の経時変化に対し安定し
た硬質板が１ｑられる。
また、中間焼鈍後の冷間圧延を１００℃より低い温度で
行なうことによって、合金成分の微細析出が妨げられた
冷間加工組織が得られる。これが硬質板の成形性の向上
に寄与する。 。
行なうことによって、合金成分の微細析出が妨げられた
冷間加工組織が得られる。これが硬質板の成形性の向上
に寄与する。 。
中間焼鈍後の冷間圧延を必要により２回以上に分けて行
なう場合には、最終の冷間仕上げ圧延のみを１００℃〜
２００℃で行ない、それ以前の冷間圧延は、それが何回
であっても、すべて１００℃より低いｍｆｆ１で行なう
ことが必要である。
なう場合には、最終の冷間仕上げ圧延のみを１００℃〜
２００℃で行ない、それ以前の冷間圧延は、それが何回
であっても、すべて１００℃より低いｍｆｆ１で行なう
ことが必要である。
本発明の実施に当たり、冷間圧延の温度は冷間圧延の圧
下率、圧延速度、冷却剤の量を調整することによって設
定することができる。
下率、圧延速度、冷却剤の量を調整することによって設
定することができる。
本発明で使用するアルミニウム合金の組成には、強度を
より高め、あるいは耳率を制御するために１ｙｌｎ及び
Ｚｎを添加することもある。
より高め、あるいは耳率を制御するために１ｙｌｎ及び
Ｚｎを添加することもある。
実施例１
Ｓｉｌｏ、１７％、ｌ：ｅ：０．４０％、Ｃｕ：０，１
６％、１ｙｌｎ ： １．２ ％ 、 Ｍ（Ｊ
二 １，１ ％ 、 Ｚ ｎ：０．０２ ％、
ＡＩ ＝残部のアルミニウム合金を通常の方法で鋳塊と
なし、これを５８０℃ｘ １０）−１ｒで均質化処理し
た後、熱間圧延して１．６ｍｍＷの板とした。
６％、１ｙｌｎ ： １．２ ％ 、 Ｍ（Ｊ
二 １，１ ％ 、 Ｚ ｎ：０．０２ ％、
ＡＩ ＝残部のアルミニウム合金を通常の方法で鋳塊と
なし、これを５８０℃ｘ １０）−１ｒで均質化処理し
た後、熱間圧延して１．６ｍｍＷの板とした。
次いで４３０℃で中間焼鈍した。引き続き最終０．４ｍ
ｍ厚の板に圧延するに当たって、１回目の冷間圧延で１
．６ｍｍ−＋ ０．８ｎ＋ｍ、 ２回目の仕上げ冷延
ｒ ０．８１１１１１４０．４ｍｍとするように、かつ
１回目、２回目の冷間圧延温度を下記の第１表に示す
ようにそれぞれ変えて圧延した。
ｍ厚の板に圧延するに当たって、１回目の冷間圧延で１
．６ｍｍ−＋ ０．８ｎ＋ｍ、 ２回目の仕上げ冷延
ｒ ０．８１１１１１４０．４ｍｍとするように、かつ
１回目、２回目の冷間圧延温度を下記の第１表に示す
ようにそれぞれ変えて圧延した。
８例により製造された０、４ｎ＋ｍの硬質板の特性は、
第１表に示すとおりである。
第１表に示すとおりである。
第１表
峯 最大ブランク径／ポンチ径（３３ｍｌｌｌ平頭ポン
チ）第１表から分かるように、１回目の冷間圧延の温度
を１００℃より低くし、２回目の冷間圧延温度を１００
℃以上にして圧延して得られた硬質板の成形性は良好で
あるが、１回目の冷間圧延温度を１００℃より高くし、
２回目の冷間圧延温度を１００℃より低くして、それぞ
れ冷間圧延した場合の硬質板は成形性が低下している。
チ）第１表から分かるように、１回目の冷間圧延の温度
を１００℃より低くし、２回目の冷間圧延温度を１００
℃以上にして圧延して得られた硬質板の成形性は良好で
あるが、１回目の冷間圧延温度を１００℃より高くし、
２回目の冷間圧延温度を１００℃より低くして、それぞ
れ冷間圧延した場合の硬質板は成形性が低下している。
また、２回目の冷間圧延を２００℃より高い温度で行な
った場合は、硬質板に十分な強度が得られない。
った場合は、硬質板に十分な強度が得られない。
実施例２
＄ｉ：０．２０％、ｌ”ｅ：０．４２％、Ｃｕ：０．１
４％、Ｍｎ１）、３６％、Ｍ（１：０．３３％、ｚｎ：
ｏ、ｏｓ％、ＡＩ ：残部のアルミニウム合金を通常の
方法で鋳塊とし、これを５８０℃Ｘ ＩＯＨｒで均質化
処理した後、熱間圧延して４ｎ＋ｍ厚の板にし、次いで
冷間圧延して１．５ｍｍ厚とした。その厚さで中間焼鈍
を４８０℃で実施した。引き続き冷間圧延を１．５ｍｍ
−＋ ０．６５ｍｍと、０．６５ｍｍ−＋ ０．２５ｍ
ｍとの ２回に分けて行なった。各回の温度は第２表の
とおりにした。８例により得られた０、２５ｍｍの硬質
板の特性を同表に示す。
４％、Ｍｎ１）、３６％、Ｍ（１：０．３３％、ｚｎ：
ｏ、ｏｓ％、ＡＩ ：残部のアルミニウム合金を通常の
方法で鋳塊とし、これを５８０℃Ｘ ＩＯＨｒで均質化
処理した後、熱間圧延して４ｎ＋ｍ厚の板にし、次いで
冷間圧延して１．５ｍｍ厚とした。その厚さで中間焼鈍
を４８０℃で実施した。引き続き冷間圧延を１．５ｍｍ
−＋ ０．６５ｍｍと、０．６５ｍｍ−＋ ０．２５ｍ
ｍとの ２回に分けて行なった。各回の温度は第２表の
とおりにした。８例により得られた０、２５ｍｍの硬質
板の特性を同表に示す。
第２表
第２表から明らかであるように、本発明に従って、１回
目の冷延を１００℃より低温で行ない、第２回目の最終
冷延を１００℃以上の高温で行なった場合の硬質板は、
その強度及び成形性が共に良好である。これに対して、
比較例はいずれも、冷延温度が本発明による条件に適合
していないので、成形性が劣っている。
目の冷延を１００℃より低温で行ない、第２回目の最終
冷延を１００℃以上の高温で行なった場合の硬質板は、
その強度及び成形性が共に良好である。これに対して、
比較例はいずれも、冷延温度が本発明による条件に適合
していないので、成形性が劣っている。
実施例３
Ｓｉ：０．１４％、Ｆｅ：０．２２％、Ｃｕ ： ０
，５％、Ｍｎ：０，１１％、ＭＯ： ４．７％、Ｚｎ
：０．０２％、Ａｌ ：残部のアルミニウム合金を通常
の方法で鋳塊とし、これを５００℃ｘ １０１−１ ｒ
で均質化処理した後、熱間圧延して２．５１厚の板にし
た。その厚さで中間焼鈍を３６０℃で実施した。引き続
き、冷間圧延を２．５ｍｍ−＋ １．２ｍｍ−＋ ０．
６ｎ＋ｍ→０．３■の３回で行なった。各回の温度は第
２表のとおりにした。各側により得られた０、 ３ｍｍ
の硬質板の特性を同表に示す。
，５％、Ｍｎ：０，１１％、ＭＯ： ４．７％、Ｚｎ
：０．０２％、Ａｌ ：残部のアルミニウム合金を通常
の方法で鋳塊とし、これを５００℃ｘ １０１−１ ｒ
で均質化処理した後、熱間圧延して２．５１厚の板にし
た。その厚さで中間焼鈍を３６０℃で実施した。引き続
き、冷間圧延を２．５ｍｍ−＋ １．２ｍｍ−＋ ０．
６ｎ＋ｍ→０．３■の３回で行なった。各回の温度は第
２表のとおりにした。各側により得られた０、 ３ｍｍ
の硬質板の特性を同表に示す。
第３表
第３表から明らかなように、各回の冷間圧延を本発明に
従って行なった場合の硬質板は強度、成形性が共に良好
であるが、比較例では成形性が低下している。
従って行なった場合の硬質板は強度、成形性が共に良好
であるが、比較例では成形性が低下している。
実施例４
３ｉ：０．６５％、ｌ”ｅ：０．４５％、Ｃｕ：０．２
７％、Ｍｎ ： １．０％、Ｍｇ ： １．７％
、Ｚｎ：０．１０％、Ａｌ ：残部のアルミニウム合金
を通常の方法で鋳塊とし、これを熱間圧延と冷間圧延に
より０．５ｍ＋ｎ厚の板とし、ここで４８０℃の中間焼
鈍した。引き続き、ただ１回の冷間圧延で０．３ｍｍの
硬質板に仕上げた。この際の冷間圧延温度と各側の硬質
板の特性は第４表のとおりである。
７％、Ｍｎ ： １．０％、Ｍｇ ： １．７％
、Ｚｎ：０．１０％、Ａｌ ：残部のアルミニウム合金
を通常の方法で鋳塊とし、これを熱間圧延と冷間圧延に
より０．５ｍ＋ｎ厚の板とし、ここで４８０℃の中間焼
鈍した。引き続き、ただ１回の冷間圧延で０．３ｍｍの
硬質板に仕上げた。この際の冷間圧延温度と各側の硬質
板の特性は第４表のとおりである。
第４表
第４表から分かるように、中間焼鈍後から最終冷間圧延
前に冷間圧延を行なわない場合でも、本発明に従い最終
冷間圧延を１００℃以上で行なって得た硬質板は成形性
が良好であるが、１００℃以下で行なった比較例Ｙでは
成形性が低下し、また２００℃を越える温度で行なった
比較例２では強度が低下している。
前に冷間圧延を行なわない場合でも、本発明に従い最終
冷間圧延を１００℃以上で行なって得た硬質板は成形性
が良好であるが、１００℃以下で行なった比較例Ｙでは
成形性が低下し、また２００℃を越える温度で行なった
比較例２では強度が低下している。
発明の効果
本発明により、非熱処理型アルミニウム合金を使用して
冷間圧延することによって、成形性及び強度が共に優れ
、安定化された硬質板を製造することができる。この硬
質板は、缶材等の包装容器材に特に好適である。
冷間圧延することによって、成形性及び強度が共に優れ
、安定化された硬質板を製造することができる。この硬
質板は、缶材等の包装容器材に特に好適である。
Claims (1)
- Ｍｇ：０．２０〜６％、Ｓｉ：０．１０〜１％、Ｃｕ：
０．０５〜０．３０％を含み、又は以上のほか更にＭｎ
：０．２０〜２％、Ｚｎ：０．００５〜０．２％を含み
、残部が実質的にＡｌであるアルミニウム合金材を使用
して、通常の方法により造塊・均熱処理・熱間圧延を順
次行ない、次いで中間焼鈍を行なうか、又は冷間圧延を
行なった後に中間焼鈍を行ない、引き続き最終の冷間圧
延を含めて冷間圧延を１回ないし２回以上行なって前記
アルミニウム合金の硬質板を製造するに当たり、最終の
冷間圧延を圧下率２０％以上で、かつ１００℃〜２００
℃で行なうとともに、中間焼鈍後から最終の冷間圧延の
前までに冷間圧延を１回以上行なう場合には、各冷間圧
延を１００℃より低い温度で行なうことを特徴とする成
形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10053785A JPS61261466A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10053785A JPS61261466A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61261466A true JPS61261466A (ja) | 1986-11-19 |
| JPS6365745B2 JPS6365745B2 (ja) | 1988-12-16 |
Family
ID=14276700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10053785A Granted JPS61261466A (ja) | 1985-05-14 | 1985-05-14 | 成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61261466A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63286589A (ja) * | 1987-05-19 | 1988-11-24 | Kobe Steel Ltd | カーリング後の寸法安定性に優れた缶蓋用Ａｌ合金硬質板及びその製造方法 |
| JPS63293144A (ja) * | 1987-05-25 | 1988-11-30 | Kobe Steel Ltd | 高強度、高成形性アルミニウム合金板及びその製造法 |
| JPH1081947A (ja) * | 1996-04-10 | 1998-03-31 | Toyo Kohan Co Ltd | 絞りしごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2004300457A (ja) * | 2003-03-28 | 2004-10-28 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 缶ボディ用アルミニウム合金板 |
| CN104694799A (zh) * | 2013-12-03 | 2015-06-10 | 本田技研工业株式会社 | 铝部件 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02164904A (ja) * | 1988-12-16 | 1990-06-25 | Nippon Kaijo Koji Kk | 水工用マット |
| JPH0735536U (ja) * | 1993-12-09 | 1995-07-04 | 建設基礎エンジニアリング株式会社 | 法面保護構造物 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3691972A (en) * | 1970-07-09 | 1972-09-19 | Reynolds Metals Co | Aluminous metal articles and method |
| JPS51116105A (en) * | 1975-04-04 | 1976-10-13 | Kobe Steel Ltd | A process for producing aluminum alloy sheet for deep drawing |
| JPS5391884A (en) * | 1972-09-25 | 1978-08-12 | Olin Corp | Aluminum can |
| JPS57185962A (en) * | 1981-05-12 | 1982-11-16 | Kobe Steel Ltd | Production of aluminum alloy plate of superior squeezing property |
| JPS57203754A (en) * | 1981-06-05 | 1982-12-14 | Continental Can Co | Method of rolling aluminum strip for work-hardenable thin plate production for can manufacture |
-
1985
- 1985-05-14 JP JP10053785A patent/JPS61261466A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3691972A (en) * | 1970-07-09 | 1972-09-19 | Reynolds Metals Co | Aluminous metal articles and method |
| JPS5391884A (en) * | 1972-09-25 | 1978-08-12 | Olin Corp | Aluminum can |
| JPS51116105A (en) * | 1975-04-04 | 1976-10-13 | Kobe Steel Ltd | A process for producing aluminum alloy sheet for deep drawing |
| JPS57185962A (en) * | 1981-05-12 | 1982-11-16 | Kobe Steel Ltd | Production of aluminum alloy plate of superior squeezing property |
| JPS57203754A (en) * | 1981-06-05 | 1982-12-14 | Continental Can Co | Method of rolling aluminum strip for work-hardenable thin plate production for can manufacture |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63286589A (ja) * | 1987-05-19 | 1988-11-24 | Kobe Steel Ltd | カーリング後の寸法安定性に優れた缶蓋用Ａｌ合金硬質板及びその製造方法 |
| JPH0338331B2 (ja) * | 1987-05-19 | 1991-06-10 | Kobe Steel Ltd | |
| JPS63293144A (ja) * | 1987-05-25 | 1988-11-30 | Kobe Steel Ltd | 高強度、高成形性アルミニウム合金板及びその製造法 |
| JPH0355536B2 (ja) * | 1987-05-25 | 1991-08-23 | ||
| JPH1081947A (ja) * | 1996-04-10 | 1998-03-31 | Toyo Kohan Co Ltd | 絞りしごき缶用樹脂被覆アルミニウム合金板の製造方法 |
| JP2004300457A (ja) * | 2003-03-28 | 2004-10-28 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | 缶ボディ用アルミニウム合金板 |
| CN104694799A (zh) * | 2013-12-03 | 2015-06-10 | 本田技研工业株式会社 | 铝部件 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6365745B2 (ja) | 1988-12-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS62177143A (ja) | 成形性、焼付硬化性に優れたアルミニウム合金板およびその製造法 | |
| US5662750A (en) | Method of manufacturing aluminum articles having improved bake hardenability | |
| CN107177788B (zh) | 一种二次冷轧镀锡板及其生产方法 | |
| JPS61261466A (ja) | 成形性の優れたアルミニウム合金の硬質圧延板の製造方法 | |
| JPS626740B2 (ja) | ||
| JPS61288056A (ja) | 深絞り用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPS58126967A (ja) | 低方向性硬質アルミニウム合金板の製造法 | |
| JPS61288055A (ja) | 強度の優れた成形用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPH06316749A (ja) | 包装容器用Ａｌ−Ｍｎ系アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JPS62250143A (ja) | 包装用アルミニウム合金箔 | |
| JPS6328850A (ja) | オ−ルアルミニウム缶製造用Ａｌ合金薄板の製造法 | |
| JPH06116689A (ja) | 成形性及び焼付硬化性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金板の製造方法 | |
| JPH028353A (ja) | ベーキング強度に優れた成形加工用アルミニウム合金の製造方法 | |
| JPH03260040A (ja) | 高強度Ａｌ―Ｍｎ系合金板の製造方法 | |
| JPS6123853B2 (ja) | ||
| JPH08134610A (ja) | 成形加工用Ａｌ合金板の製造方法 | |
| JPS58224145A (ja) | 深絞り耳の小さいアルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JPS5811769A (ja) | すぐれた陽極酸化処理表面を有する光輝性Ａｌ合金板材の製造方法 | |
| JPH01205052A (ja) | ブラインド用アルミニウム合金材 | |
| JPH02170940A (ja) | 焼付塗装用の高強度アルミニウム合金薄板及びその製造方法 | |
| JPH01198454A (ja) | 高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法 | |
| JPH0625787A (ja) | ひずみ模様の抑制に優れた絞りカップ用Ａｌ合金板とその製造方法 | |
| CN117626064A (zh) | 一种高成形、高表面质量的6系铝合金及其制备方法 | |
| JPS59157251A (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板条及びその製造方法 | |
| JPH0565583A (ja) | ベークハード性及び成形性に優れた軽量缶用缶胴材とその製造方法 |