JPH01198454A - 高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法 - Google Patents
高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法Info
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は主としてＤＲＤ缶に適する包装用アルミニウム
合金の製造方法に関するものである。 （従来の技術及び解決しようとする課題）ビール、炭酸
飲料等の飲料缶或いは食缶等に用いられるアルミニウム
缶は、ＤＲＤ （Ｄｒａｗｎ ａｎｄＲｅｄｒａｗｎ
：絞り・再絞り）加工或いはＤ Ｉ （Ｄｒａｗｎａｎ
ｄ Ｉ ｒｏｎｅｄ ：絞り・しごき）加工のいずれか
によって作られており、前者の加工方式により得られた
ものをＤＲＤ缶、後者の加工方式により得られたものを
ＤＩ缶と称されている。 ＤＲＤ缶は９通常、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの缶で
あり、これを製造する代表的な工程としては、塗装コイ
ル→ドロープレス（抜絞り加工）→リドロープレスリビ
ーディングプレス（必要に応じて、サイドビード、ネッ
クビード、加工）からなる工程である。この際、素材の
アルミニウム合金としては、以下（１）〜（４）の特性
を備えていることが特に重要である。 （１） 必要な缶底強度を得るための素材強度、（２
）表面外観を損なう歪模様（「アルミニウムの基礎と工
業技術」軽金属協会発行（１９８６） ｐ 。 １３９参照）が発生しないこと、 （３）再絞り後の耳の発生が小さいこと、すなわち、方
向性が小さいこと、 （４）エンドとの巻き締め部のフランジ加工性に優れる
こと。 ところが、従来、要件（１）のために多量のＭｇを添加
したアルミニウム合金は（２）の欠点が現れてしまい、
冷間圧延率を高くすると耳の高い材料となって要件（３
）を満足しないという欠点があった。 このため、ＤＲＤ缶として必要な要件（１）〜（４）を
同時に満足する材料が強く要求されていた。 本発明は、か〜る要請に応えるべくなされたものであっ
て、主としてＤＲＤ缶としての上記要件、特に高強度で
表面歪模様がなく、且つ方向性の低い包装用アルミニウ
ム合金を製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明者は、アルミニウム素
材の製造条件について鋭意研究を重ねた結果、化学成分
の調整と共に均質化熱処理、熱間圧延、中間焼鈍の各条
件を規制して特定サイズ。 量の金属間化合物を有する組織とし、これに適正な仕上
冷延することにより可能であることを見出したものであ
る。 すなわち１本発明は、Ｍｇ： １ 、２〜１．８％、Ｍ
ｎ：０．７〜１．５％及びＣｕ：０．０５〜１．０％を
必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下。 Ｓｉ：０．４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０．
０５％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又は
２種以上を含有し、残部がＡｆｉ及び不純物からなるア
ルミニウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理
を施し、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間
圧延と３５０〜５５０℃の中鈍焼鈍を施して、直径が５
Ｘ１０２〜ｌ Ｘ １０’人の金属間化合物を体積分率
で１〜３％有する組織とし、その後冷間圧延率４０〜５
０％の仕上冷延を施すことを特徴とする高強度且つ低方
向性を特徴とする包装用アルミニウム合金の製造方法を
要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由を説明する。 Ｍｇ： Ｍｇは強度を付与する元素であるが、１．２％未満では
十分な強度が得られず、また１、８％を超えると成形中
に缶表面に歪模様が発生し易くなり、缶の美感を著しく
低下させるので好ましくない。 したがって、Ｍｇ量は１．２〜１．８％の範囲とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度の付与とＡｌとの金属間化合物（Ｍｎ、Ｆｅ
）Ａｌ、の形成に必要な元素であるが、０．７％未満で
は十分な強度を付与できず１体積分率で１％以上の金属
間化合物を形成できない。またＭｎが１．５％を超える
と粗大な金属間化合物（〉１×１０４人）が多くなり、
所望のサイズ（５Ｘ １０”〜Ｉ Ｘ １０’人）の金
属間化合物の割合が３％を超えてフランジ成形性が低下
する。したがって、Ｍｎ量は０．７〜１．５％の範囲と
する。 Ｃｕ： Ｃｕは強度を付与するために必要な元素であるが、０．
０５％未満では十分な効果が得られず、また１、０％を
超えると強度が高くなって、強度の調整が難しくなると
共に耐食性が劣化するので好ましくない、したがって、
Ｃｕ量は０．０５〜１゜０％の範囲とする。 以上の各元素を必須成分として含有するが、本発明では
以下の元素Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｒ及びＴｉのうちの１
種又は２種以上を適量で含有させる。 Ｆｅ： Ｆｅは強度の付与に効果があるほか、（Ｆｅ、 Ｍｎ）
Ｓｉ、Ａｌ、２の晶出物として成形時の焼き付き防止の
効果をもたらすと同時に前述のＭｎと（Ｍｎ、 Ｆｅ）
ＡｌＧの金属間化合物を形成する元素である。しかし、
０．７％を超えると粗大な金属間化合物（Ｍ ｎ 、Ｆ
ｅ） Ａ ｎ ｓが形成し、所望のサイズ（５Ｘ１０
３〜Ｉ Ｘ １０’人）で且つ所望の体積分率（１〜３
％）のものが得られない、したがって、Ｆｅ量は０．７
％以下とする。 Ｓｉ： Ｓｉは前述の（Ｆｅ、 Ｍｎ）Ｓｉ、Ａ Ｑ、、の晶出
物として成形時の焼付防止効果をもたらす元素であるが
、０．４％を超えると粗大な晶出物が発生し、成形性を
損うことになる。したがって、Ｓｉ量は０．４％以下と
する。 Ｚｎ： Ｚｎは強度をもたらす元素であるが、０．５％を超える
と耐食性が劣化するので、Ｚｎ量は０．５％以下とする
。 Ｃｒ、 Ｔｉ： Ｃｒ、Ｔｉはともに組織を微細に制御するために添加さ
れる元素であるが、それぞれ０．０５％を超えると粗大
な金属間化合物が発生し、成形性を損うので、Ｃｒ量、
Ｔｉ量は各々０．０５％以下とする。 次に本発明の製造方法について説明する。 上述の化学成分を有するアルミニウム合金は常法により
溶解、鋳造して鋳塊とする。鋳塊は例えばＤＣ鋳造法に
より造塊される。 得られた鋳塊には５００〜６００℃の温度で均質化熱処
理を施す必要がある。この均質化熱処理はミクロ偏析の
均質化と所望の金属間化合物の形成を目的とするもので
ある。しかし、５００℃未満では十分なる均質化熱処理
（ミクロ偏析の均質化）と所望の金属間化合物（Ｍｎ、
Ｆ ａ） Ａ Ｑ ｓ （直径５ Ｘ １０” −Ｉ
Ｘ １０’人１体積分率１〜３％）の形成ができず、
また６００℃を超えると共晶融解等の恐れがあるので、
好ましくない、なお、加熱時間は特に制限しないが、上
記温度で３〜２４時間の範囲が望ましい。 次いで、出炉後、６００〜２７０℃の温度で熱間圧延を
行い、約２〜５Ｉ１１−の熱間圧延板とする。 この際、２７０℃未満の温度で圧延が実施されると冷間
歪が導入され、十分均一な熱間未再結晶組織が得られな
い、なお、上限温度６００℃は均質化熱処理温度の上限
値６００℃により規定される値である。 その後、中間圧延（冷間圧延）を行い、３５０〜５５０
℃の温度で中間焼鈍を実施し、軟質材とする。中間焼鈍
温度は、３５０℃未満では十分な軟質材が得られず、５
５０℃を超えると異常粗大粒の発生を招くので、３５０
〜５５０℃の範囲とする。なお、中間焼鈍の加熱時間は
３５０〜４００℃の温度域では２〜４時間必要であるが
、連続焼鈍炉を使用する高温処理の場合は、例えば５０
０℃で０．５〜１０秒の加熱時間を目安とするのがよい
。 上記製造工程により１本発明の特徴とする所望の金属間
化合物を有する組織が得られる。 主な金属間化合物としては（Ｍｎ、Ｆｅ）Ａｌ、であり
、冶金学的には析出物（Ｄ １ｓｐｅｒｓｏｉｄｓ）に
属するものが中心であり、前述のように、■化学成分（
特にＭｎ、Ｆｅ量）、■均質化熱処理、及び■熱間圧延
温度の最適な組合せにより、平均直径５ｘ１０２〜Ｉ
Ｘ １０’人で且つ体積分率１〜３％のものが得られる
。サイズが５Ｘ１０”入未満では材料の強度が高くなり
すぎ、成形性を低下させることになり、またＩ Ｘ １
０’人より大きいものが多くなると成形加工中に割れ等
が発生する恐れがあるので好ましくない、また１体積分
率が１％未満では組織を十分細かくすることができず、
３％を超えると成形加工性を低下させるので好ましくな
い、したがって、金属間化合物の寸法、量は上述の通り
とする。 最後に１以上の所望の金属間化合物を有する軟質材に冷
間圧延を付与して硬質材とするのであるが、４０％未満
の冷間圧延率では十分な強度が得られない。一方５０％
を超える冷間圧延率では、冷間圧延により優先方向に結
晶粒が配向する集合゛組織が発達し、材料に方向性が生
じることとなり。 缶に成形する時に約３％以上の耳高となり、成形後のト
リミングの増加が必要となって製品価値を著しく低下さ
せ８．よって、仕上冷延の冷間圧延率は４０〜５０％の
範囲とする。 以上の工程により厚さ約０．２０〜０．２５ｎ＋ｍの板
材が得られる。この板材は１通常の方法により、塗装後
、２〜３回の絞りを行うＤＲＤ加工で所要の缶に成形さ
れる。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 笑直孤１ 第１表に示す化学成分を有する厚さ６００ｍｍのアルミ
ニウム合金鋳塊をＤＣ鋳造法にて溶製し。 固剤後、５７５℃Ｘ６ｈｒの均質化熱処理を施し、５５
０〜３００℃の温度で熱間圧延を行って厚さ３．５ｍｍ
のホットコイルとした。 次いで、中間圧延で０．４０ｎｍｔのコイルとし、連続
焼鈍炉で５００℃Ｘ３ｓｅｃの中間熱処理を施し、仕上
冷延（冷間加工率４５％）にて０．２２ｍｍｔの硬質板
とした。 得られた材料について、金属間化合物のサイズ及び量を
調べ、また製造まま及び塗装熱処理（２００℃Ｘ ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、耳率１表面歪
模様、フランジ加工性についても評価した。その結果を
第１表に併記する。 なお、耳率はポンチ径４０ｍｍ＄、絞り率４０％にて求
めた。また表面歪模様とフランジ加工性は０（良）、０
．・（不良）の印を付して評価した。 第１表より、本発明例Ｎα１〜Ｎα５のアルミニウム合
金板はいずれも、本発明範囲内のサイズ、量の金属間化
合物を有し、高強度で表面歪模様がなく、耳率及びフラ
ンジ加工性に優れた特性を有していることがわかる。一
方、比較例は、高強度を示すものの、表面歪模様が生じ
、殆どが耳率やフランジ加工性が劣っている。
合金の製造方法に関するものである。 （従来の技術及び解決しようとする課題）ビール、炭酸
飲料等の飲料缶或いは食缶等に用いられるアルミニウム
缶は、ＤＲＤ （Ｄｒａｗｎ ａｎｄＲｅｄｒａｗｎ
：絞り・再絞り）加工或いはＤ Ｉ （Ｄｒａｗｎａｎ
ｄ Ｉ ｒｏｎｅｄ ：絞り・しごき）加工のいずれか
によって作られており、前者の加工方式により得られた
ものをＤＲＤ缶、後者の加工方式により得られたものを
ＤＩ缶と称されている。 ＤＲＤ缶は９通常、板厚０．２０〜０．２５ｍｍの缶で
あり、これを製造する代表的な工程としては、塗装コイ
ル→ドロープレス（抜絞り加工）→リドロープレスリビ
ーディングプレス（必要に応じて、サイドビード、ネッ
クビード、加工）からなる工程である。この際、素材の
アルミニウム合金としては、以下（１）〜（４）の特性
を備えていることが特に重要である。 （１） 必要な缶底強度を得るための素材強度、（２
）表面外観を損なう歪模様（「アルミニウムの基礎と工
業技術」軽金属協会発行（１９８６） ｐ 。 １３９参照）が発生しないこと、 （３）再絞り後の耳の発生が小さいこと、すなわち、方
向性が小さいこと、 （４）エンドとの巻き締め部のフランジ加工性に優れる
こと。 ところが、従来、要件（１）のために多量のＭｇを添加
したアルミニウム合金は（２）の欠点が現れてしまい、
冷間圧延率を高くすると耳の高い材料となって要件（３
）を満足しないという欠点があった。 このため、ＤＲＤ缶として必要な要件（１）〜（４）を
同時に満足する材料が強く要求されていた。 本発明は、か〜る要請に応えるべくなされたものであっ
て、主としてＤＲＤ缶としての上記要件、特に高強度で
表面歪模様がなく、且つ方向性の低い包装用アルミニウ
ム合金を製造する方法を提供することを目的とするもの
である。 （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明者は、アルミニウム素
材の製造条件について鋭意研究を重ねた結果、化学成分
の調整と共に均質化熱処理、熱間圧延、中間焼鈍の各条
件を規制して特定サイズ。 量の金属間化合物を有する組織とし、これに適正な仕上
冷延することにより可能であることを見出したものであ
る。 すなわち１本発明は、Ｍｇ： １ 、２〜１．８％、Ｍ
ｎ：０．７〜１．５％及びＣｕ：０．０５〜１．０％を
必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下。 Ｓｉ：０．４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０．
０５％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又は
２種以上を含有し、残部がＡｆｉ及び不純物からなるア
ルミニウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理
を施し、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間
圧延と３５０〜５５０℃の中鈍焼鈍を施して、直径が５
Ｘ１０２〜ｌ Ｘ １０’人の金属間化合物を体積分率
で１〜３％有する組織とし、その後冷間圧延率４０〜５
０％の仕上冷延を施すことを特徴とする高強度且つ低方
向性を特徴とする包装用アルミニウム合金の製造方法を
要旨とするものである。 以下に本発明を更に詳細に説明する。 （作用） まず、本発明における化学成分の限定理由を説明する。 Ｍｇ： Ｍｇは強度を付与する元素であるが、１．２％未満では
十分な強度が得られず、また１、８％を超えると成形中
に缶表面に歪模様が発生し易くなり、缶の美感を著しく
低下させるので好ましくない。 したがって、Ｍｇ量は１．２〜１．８％の範囲とする。 Ｍｎ： Ｍｎは強度の付与とＡｌとの金属間化合物（Ｍｎ、Ｆｅ
）Ａｌ、の形成に必要な元素であるが、０．７％未満で
は十分な強度を付与できず１体積分率で１％以上の金属
間化合物を形成できない。またＭｎが１．５％を超える
と粗大な金属間化合物（〉１×１０４人）が多くなり、
所望のサイズ（５Ｘ １０”〜Ｉ Ｘ １０’人）の金
属間化合物の割合が３％を超えてフランジ成形性が低下
する。したがって、Ｍｎ量は０．７〜１．５％の範囲と
する。 Ｃｕ： Ｃｕは強度を付与するために必要な元素であるが、０．
０５％未満では十分な効果が得られず、また１、０％を
超えると強度が高くなって、強度の調整が難しくなると
共に耐食性が劣化するので好ましくない、したがって、
Ｃｕ量は０．０５〜１゜０％の範囲とする。 以上の各元素を必須成分として含有するが、本発明では
以下の元素Ｆｅ、Ｓｉ、Ｚｎ、Ｃｒ及びＴｉのうちの１
種又は２種以上を適量で含有させる。 Ｆｅ： Ｆｅは強度の付与に効果があるほか、（Ｆｅ、 Ｍｎ）
Ｓｉ、Ａｌ、２の晶出物として成形時の焼き付き防止の
効果をもたらすと同時に前述のＭｎと（Ｍｎ、 Ｆｅ）
ＡｌＧの金属間化合物を形成する元素である。しかし、
０．７％を超えると粗大な金属間化合物（Ｍ ｎ 、Ｆ
ｅ） Ａ ｎ ｓが形成し、所望のサイズ（５Ｘ１０
３〜Ｉ Ｘ １０’人）で且つ所望の体積分率（１〜３
％）のものが得られない、したがって、Ｆｅ量は０．７
％以下とする。 Ｓｉ： Ｓｉは前述の（Ｆｅ、 Ｍｎ）Ｓｉ、Ａ Ｑ、、の晶出
物として成形時の焼付防止効果をもたらす元素であるが
、０．４％を超えると粗大な晶出物が発生し、成形性を
損うことになる。したがって、Ｓｉ量は０．４％以下と
する。 Ｚｎ： Ｚｎは強度をもたらす元素であるが、０．５％を超える
と耐食性が劣化するので、Ｚｎ量は０．５％以下とする
。 Ｃｒ、 Ｔｉ： Ｃｒ、Ｔｉはともに組織を微細に制御するために添加さ
れる元素であるが、それぞれ０．０５％を超えると粗大
な金属間化合物が発生し、成形性を損うので、Ｃｒ量、
Ｔｉ量は各々０．０５％以下とする。 次に本発明の製造方法について説明する。 上述の化学成分を有するアルミニウム合金は常法により
溶解、鋳造して鋳塊とする。鋳塊は例えばＤＣ鋳造法に
より造塊される。 得られた鋳塊には５００〜６００℃の温度で均質化熱処
理を施す必要がある。この均質化熱処理はミクロ偏析の
均質化と所望の金属間化合物の形成を目的とするもので
ある。しかし、５００℃未満では十分なる均質化熱処理
（ミクロ偏析の均質化）と所望の金属間化合物（Ｍｎ、
Ｆ ａ） Ａ Ｑ ｓ （直径５ Ｘ １０” −Ｉ
Ｘ １０’人１体積分率１〜３％）の形成ができず、
また６００℃を超えると共晶融解等の恐れがあるので、
好ましくない、なお、加熱時間は特に制限しないが、上
記温度で３〜２４時間の範囲が望ましい。 次いで、出炉後、６００〜２７０℃の温度で熱間圧延を
行い、約２〜５Ｉ１１−の熱間圧延板とする。 この際、２７０℃未満の温度で圧延が実施されると冷間
歪が導入され、十分均一な熱間未再結晶組織が得られな
い、なお、上限温度６００℃は均質化熱処理温度の上限
値６００℃により規定される値である。 その後、中間圧延（冷間圧延）を行い、３５０〜５５０
℃の温度で中間焼鈍を実施し、軟質材とする。中間焼鈍
温度は、３５０℃未満では十分な軟質材が得られず、５
５０℃を超えると異常粗大粒の発生を招くので、３５０
〜５５０℃の範囲とする。なお、中間焼鈍の加熱時間は
３５０〜４００℃の温度域では２〜４時間必要であるが
、連続焼鈍炉を使用する高温処理の場合は、例えば５０
０℃で０．５〜１０秒の加熱時間を目安とするのがよい
。 上記製造工程により１本発明の特徴とする所望の金属間
化合物を有する組織が得られる。 主な金属間化合物としては（Ｍｎ、Ｆｅ）Ａｌ、であり
、冶金学的には析出物（Ｄ １ｓｐｅｒｓｏｉｄｓ）に
属するものが中心であり、前述のように、■化学成分（
特にＭｎ、Ｆｅ量）、■均質化熱処理、及び■熱間圧延
温度の最適な組合せにより、平均直径５ｘ１０２〜Ｉ
Ｘ １０’人で且つ体積分率１〜３％のものが得られる
。サイズが５Ｘ１０”入未満では材料の強度が高くなり
すぎ、成形性を低下させることになり、またＩ Ｘ １
０’人より大きいものが多くなると成形加工中に割れ等
が発生する恐れがあるので好ましくない、また１体積分
率が１％未満では組織を十分細かくすることができず、
３％を超えると成形加工性を低下させるので好ましくな
い、したがって、金属間化合物の寸法、量は上述の通り
とする。 最後に１以上の所望の金属間化合物を有する軟質材に冷
間圧延を付与して硬質材とするのであるが、４０％未満
の冷間圧延率では十分な強度が得られない。一方５０％
を超える冷間圧延率では、冷間圧延により優先方向に結
晶粒が配向する集合゛組織が発達し、材料に方向性が生
じることとなり。 缶に成形する時に約３％以上の耳高となり、成形後のト
リミングの増加が必要となって製品価値を著しく低下さ
せ８．よって、仕上冷延の冷間圧延率は４０〜５０％の
範囲とする。 以上の工程により厚さ約０．２０〜０．２５ｎ＋ｍの板
材が得られる。この板材は１通常の方法により、塗装後
、２〜３回の絞りを行うＤＲＤ加工で所要の缶に成形さ
れる。 （実施例） 次に本発明の実施例を示す。 笑直孤１ 第１表に示す化学成分を有する厚さ６００ｍｍのアルミ
ニウム合金鋳塊をＤＣ鋳造法にて溶製し。 固剤後、５７５℃Ｘ６ｈｒの均質化熱処理を施し、５５
０〜３００℃の温度で熱間圧延を行って厚さ３．５ｍｍ
のホットコイルとした。 次いで、中間圧延で０．４０ｎｍｔのコイルとし、連続
焼鈍炉で５００℃Ｘ３ｓｅｃの中間熱処理を施し、仕上
冷延（冷間加工率４５％）にて０．２２ｍｍｔの硬質板
とした。 得られた材料について、金属間化合物のサイズ及び量を
調べ、また製造まま及び塗装熱処理（２００℃Ｘ ２０
ｍ１ｎ）後の機械的性質を調べると共に、耳率１表面歪
模様、フランジ加工性についても評価した。その結果を
第１表に併記する。 なお、耳率はポンチ径４０ｍｍ＄、絞り率４０％にて求
めた。また表面歪模様とフランジ加工性は０（良）、０
．・（不良）の印を付して評価した。 第１表より、本発明例Ｎα１〜Ｎα５のアルミニウム合
金板はいずれも、本発明範囲内のサイズ、量の金属間化
合物を有し、高強度で表面歪模様がなく、耳率及びフラ
ンジ加工性に優れた特性を有していることがわかる。一
方、比較例は、高強度を示すものの、表面歪模様が生じ
、殆どが耳率やフランジ加工性が劣っている。
去】１１％
第１表中のＮα２のアルミニウム合金について、第２表
に示す条件の種々の製造工程を用いて最終板厚０．２２
ｍ＋＋＋ｔのアルミニウム合金硬質板を製造した。 得られた材料について、実施例１の場合と同様に材料特
性を評価した。その結果を第２表に併記する。 同表より、本発明例Ｎα１１〜Ｎ０１７のアルミニウム
合金板はいずれも高強度で表面歪模様がなく、耳率に優
れた特性を有していることがわかる。−方、比較例は、
本発明範囲内の化学成分を有し、高強度であるものの、
耳率、表面歪模様、肌荒れ、フランジ加工性のいずれか
が劣っている。
に示す条件の種々の製造工程を用いて最終板厚０．２２
ｍ＋＋＋ｔのアルミニウム合金硬質板を製造した。 得られた材料について、実施例１の場合と同様に材料特
性を評価した。その結果を第２表に併記する。 同表より、本発明例Ｎα１１〜Ｎ０１７のアルミニウム
合金板はいずれも高強度で表面歪模様がなく、耳率に優
れた特性を有していることがわかる。−方、比較例は、
本発明範囲内の化学成分を有し、高強度であるものの、
耳率、表面歪模様、肌荒れ、フランジ加工性のいずれか
が劣っている。
（発明の効果）
以上詳述したように１本発明によれば、特定の化学区成
分のアルミニウム合金について均質化熱処理、熱間圧延
の各条件を規制して適用し、所定のサイズ、量の金属間
化合物を有する組織を得るので、高強度で表面歪模様が
なく、且つ、方向性の低い優れた包装用アルミニウム合
金硬質板を製造することができる。特にＤＲＤ缶の製造
に好適である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
分のアルミニウム合金について均質化熱処理、熱間圧延
の各条件を規制して適用し、所定のサイズ、量の金属間
化合物を有する組織を得るので、高強度で表面歪模様が
なく、且つ、方向性の低い優れた包装用アルミニウム合
金硬質板を製造することができる。特にＤＲＤ缶の製造
に好適である。 特許出願人 株式会社神戸製鋼所 代理人弁理士 中 村 尚
Claims (1)
- 重量％で（以下、同じ）、Ｍｇ：１．２〜１．８％、Ｍ
ｎ：０．７〜１．５％及びＣｕ：０．０５〜１．０％を
必須成分として含有し、更にＦｅ：０．７％以下、Ｓｉ
：０．４％以下、Ｚｎ：０．５％以下、Ｃｒ：０．０５
％以下及びＴｉ：０．０５％以下のうちの１種又は２種
以上を含有し、残部がＡｌ及び不純物からなるアルミニ
ウム合金鋳塊に５００〜６００℃で均質化熱処理を施し
、２７０〜６００℃で熱間圧延を行った後、中間圧延と
３５０〜５５０℃の中間焼鈍を施して、直径が５×１０
＾２〜１×１０＾４Åの金属間化合物を体積分率で１〜
３％有する組織とし、その後冷間圧延率４０〜５０％の
仕上冷延を施すことを特徴とする高強度且つ低方向性を
特徴とする包装用アルミニウム合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2231188A JPH01198454A (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2231188A JPH01198454A (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01198454A true JPH01198454A (ja) | 1989-08-10 |
| JPH0422981B2 JPH0422981B2 (ja) | 1992-04-21 |
Family
ID=12079194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2231188A Granted JPH01198454A (ja) | 1988-02-02 | 1988-02-02 | 高強度で表面歪模様がなく且つ低方向性を特徴とする包装用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01198454A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006152371A (ja) * | 2004-11-29 | 2006-06-15 | Furukawa Sky Kk | 鋳造割れ性に優れた食缶用アルミニウム合金 |
| JP2007277588A (ja) * | 2006-04-03 | 2007-10-25 | Furukawa Sky Kk | 多段加工性に優れた電池ケース用アルミニウム合金圧延板及びその製造方法 |
| JP2015045076A (ja) * | 2013-08-29 | 2015-03-12 | 三菱アルミニウム株式会社 | 表面特性に優れる飲料缶ボディ用アルミニウム合金板 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60258454A (ja) * | 1984-06-05 | 1985-12-20 | Furukawa Alum Co Ltd | 成形用アルミニウム合金硬質板の製造方法 |
| JPS617465A (ja) * | 1984-06-20 | 1986-01-14 | Mitsubishi Electric Corp | 超音波検査装置 |
| JPS626740A (ja) * | 1985-07-02 | 1987-01-13 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶鋼の薄板連鋳法 |
| JPS6280256A (ja) * | 1985-10-01 | 1987-04-13 | Sky Alum Co Ltd | 再絞り容器用材の製造方法 |
| JPS63149348A (ja) * | 1986-12-11 | 1988-06-22 | Kobe Steel Ltd | 包装用アルミニウム合金の製造方法 |
-
1988
- 1988-02-02 JP JP2231188A patent/JPH01198454A/ja active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2015045076A (ja) * | 2013-08-29 | 2015-03-12 | 三菱アルミニウム株式会社 | 表面特性に優れる飲料缶ボディ用アルミニウム合金板 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0422981B2 (ja) | 1992-04-21 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |